10产品质量先期策划APQP——管理程序课案.doc

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机械有限公司
文件名称
产品质量先期策划（APQP）
管理程序
版本状态
C/1
标准号
Q/SDJX-CX10-7100-2015
页次
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编制
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审核
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批准
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第7.1章 产品质量先期策划（APQP）管理程序
1 目的
通过产品质量先期策划，使公司产品的过程设计开发，生产准备工作有序和顺利进行，确保以最佳成本及时提供优质产品，以满足顾客和相关法律、法规要求。
2 范围
本标准适用于各公司顾客提供产品设计图样的产品质量先期策划过程。
3 职责
3.1 各公司负责技术工作的副总经理负责下达《产品质量先期策划任务书》，负责相关技术文件的批准。
3.2 各公司技术部负责APQP的总体策划和监督，负责组织成立APQP小组，并负责相关技术文件的标准化。
3.3 技术部长负责相关技术文件的审核，杜绝下发文件漏项发生。
3.4 各公司APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体工作。
4 程序
4.1 计划和确定项目
4.1.1 计划和确定项目准备
4.1.1.1 各公司技术副总经理根据批准的《产品要求评审表》和顾客提供的产品图样和/或技术资料要求，编制《产品质量先期策划（APQP）任务书》，并下达给本公司的技术部。
4.1.1.2 各公司技术部负责人负责组建APQP小组，并担任小组组长。APQP小组成员由本公司的技术部、品质部、供销部、生产部、设备部、财务部的人员和顾客代表组成。必要时，可邀请顾客及供方参加。小组组长负责编制《产品质量先期策划（APQP）小组及分工表》，呈报本公司技术副总经理批准。
4.1.1.3 APQP小组组长首先对《产品质量先期策划（APQP）任务书》、顾客提供的图样和/或技术资料进行消化，然后制定包括“产品名称”、“产品规格”、“顾客名称”、“计划日期”、“阶段划分”、“工作内容”、“输出”要求、“责任部门及责任人员”、“预计完成时间”的《新产品APQP开发计划》（初稿）。
4.1.1.4 由APQP小组组长召开APQP小组成员会议，必要时邀请本公司技术副总经理和质量副总经理参加。以：
a) 明确小组成员的作用和职责；
b) 确定顾客的要求；
c) 理解顾客的要求；
d) 确定制造成本、进度和限制条件；
e) 对产品图样和技术文件要求的产品性能和制造可行性进行评审；
f) 确定需要来自顾客的帮助；
g) 讨论并通过《新产品(项目)APQP开发计划》（初稿）。
4.1.1.5 APQP小组应利用《设计信息检查表》记录评审的结果。对本标准第4.1.1.4的b)、c)、d)、e)中还有不够明确的或尚需进行修改的内容，应由各公司销售部门和技术部负责与顾客进行进一步沟通，以便使问题得以解决。。对于需要修改的文件，技术部应将沟通的结果向本公司技术副总经理报告，以便按Q/SDJX-CX01-4230-2014《文件控制程序》的规定更改《产品质量先期策划（APQP）任务书》和/或《新产品(项目)APQP开发计划》（初稿）。并重新召开APQP小组会议予以明确。
4.1.1.6 在APQP小组通过了本标准第4.1.1.4规定内容的评价后，APQP小组组长将《新产品APQP开发计划》（初稿）转化为正式计划，呈报本公司技术副总经理批准。并按Q/SDJX-CX01-4230-2014《文件控制程序》的有关规定发放给APQP小组成员及相关部门实施。
4.1.2 计划和确定项目输入
4.1.2.1 APQP小组成员和/或相关部门应将以下文件、图样及信息作为输入来进行计划和确定项目：
a) 顾客提供的产品图样和/或技术资料；
b) 《产品质量先期策划（APQP）任务书》；
c) 《新产品APQP开发计划》；
d) 顾客的声音。包括来自外部和/或外部顾客对以前类似产品的抱怨、建议、资料和信息，如：
