库存管理政策.doc

库存管理政策1.目的1.1确保公司与产品相关的原料、半成品、成品的编码明确、统一；1。2确保公司与生产运营相关的辅料的编码明确、统一;1。3确保并规范公司库存物料的有效分类；1。4确保公司库存物料具有指定的库位；1.5确保“先进先出”得到实施;1。6确保分类库存物料在指定的库位得到定期盘点；1。7确保库存精度得到持续改进；1。8确保陈旧库存得到有效管理和及时处置.2.范围：公司所有原材料，辅料，产成品，在制品。3。定义：3。1 存货：是指企业在日常活动中持有以备出售的产成品或商品、处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料等.3。2库存精度：是指库存记录与实际库存的吻合程度.3。3先进先出:是指先入库的存货，优先领用或发货。4.存货标识4。1 所有库存原材料、辅料、产成品必须具有确定的标识（零件号、名称）4。2 产成品,名称,规格型号，PGC/GAC分类由技术中心根据物料编码规则以产品信息变更申请单的形式在公司内部发布.4。3原材料、辅料的零件号由运营控制部根据物料编码规则进行编制。 5.库位设置5.1 库位的设计为三位编码，由数字表示,如xxx ,其中，第一位代码表示物料分类 ，具体为： “0”:原材料 ; “1”：辅料“2:产成品 ; “3”：在制品；“4”：废品;第二位代码为扩充代码，为增加库位明细设置.第三位代码表示存放地点或产品分类，具体为:“0：原材料 ; “1”：辅助材料“3”：在制品 “4”：废品; “5”：轻型钎杆 ; “6”：锥形钎头 ； “7：重型产品6.存货分类:公司存货将依据其重要程度及标准成本划分为ABC类。库存分类依据为存货的标准成本：单价4000元以上为A类物料，6004000元为B类物料,600元以下为C类物料具体清单经重新分类后附.7。入库7.1 来料入库, 供应商在交货时须附相应的送货单,标明所送货物的名称，数量,零件号,订单号，仓库保管员核对实物、送货单与采购订单是否一致后，质检员检验并签章，仓库保管员在送货单上签收，同时做系统入库。仓库保管员在收到送货单后1个工作日内完成系统入库操作。7。2 产品完工入库 质检员对产成品检验合格后，实物交仓库保管员核对数量，并根据用友系统中的生产订单生成产成品入库单，经质检员和仓库保管员签章后,完成入库。7。3生产性废品入库 在生产过程中产生的废品，质检员填写12101不合格产品联络单经相关责任人签批后，按照批复的数量入废品区。7.3销售退回废品入库 销售经理或者客户退回的废旧成品,库管员根据13001客户投诉处理单上标明的处理意见，接收进入废品区。8.出库8.1 产成品出库,物流部仓库管理人员根据销售订单要求发出物料,详见:72000销售订单管理规定8.2 原材料出库，库管员根据生产订单生成调拨单，由领用部门经理或其授权人、保管在调拨单上签字后，实物才可以出库。8.3 辅料出库，仓库保管员根据领用部门经理或其授权人签字后的辅料领用单在系统中做33103材料出库单，对应领用单位的成本中心做系统出库。8。4 先进先出,为了提高库存质量，降低呆滞风险和损失，须按照入库时间先后,保证先入库的存货,先发出。9。不合格品报废9。1 生产性废品报废，库房管理人员在确保12101不合格产品联络单与系统中废品区库存明细一致的前提下，每月填写生产性废品报废申请表，经物流采购经理和运营控制总监同时签字后，按照处理意见，进行报废清理，在系统中分别计入各生产部门的内部损失.9.2 销售退回废品报废，库房管理人员在确保13001客户投诉处理单与系统中废品区库存明细一致的前提下,每月填写销售退回废品报废申请表，经物流采购经理和运营控制总监同时签字后,按照处理意见,进行报废清理，在系统中计入销售部门的客户索赔。10.存货盘点10。1 盘点频次：物料的盘点使用循环盘点法，每月盘点一次。A类盘点100,B类盘点16,C类盘点10.并保证所有物料在过去12个月内至少被盘点过一次。10。2 盘点方法：10。2。1 由各部门在月末28日前按照库位自行制定库存盘点计划表,并发给运营控制部,10。2.2 各部门在当月30日前按制定的盘点计划进行盘点，分别核对产品零件号、数量、存货地址。盘点人在盘点表签字确认.10。2。3 盘点完毕后,运营控制部会计进行抽检,抽检比率为A类25,B类15%，C类5。10.3 盘点报告：盘点完成后运营控制部在1个工作日内发出循环盘点报告及库存精度。运营控制部汇总盘点差异并按库位发给各库位管理责任人，各部门在5个工作日内对差异原因进行分析并将分析结果汇报给运营控制部。10.4 盘点调整：运营控制部收到各部门盘点差异分析后，在3个工作日内编制库存盘点差异调整申请，按照Prokura规定批准后交ASAP进行库存调整.10。5存货精度:A类物料精确度100，B类物料精确度95%，C类物料精确度90.存货精度计算原则：不符合项数为盘点物料号、存货地址、数量不符合项之和。盘点总项数=盘点物料品种X3。存货精度计算方法:存货精度=1不符合项数/盘点总项数11。陈旧存货管理定义：设计更改不再使用或超期失效的零部件.11。1 缓慢移动及超储的零部件具体规定如下：a）因设计更改后不再使用的零部件，100%列为陈旧；b）依据公司规定超期失效的零部件，100列为陈旧;c)缓慢移动：产品仍在生产，零部件存储超过12个月未有移动,至少提取50%陈旧损失准备；存储超过24个月，如果没有特殊原因，100列为陈旧。d）超储:如果没有特殊的原因,库存零件存储量超过过去12个月的累计使用量，至少提取50 陈旧准备；11。2 陈旧存货的处理原则11。2.1 陈旧存货的处理为每季度处理一次。技术、销售、物流和运营控制部门组成陈旧库存处理小组，依据运营控制部每季度更新的陈旧库存报告编制陈旧库存处理计划。运营控制部负责审核及追踪.11。2.2 对设计更改造成的陈旧存货在物理破坏后以废品处理；因缓慢移动及超储造成的陈旧存货首选返还供应商或以折扣价销售，如无法销售，则经物理破坏后以废品处理。陈旧物资若以原价销售的，按正常销售手续办理。11.2.3 若陈旧存货有生产需要，无规定存储周期的可正常使用.12.相关单据库存调整申请单库存报废申请单库存销售申请单12修改历史记录标 识版 本修 改 原 因修 改 内 容修 改 日 期S首次制定全部201311-11S修改盘点部分20157-2513会签并负责实施: