生产部6S推行考核评比方案.doc

生产部5S推行考核评比方案
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一． 总则:提高现场管理水平,提高员工素质和品质意识，为生产计划的实施提供整洁亮丽的工作环境。有计划、有组织、有目标、有检查、有考核地在本部门开展5S工作,以期更好地达到部门方针目标。
二．考核评比依据：
依据《车间管理条例30条》对各车间各生产线列出项目，定期检查与自查。
三、6S推行小组：
组 长： 钟选明
副 组 长：徐兰飞、付瑜鑫
组 员：殷强、邓自成、李俊杰、胡卫国、李明、阮龙浩
6S推行员： 付朝娟
1、 权责划分
1.1 组长：5S方案的决策及小组日常工作的主导；
1.2 副组长:监督5S制度的执行及参与5S方案的决策；
1.3 5S推行员：拟制实施5S制度推行及负责组织小组日常活动；
1.4 组员：配合执行5S工作并主导各自所负责区域内的6S实施；
2、 小组稽查
2.1 小组以组织形式每周检查一次；
2.2 检查前先以书面形式发出通知,小组成员无特殊事由均须参加;
2。3 通知中应详细注明检查时间、检查次序、检查人员、记录人员、重点检查事项及处罚标准等；
2.4 除小组成员外,每个车间另派一名员工随组检查;突出5S的全员参与性质;
2。5 稽查当中，如发现问题，相关责任人不得辩解，不得与小组成员争执,所有巡查人员检查时不得大声喧哗、吵闹，发现问题应及时向记录人员反馈.
3、 处罚标准
3。1 在5S稽核小组检查中，已列为重点检查事项出现缺陷者，予以两倍考评分处罚，其他缺陷按日常标准处罚。
3.2 检查完结之后,由5S推行员将本次检查结果总结公布，各拉线对所公布之违纪现象找出责任人,并报给5S推行员;
3.3 处罚按5S稽核小组检查通知上所写处罚标准进行;
4、 首次会议及总结会议
4.1 检查前，所有参与检查的人员于规定时间到指定地点开会,制定检查责任分工及申明重点检查事项；
4.2 检查完毕，检查人员在最后检查地点进行5S稽核小组总结会议，由5S推行员总结本次检查的结果及检查中出现的问题，并由各拉线对本拉线违犯缺陷确认及检讨；
四．检查与自查项目：
生产部5S稽核方案
重缺陷
1. 管理人员进入车间未按规定穿工衣、戴厂牌；
2. 上班迟到或无故旷工;未严格执行打卡制度或代人打卡；
3. 危险品未放置指定区域，物品堵塞车间通道或消防通道，下雨时窗户未关;
4. 静电敏感物PCB板未按要求摆放，烙铁未接地，未按时进行防静电检测或弄虚作假；
5. 不同颜色的胶箱重叠放置，胶箱用完后未堆放整齐、清理干净，没有撕下标签或将标签扔进胶箱、纸箱内；
6. 看板及各种记录、报表未按时填写、填写不规范、不真实或未用指定报表填写;
7. 未佩戴离岗证,擅自离岗违反离位管理规定；
8. 车间内吵架、打闹，私自在洗手间抽烟；
9. 非工作用的电器具带入车间维修或作其他用途；
10. 使用物料、整机及胶箱时未轻拿轻放，有损伤隐患;
11. 非原包装物料未用胶箱装置，不同大小、规格的纸箱或胶箱重叠；
12. 在报表、线体、纸皮上乱涂乱画，海绵垫未按规定方法及位置摆好；
13. 下班后未关闭电源或拔下电源插头，危险品（助焊剂、天那水等）及清洁工具未放入指定区域；
14. 私自打开消防器材或故意损坏消防设施；
15. 不开早会或早会纪律松散；
16. 维修工位及其他间接人员的工作台和设备、工具摆放凌乱；维修机未标识，好坏料混放；
17. 高压测试员未戴绝缘手套或手套破损未及时更换；
18. 未做好人为作业不良统计表及考勤表;
19. 整机或物料、胶箱（整机陷5台、纸箱限2。5M、泡沫限3M、胶箱限4层）堆放过高，有跌落隐患;
20. 整机层放未垫海绵垫及堆放高度超过4层;
21. 员工上班跷二郎腿，坐在物料、胶箱上或脚踩在上面;
22. 手推车、老化车、叉车未按规定位置摆放，未做相应的标识;
23. 上班时间东张西望、谈笑、睡觉、玩手机、打电话等做与工作无关的事；
24. 产线在上班或中休时间发厂报、厂刊、信件及其他物品;
25. 下班不排队，在鞋柜区拥挤、大声喧哗或起哄；
26. 消防安全、电源开关及其他设备负责人未履行职责;
27. 区域、产品、物料或元件盒上无标识,标识与实际内容不符；
28. 测试工位无标识贴;
29. 不同规格、状态的产品物料混放；
30. 胶箱及纸箱互相层压，PCB受层压；
31. 车间内所使用的文件夹、元件盒、上无标识或未用指定标识；
32. 车间内流质物料未用胶油壶装置并标识;
33. 物料区内纸箱装物料无物料标识牌；
34. 工作区域内放有与工作无关之物品;
35. 办公区文件摆放凌乱，未明确标识放置，文件缺乏并非正式版本；