──市场研究：对顾客的采访；顾客意见的征询和调查；市场测试和定位报告；新产品的质量和可靠性研究；竞争产品的质量研究和运行情况良好的报告；
──保修记录和质量信息：运行情况的不良报告；保修记录、过程能力指数；本公司的内部质量报告；问题解决报告；顾客对以往类似产品的退货和拒收记录；现场退货产品的分析报告等；
──APQP小组经验：来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入；顾客的信件或建议；运行情况良好和运行情况不良的报告；市场服务报告；道路行驶的经验；公司内部管理者的意见或指示；内部员工报告的问题及建议，政府的要求和法律法规及强制性标准要求；合同评审的结果等；
e) 产品/过程的标杆数据；包括识别合适本公司的标杆；了解本公司的现状与标杆之间的差距及其产生的原因；制定缩小与标杆的差距，符合标杆或超过标杆的计划；
f) 产品/过程假设，即APQP小组对新产品的某些特性和过程设计的设想，包括技术革新、先进材料、可靠性评估、新技术、新工艺的应用等；
g) 产品可靠性研究，即考虑在规定的时间内零件修理和更换的频率以及长期可靠性/耐久性试验的结果等；
h) 产品后续顾客的需要和期望的信息等。
4.1.3 计划和确定项目的输出
4.1.3.1 设计及其目标
各公司技术部应根据资料消化的结果确认设计目标，即是将顾客的声音转化为初步和可度量的设计任务。并将其体现在本公司的过程设计的活动中。
4.1.3.2 可靠性和质量目标
各公司技术部应根据顾客的需要和期望，项目目标及标杆的可靠性（即无安全问题和可维修性，或一定时间内的修理频率）确定本公司开发新产品的可靠性目标。这一目标应符合或超过顾客相关技术标准或图样的要求。
各公司品质部应根据本公司的质量目标，如每百万零件不合格数（PPM），缺陷水平或废品降低率确定开发新产品的质量目标。这一目标应符合或优于本公司质量目标的规定。
4.1.3.3 初始材料清单
APQP小组应根据顾客图样的要求或基于对产品/过程的设想，制定《新产品初始材料清单》，并包括早期供方各录。凡不符合顾客图样要求的材料（包括零部件），均应经顾客书面批准。
4.1.3.4 初始过程流程图
各公司工艺技术部应根据类似产品的制造过程或根据初始材料清单和对产品/过程的假设，制定开发新产品的初始《过程流程图》或称工艺路线图。
4.1.3.5 产品和过程特殊特性清单（初始）
各公司技术部应根据顾客在提供的图样或技术标准中确定的识别每款新产品和过程的特殊特性（包括特殊特性符号），或本公司对识别每款新产品和过程的如下经验制定《产品和过程特殊特性清单》（初始）：
a) 基于顾客要求和期望分析的产品设想；
b) 可靠性目标/要求的确定；
c) 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；
d) 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
4.1.3.6 产品保证计划
各公司APQP小组应根据顾客的需要、期望和要求，通过制定《产品保证计划》的形式将设计目标转化为设计要求。各公司的保证计划应包括但不限于以下的内容：
a) 开发的新产品名称及其图号；
b) 顾客名称；
c) 新产品要求概述：包括新产品的执行标准，主要的性能参数和/或外形、装配尺寸；顾客对产品的各项要求，包括特殊特性及其符号的要求。
d) 对新技术、产品复杂性、材料、应用环境、包装、服务和制造要求或其他因素，给项目带来的风险进行分析/评估，并针对可能带来的风险提出解决的办法；
e) 对当前可能发生的失效模式及其起因（机理）进行分析，并提出解决办法；
f) 初始工程标准，包括：
──原材料名称、牌号、初始质量要求及控制方法；
──主要过程的检验项目，初始质量要求及控制办法；
──成品的检验项目，初始质量要求及控制办法；
——包装的检验项目，初始质量要求及控制办法；
——其它标准要求。
4.1.3.7 管理者支持
各公司APQP小组在每一产品策划阶段结束时，应将新情况，包括已写入有关文件的已表明满足所有的策划要求和/或关注的问题及解决的目标报告给高层管理者，以使他们保持其兴趣，获得他们进一步的承诺和支持。必要时，应邀请本公司的高层领导参加质量策划会议，以确保项目成功。
4.2 样件制造
4.2.1 样件《控制计划》的编制和评审
