库存管理政策.doc

库存管理政策
1.目的
1.1确保公司与产品相关的原料、半成品、成品的编码明确、统一；
1。2确保公司与生产运营相关的辅料的编码明确、统一;
1。3确保并规范公司库存物料的有效分类；
1。4确保公司库存物料具有指定的库位；
1.5确保“先进先出”得到实施;
1。6确保分类库存物料在指定的库位得到定期盘点；
1。7确保库存精度得到持续改进；
1。8确保陈旧库存得到有效管理和及时处置.
2.范围：公司所有原材料，辅料，产成品，在制品。
3。定义：
3。1 存货：是指企业在日常活动中持有以备出售的产成品或商品、处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料等.
3。2库存精度：是指库存记录与实际库存的吻合程度.
3。3先进先出:是指先入库的存货，优先领用或发货。
4.存货标识
4。1 所有库存原材料、辅料、产成品必须具有确定的标识（零件号、名称）
4。2 产成品,名称,规格型号，PGC/GAC分类由技术中心根据《物料编码规则》以产品信息变更申请单的形式在公司内部发布.
4。3原材料、辅料的零件号由运营控制部根据《物料编码规则》进行编制。
5.库位设置
5.1 库位的设计为三位编码，由数字表示,如xxx ,其中，
第一位代码表示物料分类 ，具体为： “0”:原材料 ; “1”：辅料“2":产成品 ; “3”：在制品；“4”：废品;
第二位代码为扩充代码，为增加库位明细设置.
第三位代码表示存放地点或产品分类，具体为:
“0"：原材料 ; “1”：辅助材料“3”：在制品 “4”：废品; “5”：轻型钎杆 ; “6”：锥形钎头 ； “7"：重型产品
6.存货分类:公司存货将依据其重要程度及标准成本划分为ABC类。库存分类依据为存货的标准成本：
单价4000元以上为A类物料，600—4000元为B类物料,600元以下为C类物料
具体清单经重新分类后附.
7。入库
7.1 来料入库,
供应商在交货时须附相应的送货单,标明所送货物的名称，数量,零件号,订单号，仓库保管员核对实物、送货单与采购订单是否一致后，质检员检验并签章，仓库保管员在送货单上签收，同时做系统入库。仓库保管员在收到送货单后1个工作日内完成系统入库操作。
7。2 产品完工入库
质检员对产成品检验合格后，实物交仓库保管员核对数量，并根据用友系统中的生产订单生成产成品入库单，经质检员和仓库保管员签章后,完成入库。
7。3生产性废品入库
在生产过程中产生的废品，质检员填写12101《不合格产品联络单》经相关责任人签批后，按照批复的数量入废品区。
7.3销售退回废品入库
销售经理或者客户退回的废旧成品,库管员根据13001《客户投诉处理单》上标明的处理意见，接收进入废品区。
8.出库
8.1 产成品出库,物流部仓库管理人员根据销售订单要求发出物料,详见:72000《销售订单管理规定》
8.2 原材料出库，库管员根据生产订单生成调拨单，由领用部门经理或其授权人、保管在调拨单上签字后，实物才可以出库。
8.3 辅料出库，仓库保管员根据领用部门经理或其授权人签字后的《辅料领用单》在系统中做33103《材料出库单》，对应领用单位的成本中心做系统出库。
8。4 先进先出,为了提高库存质量，降低呆滞风险和损失，须按照入库时间先后,保证先入库的存货,先发出。
9。不合格品报废
9。1 生产性废品报废，库房管理人员在确保12101《不合格产品联络单》与系统中废品区库存明细一致的前提下，每月填写《生产性废品报废申请表》，经物流采购经理和运营控制总监同时签字后，按照处理意见，进行报废清理，在系统中分别计入各生产部门的内部损失.
9.2 销售退回废品报废，库房管理人员在确保13001《客户投诉处理单》与系统中废品区库存明细一致的前提下,每月填写《销售退回废品报废申请表》，经物流采购经理和运营控制总监同时签字后,按照处理意见,进行报废清理，在系统中计入销售部门的客户索赔。
10.存货盘点
10。1 盘点频次：物料的盘点使用循环盘点法，每月盘点一次。
A类盘点100％,B类盘点16％,C类盘点10％.并保证所有物料在过去12个月内至少被盘点过一次。
10。2 盘点方法：
10。2。1 由各部门在月末28日前按照库位自行制定库存盘点计划表,并发给运营控制部,
10。2.2 各部门在当月30日前按制定的盘点计划进行盘点，分别核对产品零件号、数量、存货地址。盘点人在盘点表签字确认.
10。2。3 盘点完毕后,运营控制部会计进行抽检,抽检比率为A类25％,B类15%，C类5％。
10.3 盘点报告：
盘点完成后运营控制部在1个工作日内发出循环盘点报告及库存精度。
运营控制部汇总盘点差异并按库位发给各库位管理责任人，各部门在5个工作日内对差异原因进行分析并将分析结果汇报给运营控制部。
10.4 盘点调整：
运营控制部收到各部门盘点差异分析后，在3个工作日内编制库存盘点差异调整申请，按照Prokura规定批准后交ASAP进行库存调整.
10。5存货精度:A类物料精确度100％，B类物料精确度95%，C类物料精确度90％.
存货精度计算原则：不符合项数为盘点物料号、存货地址、数量不符合项之和。
盘点总项数=盘点物料品种X3。
存货精度计算方法:存货精度=1—不符合项数/盘点总项数
11。陈旧存货管理
定义：设计更改不再使用或超期失效的零部件.
11。1 缓慢移动及超储的零部件具体规定如下：
a）因设计更改后不再使用的零部件，100%列为陈旧；
b）依据公司规定超期失效的零部件，100％列为陈旧;
c)缓慢移动：产品仍在生产，零部件存储超过12个月未有移动,至少提取50%陈旧损失准备；存储超过24个月，如果没有特殊原因，100％列为陈旧。
d）超储:如果没有特殊的原因,库存零件存储量超过过去12个月的累计使用量，至少提取50％ 陈旧准备；
11。2 陈旧存货的处理原则
11。2.1 陈旧存货的处理为每季度处理一次。技术、销售、物流和运营控制部门组成陈旧库存处理小组，依据运营控制部每季度更新的陈旧库存报告编制陈旧库存处理计划。运营控制部负责审核及追踪.
11。2.2 对设计更改造成的陈旧存货在物理破坏后以废品处理；因缓慢移动及超储造成的陈旧存货首选返还供应商或以折扣价销售，如无法销售，则经物理破坏后以废品处理。陈旧物资若以原价销售的，按正常销售手续办理。
11.2.3 若陈旧存货有生产需要，无规定存储周期的可正常使用.
12.相关单据
《库存调整申请单》
《库存报废申请单》
《库存销售申请单》
12．修改历史记录
标 识
版 本
修 改 原 因
修 改 内 容
修 改 日 期

S
首次制定
全部
2013—11-11

S
修改
盘点部分
2015—7-25
13．会签并负责实施: