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现场精细化管理
1、现场的五要素：人、机、料、法、环
2、现场目标:质量、成本、交货期、效率、安全、士气
3、质量——包括产品质量和设备质量
成本——价格的主要构成
交货期——休现的是企业将产品制造完成后交付给客户的时间
生产效率—-满足交货期、生产计划的重要手段，对交货期这目标有重要的作用
安全——主要是指人员的安全
士气—-影响企业的氛围与企业文化，员工的归属感、凝聚力等方面与士气密切相关。主要包括：离职率、员工的满意率
4、生产现场精细化管理有四大原则:细化、落实、严格、全面
5、PDCA循环的含义
字母
单词
词义
解释
P
plan
计划
目标、标准或制度，以及如何达成的细则、方法和日程
D
Do
实施
落实有关制度、标准，或者按照计划、日程安排展开工作,以实现锁定目标
C
check
检查
将实施的结果与目标和计划进行比较
A
action
改善
进行差异分析，并进行及时更正。有些整改需要制定一个新的计划
6、现场精细化管理八大利器：
1）5s，夯实现场精细化管理的基础
2）可视化，打造一目了然的精细化管理
3）TPM全员设备维护,实现设备“零故障"
4）放错法，实现产品质量“零缺陷”
5）KYT危险预知训练，实现人员“零事故”
6）动作经济原则,提升现场作业效率
7）OEC管理，实现日常管控的精细化
8）精益生产，精细化的生产制造
7、5s：指整理、整顿、清扫、清洁、素养
中文
品决
含义
着眼点
整理
要与不要
一留一清
区分必要物、不要物，处理不要物
节约空间
简化现场
整顿
全理放置
清晰标识
四定：定数量、定位置、定方法、定标识
三易：易见、易取、易还
节约时间
提高效率
清扫
清扫环境
擦拭设备
工作场地的清扫设备的擦拭、检查
环境整洁
设备良好
清洁
制订制度
检查评比
5S活动标准化
5S检查常态化
巩固成果
维持清洁
素养
遵守规范
养成习惯
养成遵守规范的好习惯，提升自我管理的能力
团队精神
企业文化
1）整理:物品数量最优化,简化现场管理对象。将现场物品区分必要物与不要物,将不要物清理出工作现场。
作用：简化管理对象、节约作业空间、减少作业差错
必要物：现场所需要的必要数量的物品，如果不足就会影响正常工作
不要物：一类是物品本身不需要；另一类物品本身需要但是数量太多，或者使用频率太低.
2）整顿:将留下来的必要物按科学全理的方式摆放整齐,并加以明确标识，做到拿取与放回高效率.
要点四定：
定数量：确定最高限度、最低限度
定位置:位置固定、合理、便利
定方法：立体放置、容器盛放
定标识：清晰、规范、一目了然
3）清扫：将工作场所和工作用的设备清扫干净，保持工作环境干净，亮丽。
作用：1）环境整洁、心情愉快2）产品干净、没有划痕3)没有赃污、设备完好
要点三扫：扫黑(打扫卫生）扫漏(污染源改善)、扫怪（清扫就是点检）
4）清洁
常态化：知动的常态化,检查的常态化
标准化：推进的标准化、检查的标准化
作用：维持巩固前3S成果，5S管理常态化
要点：制定5S的制度与规范、进5S检查、评比、奖罚
5)素养：养成遵守5S规范的好习惯
形成主动发现问题、改善问题的好习惯
作用：提升人员素质、形成好的企业文化
要点：遵守礼仪规范；持续进行5S宣传，改变员工理念与态度；通过班前会，不断强调5S现场管理
6)素养的表现:1、遵守各种规章制度2、养成良好的 工作习惯，按标准作业,3、不断改善，勇于创新，4、形成良好工作氛围和企业文化。
7）可视化:现场管理的辅助手段；标牌、线条、颜色、图形、醒目文字等
作用：信息公开，一目了然；易看易懂，准确判断
要点：整齐美观，效率至上;统一规划,统一规范;分步实施，分项实施
8）地面划线:区域线和定位线
定位划线：全格法和四角定位法
9）标识牌：区域标识、物品名称标识、设备标识
10）安全可视化：醒目刺激的警示与提醒
颜色：直观高效的辨别方法
形迹管理：物品放置的精确定位
办公的可视化？提高行政业务率；分为：文件夹标识、文件整齐放置标识、文件管理颜色
11)TPM——全面生产性维护：企业所有人参与设备维护（清扫、点检、加油、紧固)与现场改善
作用：TPM的基础是5S和持续的现场改善活动
TPM的核心是现场操作人员参与的自主维护活动
自主维护活动包括循序渐进的七步骤
12）TPM的特点（两全）：全员
全率:故障停机为零和速度损失为零
13）TPM的着眼点—-为生产服务
TPM的工作内容—-设备维护四要素：清扫、点检、加油、贤固
14)自主维护-—生产一线员工以主人的身份,对设备进行清扫、点检、加油、紧固等活动
15）自主信护七步骤：1、设备清扫训练2、制定规范，清扫设备3、改善污染源和困难部位4、进行设备决点检训练5、制定规范，维护设备6、设备维护效率化7、自主维护常态化