各公司技术部应为样件的制造，按Q/SDJX-CX18-7511-2014《控制计划管理程序》的规定，编制对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验描述的样件《控制计划》，控制计划一定对每款新产品的特殊特性进行标示清楚。APQP小组应用《控制计划检查表》对样件《控制计划》的完整性进行评审。
4.2.2 新增设备、设施、工装的计划、购置、安装和管理。
各公司APQP小组应根据新产品的制造所需，填写《新产品新增设备（设施）、工装需求计划》，其中工装包括模具、工位夹具、工位盛具等。并明确其所需主要技术参数、用途、数量及所要求的措施和意见（购置或自制）。此后再按Q/SDJX-CX09-6300.6400-2015《设施和工作环境控制程序》的有关规定进行审批、购置（自制）、安装和管理，确保在样件试制前所有新增设备、设施、工装安装调试合格。
4.2.3 新增监视测量装置的计划、购置、安装和管理。
各公司APQP小组应根据对新产品特性和制造过程特性进行监视和测量的需要，提出新增量具、检具和试验设备需求，将其填入《新产品新增设备（设施）、工装需求计划》中，并按Q/SDJX-CX24-7600-2015《监视和测量装置控制程序》的有关规定进行审批、购置（自制）、安装和管理。确保在样件试制前所有新增量具、检具和试验设备安装、调试、检定（校准）合格。
4.2.4 样件试制
各公司相关车间按照产品图样、样件《控制计划》与计划和确定项目中的相关输出，利用新增的设备、设施和工装及按《初始材料清单》中的材料（包括零部件）进行样件的生产试制。
4.2.5 样件的检测和试验
各公司品质部门负责使用新增的量具、检具和/或试验设备对样件的全尺寸和其他项目进行检验和试验，并出具检验（试验）报告。其他项目包括样件的材料、样件的性能或样件的台架和/或道路试验。
4.2.6 小组可行性承诺和管理者支持
各公司APQP小组应在样件经检测和试验结束后，使用《设计信息检查表》对顾客提供的图样和/或技术资料、计划和确定项目的输出及样件制造的可行性和有效性进行评价，并填写《小组可行性承诺》。《设计信息检查表》应作为《小组可行性承诺》中未决议题的基础。APQP小组对前期策划具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应用书面文件提交给本公司的高层管理者，以获得他们的支持。
4.3 过程的设计和开发
各公司APQP小组应对包括以下内容的过程设计和开发的输入要求进行确定，形成文件。并对这些输入的充分性和适宜性进行评审：
a)顾客提供的产品图样及其相关信息；
b)计划和确定项目阶段的输出数据信息，包括设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、产品保证计划及样件制造阶段的输出，包括样件控制计划、新设备、工装和设施要求，量具/试验装置要求；
c)生产率、过程能力及成本目标；
d)顾客要求（如存在）：如顾客指定的特殊特性及其符号等；
e)以往过程设计和开发的经验；

4.3.1 包装标准的准备和包装规范的编制、审批和控制
各公司APQP小组应将顾客提供的包装标准纳入到本公司编制的包装规范中，如果顾客没有提供包装标准，APQP小组应根据产品的形状、外型尺寸、质量等特性进行包装材料、包装尺寸规格、包装结构、包装标识的设计。设计时，应充分考虑运输和贮存条件、国家的法律、法规（如环保、安全）和/或强制性标准的要求，使产品在运输过程中不受到碰撞、冲击、振动的伤害和在贮存期内不产生锈蚀等，以确保产品在使用时的完整性和完好性。编制的包装规范应按Q/SDJX-CX01-4230-2014《文件控制程序》的有关规定进行审批和控制。
4.3.2 产品/过程质量体系评审
各公司APQP小组应采用《产品/过程质量检查表》对公司现有的质量管理体系进行评审，以评价现有体系是否满足生产新产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改需求。当现行体系不能满足对新产品的生产质量进行控制时，各公司应基于本标准第4.1.2.1.d)中的APQP小组经验，h)中的后续顾客的需要和期望及各公司以往的经验，按相关程序规定对公司的现行体系进行改进，使其生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改均应包含在体系文件和控制计划中，使产品生产必须在受控状态下进行，以确保产品满足顾客要求。
4.3.3 过程流程图的制订和评审