轻缺陷
1、 员工上班不戴厂证或厂证未戴在指定位置；
2、 工衣、工帽、工鞋穿戴不规范，未穿袜子，管理人员上班时手放在衣袋中；
3、 上班未到位及时做好各项准备工作；
4、 生产线凳子和垃圾桶未摆放整齐,垃圾未及时清理；
5、 员工未按规定时间清洗工鞋、工帽；
6、 产线上所使用的工具未放入元件盒中,未经允许私自制作工具盒；
7、 产线不用之抹布未按统一规定位置摆放；
8、 装有物料的胶箱未盖纸皮；
9、 胶箱、纸箱、垫板及其他物料压线或与斑马线间距离超过1cm；
10、 元件盒未按规定位置及方法摆放;
11、 不走车间通道，直接穿越物料区或胶箱区（管理人员除外)；
12、 区域标识牌或其它的标识牌破损、不清洁；
13、 私人用品(雨伞、水杯等）未按规定放置,抽屉内放有与工作无关的东西；
14、 下班后将工具未放入指定地点，产线上所用VCD、DVD上放有其他物品；
15、 使用过的空纸箱、空胶箱放于通道上，未能转走处理；
16、 生产用元件和物料掉在工作区域外（如电阻、螺钉、扎线等）;掉在工作区域内二次为一次轻缺陷;
17、 包装区泡沫碎纸未及时清理（两小时一次）；
18、 男员工留长发（超过耳根），女员工长发未扎起（以碰到衣领为准）或染黄头发；
19、 测试人员指甲未剪，包装人员未带手套；
20、 工装夹、治具未按指定位置摆放、防尘措施未做;
21、 标识牌未按规定填写或未放在指定位置;
22、 灯管、灯架、工作台面、仪器设备清洁维护未做；
23、 产线规定卫生区域未保持清洁；
24、 天花板有蜘蛛网，电扇上有灰尘；
25、 地上掉有美纹纸、胶纸及其他杂物;
26、 各种检查记录和签字潦草乱画，人为作业不良统计表、静电测试记录表、报表未按规定填写或悬挂整齐；
27、 饮水区内物品摆放凌乱，清扫工具未按位置摆放;
28、 收拾工位时将垃圾清扫至拉线皮带上；
29、 看板、胶箱、垃圾桶上污垢未及时清理；
30、 未到下班时间收拾工位准备下班；
五．5S推行方案
1．5S推行工作培训、宣导
1.1 对生产部全体员工进行5S基本常识培训，更新观念，形成共识。
1.2 由生产部主管或经理对生产部全体管理人员进行培训，提高其改善意识，并严格要求管理人员以身作则。
1.3 组织5S基础知识竞答比赛，提高员工整体素质。
1.4 每周对产线5S异常现象进行照片曝光，督促其自我改善。
2 6S量化、评比、奖惩
2.1 由5S推行员每天对车间内5S工作的执行情况进行检查，对直接违反生产部相关规定者直接执行工资处罚，并将发现之异常现象登记于《5S巡查记录表》，由直接责任人、拉长分别对其签字确认后在周末时公布于车间公告栏上.
2.2 以《5S巡查记录表》为扣分之原始依据，产线出现一人次重缺陷，扣除相关产线5S量化考核分4分,违反人次记录为两次；出现一人次轻缺陷，扣除相关产线量化考核分2分；周得分=[（1-违反比例 ）＊100+周量化分］/2，不参与考核的区域将找出责任人，予以扣分处罚.因考虑到人员较少的组别违反比例较高,为公平起见，人员不及部门人员平均数的组别，人数按部门平均人数计算,人数超出部门平均人数的组别，其评分公式不变。
2.3 对5S推行员检查出的异常情况,若拉长不能提供直接责任人,则由拉长承担直接责任。
2.4 5S目标考核分为90分；
2.5 月评分未达到目标考核分的拉别，相应拉长扣50元；月评比进步名次最多的前三名拉别（和上月相比)，拉长奖励50元。
2.6 月评比中第一名的拉别，拉长奖50元,拉线上每位员工奖5元；月评比最后一名（考核分未达标）的拉别,扣拉长50元，组上每位员工扣5元。
2.7 设第一名流动锦旗一面，表彰月评比第一名拉线；设倒数第一名流动锦旗一面,警告月评比最后一名拉线.
2.8 若当事人对5S推行员发现之不良现象拒绝签字，对其予以50元处罚，态度恶劣者,扣除300元，作辞退处理；若当事拉长对5S推行员发现之不良现象拒绝签字，经主管经理确认后,扣拉长50元。
2.9 由5S推行员负责将每天各车间违纪现象、责任人、改善日期用贴纸贴在各车间平面图上，如到改善日期仍未改善的缺陷，将对其责任人予以严惩。
2.10 员工每违反一次5S缺陷,组长扣相应处罚的一半，每月月底进行总结，考评分达标的组别，取消组长被扣分（因直接违反缺陷被扣分除外）。
2.11 同一问题在一月中第一次出现，对员工进行直接处罚，第二次出现,对员工和拉长一起处罚，每三次出现，一月内超过三次者，仅对拉长进行处罚.
2.12 以上奖惩制度严格执行，奖扣分均报相关主管或经理批示。
六、 记录表格
1. 第一名锦旗、倒数第一名锦旗；
2. 《5S巡查记录表》
3. 《5S巡查周报表》
4. 《5S月总评表格》
5. 宣传栏
生产部
2007—08-16