16)设备清扫训练内容:1设备结构与工作原理的初步训练2清扫方法训练3安全教育
17)设备总点检的内容：1、相关设备全面的构造、工作原理2、设备点检、润滑加油、、紧固等维护方法与技巧3、设备总点检时的安全注意事项
18)OPL——单点课程
核心特点三个一:一个上题、一页纸、一卜分钟
19）自主维护效果的检查确认:1、设备状念检奄2、维护效果确认3、活动效果确认
20)做好改善提案活动注意事项:1、不要依赖提案箱2鼓励员工从问题着手3、要以改善为主4、提案格式要标准5、重卒兕小改善
21）OEC-—同常清理
22)质量的定义：产品成功满足用户需要的程度或指标
23）质量预防意识“三不”不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品
24）防错法：通过技术手段、技术装置自动进行质量检查与控制，防止出现质量差错
25)防错法作用：不制造不良品、不流出不良品、不接不良品
26）自动检测：自动判断是否出现质量问题
自动报警:出现问题后及时提醒
自动停止：避免错误的发生或蔓延
27）KYT（危险预知训练)：讨论分析作业过程中潜在的危险因素,并找到对策和措施
KYT的作用：深入讨论分析危险因素和提高对危险的感受性
28)“吓一跳、冒冷汗”指发生了安令意外或预感可能会发生安全意外的事件。
29）KYT会议分析讨论要点：1、积极参与2、流程严谨3、及时记录4、认真总结5、讨论后进行落实
30）企业开展KYT活动总体步骤：培训、议题选择、活动开展、KYT分析表应用落实、长久开展五个阶段
31)KYT分析应用的形式：安全作业洲练、分析能力训练和KYT表完善
32）动作经济原则：通过寻求最合理作业动作,做到以最少疲劳、最经济的操作获得最高的效率
33)动作经济原则的作用：优化不合理的动作；以最省力的方法实现最大的工作效率
34）人体动作改善五原则:双手并用、对称作业、降低人体动作等级和利用重力
35）工装夹改善二原则：充分利用工装夹具和容器等和工装夹具便利化
36）作业环境改善二原则:工作台布置位置适当和环境舒适
37）环境方面的改善包括：工作台和座椅高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适；良好和照明效果；没有安全隐患；良好的工作环境
38)OEC：全方位地对每一个人每一天所做的每一件事进行管控，确保做到日事日清、日清日高
39）OEC管理法：目标体系、日清控制体系和激励体系
40)OEC目标体系的核心工具三本台账：《公司管理工作台账》、《分厂管理工作分类账》和《班组管理工作明细账》
41）日清控制体系：日事日毕和日清日高
42）日清控制三张表:《现场管理日清表》、《3E卡》和《班组现场管理日清表》
43)OEC管理激励体系的原则：公开、公平、公正原则；科学衡量原则
44）激励的具体方法:金钱激励方面,成长激励方面，班组激励方面，创新激励方面
45)激励体系工具：sst（索酬、索赔、跳闸)机制
46）OEC管理的每日运行:一帐、三表 七步骤
47)精益生产:在需要的时候、按需要的量、生产需要的产品,消除企业生产活动所有环节上的浪费
48）作用：降低成本 提升市场反应速度
49）要点：1、拉动式生产：后工序向前工序传达指令进行拉动2、看板：传递拉动式生产指令信息3、流线化布局：按工艺流程顺序布局，各工序紧密相连
50）精益生产的目标： 1、降低成本2、目标是快递对应市场的需求。
51)七大浪费:过量生产浪费 库存浪费 等待浪费 搬运浪费 动作浪费 加工浪费 不良品浪费
52、库存的直接危害主要包括如下三类问题
l、占用更多资源2、制造周期延长
3、积压资金,资金周转慢，盈利能力低。
53)动作的浪费主要表现为：
多余动作 重复动作 两手空闲 单手空闲 大量的弯腰 抬头动作 动作幅度过大
人过多走动找工具物料
54）不良的浪费1、 一种情况是企业内部检查发现不良而产生的2、另一种情况是产品销售出去后,被客户发现存在不良，产生退货、价格让步等直接损失，
如果危机处理不当，还会影响未来的订单损失
55）看板:生产看板和取货看板
56）看板管理原则：1后工序只有必要的时候，才向前工序领取必要的零部件2前工序应该只产生足够的数量．以补充被后工序领取的零件.3、不良品不送后工序。4、看扳的使用数目应该尽量减小．5、看板要能够适府小幅度的需求变化，
57)看板在具体应用时，有两种方式：1、单开版方式2、双看板方式
58）u型单元式生产布局的主要优点：1、连续流动2、产品生产周期短，3、灵活调整人数与产量，4、占用生产面积小，5、避免走刚头路6、便于员工沟通7、容坜怍业平衡