各公司技术部门应根据初始过程流程图对样件生产的适宜性和充分性，科学、合理的制订最佳过程流程图。确保产品生产、搬运转移次数不宜过多，路线不宜过长，且符合同步工程。APQP小组应使用《过程流程图检查表》对制订的过程流程图进行评审。
4.3.4
4.3.4生产车间平面布置图的绘制和评审
各公司生产管理部门应根据过程流程图和控制计划对生产车间的检测点位置、材料、工装（包括模具、工位夹具、盛具等），设备的安放区域、中间整备区域、贮备区域、不合格品的存放区域及其返工和/或返修加工区域进行布局和标识，并绘制《 车间平面布置图》，APQP小组应使用《车间平面布置图检查表》对其评审。
4.3.5 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定和评审
各公司APQP小组应在为生产的工装准备之前或在工艺文件（作业指导书）最终定稿之前，按照过程流程图，对每一过程制定《过程失效模式及后果分析（PFMEA）》，APQP小组采用《过程FMEA检查表》对其评审。
PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时，各公司APQP小组应对它进行及时的评审和更新。
4.3.6 试生产控制计划的制定和评审
各公司技术部应在样件试制之后，批量生产之前，根据样件的《控制计划》对其产品控制的适宜性和充分性，制定为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合和对尺寸测量及材料、功能试验描述的试生产《控制计划》，它应包括正式生产过程确认前要实施的新增产品/过程控制。如增加检验次数，增加制造过程中的检查和最终检验点；采用统计评价和增加审核等。APQP小组应利用《控制计划检查表》对其评审。
4.3.7 过程作业指导书的编制、审批和发放
4.3.7.1
4.3.7.1各公司工艺技术部应依据以下文件和/或经验编制用于指导作业人员实际操作的科学、合理、便于理解、掌握且具有可操作性的过程作业指导书：
a) 产品图样、性能规范、材料规范、外观标准、表面涂层和其他技术标准；
b) 失效模式及后果分析（FMEA）；
c) 控制计划；
d) 过程流程图；
e) 车间平面布置图；
f) 包装标准；
g) 经工艺验证能满足产品特性要求的《工艺验证记录》中的过程参数；
h) 生产者对过程和产品的经验和知识；
i) 搬运要求；
j) 过程的作业人员的素质、技能、培训、经验。
4.3.7.2 过程作业指导书按Q/SDJX-CX01-4230-2014《文件控制程序》的有关规定进行审批、发放，确保操作人员和管理人员易于得到。
4.3.7.3 各公司的作业指导书应包括但不限于：
a) 采购技术标准：如采购物资重要度分类明细及其技术标准；
b) 工艺技术标准 ：如产品工艺流程、产品工艺卡、产品工序卡、工艺规程、作业规程、作业规范、工时定额、材料定额等；
c) 设备技术标准：如设备使用说明书、设备操作、维护、保养规程；
d) 检验技术标准：进货物资、过程产品、成品检验规程（卡）；
e) 监视测量装置技术标准：检测设备操作维护规程（规范），自校规范等；
f) 工艺装置技术标准，如模具、工装编号规范，使用、维护说明等
g) 试验技术标准：如燃油箱气密性试验规程（规范）；
h) 包装技术标准：包装规范（规程）等；
i) 安全技术标准：如作业安全操作规程等。
j) 特殊特性清单：产品/过程的相关特殊特性。
4.3.8 制订测量系统分析（MSA）计划
各公司品质部门应对控制计划中规定的与特殊特性有关的测量系统制定一个《测量系统分析(MSA)计划》。在这个计划中至少应包括对量具偏倚、重复性、再现性和与备用量具的相关性分析的人员职责、分析方法、完成时间给予明确。计划应经品质部门负责人审核，APQP小组组长批准后实施。
4.3.9 制定初始过程能力研究计划
各公司品质部门负责对控制计划中具有特殊特性的过程制定《初始过程能力研究计划》明确责任人员、内容、方法和完成日期。经品质部门负责人审核，APQP小组组长批准后实施。
4.3.10 召开APQP小组会议
在过程设计和开发阶段结束后，应由APQP小组组长召开小组会议，并邀请本公司负责技术和质量的公司领导参加，以便对前期的工作进行正式的评审和总结，检查试生产各项准备工作的完成情况，并研究解决未决事议。会议中未决事宜的解决应取得本公司高层管理者支持。会后，APQP小组组长应将总结评审结论形成正式报告。
4.4 产品和过程确认
4.4.1 试生产
4.4.1.1 试生产前的准备
各公司生产管理部门在试生产前应做好以下准备：
a) 新增设备、设施、模具、工位夹具、工位盛具、量具、检具或试验设备应已安装、调试合格；
b) 生产环境能满足生产作业要求；
c) 生产所需材料（含零部件）、辅料已齐备；
d) 作业指导书和控制计划应已发放到生产、作业岗位；
e) 生产、作业人员已配置齐全。
4.4.1.2 试生产
各公司APQP小组组长应组织小组成员和相关部门人员采用正式生产工装（包括模具、工位夹具、工位盛具、量具、检具等）、设备（包括过程设备和试验设备）、环境（包括生产操作人员和检验人员）、设施（包括水、电、气供应设施）和循环时间，按等于或大于顾客要求的最小数量进行制造过程设计和开发有效性确认的试生产。
试生产出来的产品主要用于：
a) 初始过程能力研究；
b) 测量系统评价；
c) 最终可行性评审；
d) 过程评审；
e) 生产确认试验；
f) 生产件批准；
g) 包装评价；
h) 首次合格能力确认；
i) 质量策划认定。
4.4.2 测量系统分析评价
各公司品质部门在试生产过程中，应用规定的量具、检具或试验装置和方法按工程规范规定的样本容量、检测频率和控制计划中对产品特性的要求，对试生产出来的产品进行测量，并将其结果对该特性的测量系统进行分析和评价，出具《测量系统分析报告》。对于不能满足产品测量要求的测量系统，品质部门应采取有效措施加以解决，确保所有特性测量的测量系统达到规定要求。
4.4.3 初始过程能力研究
各公司品质部门按照本标准第4.3.9要求的初始过程能力研究计划对试生产出来的产品进行测量，将其检测结果用于对控制计划中形成产品特殊特性的过程的初始过程能力进行研究，并出具《初始过程能力研究报告》。对于初始过程能力不足或过高的过程，品质部门应组织相关部门采取有效措施加以改进，既确保过程达到规定要求，又能提高生产效率和降低产品成本。
4.4.4 生产确认试验
各公司品质部门负责按规定样本数量从本标准第4.4.1.2的试生产阶段的生产产品中抽取样本进行生产确认试验，以确认由正式生产设备、设施、工装和过程制造出来的产品是否符合工程技术标准的工程试验。
生产确认试验可按以下的一种形式进行：
a) 当顾客有规定试验要求时，按顾客要求执行；
b) 顾客无规定要求时，可委托国家认可或顾客确认的试验机构进行试验，并出具试验报告。
4.4.5 包装评价
各公司技术部门应组织本公司销售部门和品质部门采用试生产阶段的生产产品进行试装运（可行情况下），或对包装进行试验的方法，评价包装内的产品能否在正常运输过程中避免受到损伤和在不利的恶劣环境下受到保护。包装评价应按计划/标准/顾客要求进行。
4.4.6 生产件批准
当顾客提出生产件批准要求时，各公司技术部门应按公司Q/SDJX-CX14-7363-2014《生产件批准（PPAP）控制程序》的规定组织实施，并填写《零件提交保证书》。当顾客另有要求时，各公司技术部门则按顾客要求组织进行。
4.4.7 批量生产控制计划的编制和审批
4.4.7.1 批量生产《控制计划》是试生产控制计划的逻辑延伸和扩展。各公司技术部门应根据试生产时的经检测合格的工艺要求、检测和生产件批准中提出的改进意见、编制批量生产《控制计划》，《控制计划》与工艺文件要求和实际生产操作要求验证保持一致，以便为批量生产的产品/过程特性控制提供指导。在《控制计划》中，必须包含有关产品所有的产品/过程的特殊特性，并予以用顾客或公司规定的符号标识。
4.4.7.2 批量生产《控制计划》编制完毕后，APQP小组应用《控制计划检查表》对其完整性进行检查。并按公司Q/SDJX-CX01-4230-2014《文件控制程序》的规定进行审批。
4.4.8 质量策划认定和管理者支持
各公司APQP小组组长应在整个质量策划完成以后，召开有本公司负责技术的主管副总经理和质量副总经理、小组成员及相关部门负责人参加的APQP小组会议，用《产品质量策划总结和认定表》对整个产品质量的先期策划的各阶段的工作进行全面的总结和认定。以表明：
a) 产品制造过程中的所有工序都具备了可供使用的过程说明书（工序卡等）和控制计划；
b) 产品的制造过程符合过程流程图；
c) 过程说明书（工序卡等）和过程流程图均包含了控制计划中规定的所有特殊特性；
d) 产品特殊特性按《控制计划》需要量具、检具或试验设备进行检验或试验时，量具的重复性和再现性（即GRR）及正确用法已得到验证，且能满足产品测量的要求。
从而取得高层管理者的承诺，以便在未决议事项中得到帮助。
4.5 反馈、评定和纠正措施（批量生产阶段）
4.5.1 批量生产
各公司在完成产品质量策划后，开始进入量产阶段。各公司生产管理部门应根据本公司销售部门的销售计划和顾客要求的交货日期，落实批量生产准备工作，并编制下达生产作业计划，为车间进行批量生产提供依据。
4.5.2 减少变差
批量生产的整个阶段是评价产品质量先期策划有效性的期间。因此各公司品质部门应采用控制图或其他统计技术，作为识别过程变差的工具，分析产生变差的特殊原因和普通原因，并制订实施纠正措施，以减少变差。当产品出现批量性的不合格时，应重新评价PFMEA及其他相关文件，必要时，按相关程序对于相关文件给予更改，以持续改进和提高产品质量。
4.5.3 使顾客满意
产品和服务的策划活动和批量生产过程中所显示的过程能力，并不总能保证顾客满意。因此在产品的使用阶段，各公司应和顾客共同合作，对产品质量策划的有效性进行评价，并一起进行必要的改变来纠正缺陷，以确保达到顾客满意。
4.5.4 提高对顾客产品交付和服务的能力
在产品的交付和服务阶段，各公司应继续与顾客进行合作，以解决所遇到的问题并作持续改进，对于顾客提出的诸如零件更换和服务要求，各公司仍应注重质量、成本和交付期，并按Q/SDJX-CX21-7517-2014《服务管理程序》、Q/SDJX-CCX23-7550-2014《产品搬运、贮存、包装、防护与交付控制程序》和Q/SDJX-CX34-8520.8530-2014《纠正和预防措施控制程序》来提高交付和服务能力。
5 相关文件
5.1 Q/SDJX-CX01-4230-2014 《文件控制程序》
5.2 Q/SDJX-CX09-6300.6400-2015 《设施和工作环境控制程序》
5.3 Q/SDJX-CX14-7363-2014 《生产件批准(PPAP)控制程序》
5.4 Q/SDJX-CX21-7517-2014 《服务管理程序》
5.5 Q/SDJX-CX23-7550-2014 《产品搬运、贮存、包装、防护与交付控制程序》
5.6 Q/SDJX-CX24-7600-2014 《监视和测量装置控制程序》
5.7 Q/SDJX-CX34-8520.8530-2014 《纠正和预防措施控制程序》
6 记录
6.1 SD/JS-QR7100-01-C 《产品质量先期策划（APQP）任务书》
6.2 SD/JS-QR7100-02-C 《产品质量先期策划（APQP）小组及分工表》
6.3 SD/JS-QR7100-03-C 《新产品(项目)APQP开发计划》
6.4 SD/JS-QR7100-04-C 《新产品初始材料清单》
6.5 SD/JS-QR7100-05-C 《过程流程图》
6.6 SD/JS-QR7100-06-C 《产品和过程特殊特性清单》
6.7 SD/JS-QR7100-07-C 《产品保证计划》
6.8 SD/JS-QR7100-08-C 《控制计划检查表》
6.9 SD/JS-QR7100-09-C 《新产品新增设备（设施）、工装需求计划》
6.10 SD/JS-QR7100-10-C 《设计信息检查表》
6.11 SD/JS-QR7100-11-C 《小组可行性承诺》
6.12 SD/PB-QR7100-01-C 《产品/过程质量检查表》
6.13 SD/JS-QR7100-12-C 《过程流程图检查表》
6.14 SD/SC-QR7100-01-C 《 车间平面布置图》
6.15 SD/SC-QR7100-02-C 《车间平面布置图检查表》
6.16 SD/JS-QR7100-13-C 《过程FMEA检查表》
6.17 SD/JS-QR7100-14-C 《工艺验证记录》
6.18 SD/PB-QR7100-02-C 《测量系统分析(MSA)计划》
6.19 SD/PB-QR7100-03-C 《初始过程能力研究计划》
6.20 SD/PB-QR7100-04-C 《初始过程能力研究报告》
6.21 SD/JS-QR7100-15-C 《产品质量策划总结和认定表》
6.22 SD/JS-QR7363-01-C 《零件提交保证书(PSW)》
6.23 SD/PB-QR7610-02-C 《测量系统研究—R＆R报告》
6.24 SD/PB-QR7610-03-C 《测量系统研究—计数型量具小样分析表》
6.25 SD/PB-QR7610-05-C 《测量系统研究—偏倚研究分析表》
6.26 SD/PBQR8240-04-C 《产品检测报告》
6.27 SD/PB-QR8240-06-C 《全尺寸检测报告》