低温甲醇洗超限设备吊装方案分段版样本.doc

低温甲醇洗超限设备组对吊装
施工方案

编 制： 张国涛

审 核： 朱文俊

批 准： 荣晓东

中化二建晋煤工程项目部
2月17日

目 录
1. 工程概况
2. 编制依据
3. 施工准备
4. 地脚螺栓及垫铁
5.设备到货标准及对场地要求
6. 塔类设备组对焊接
7.设备吊装
8.塔类设备安装技术要求
9.质量确保方法
10.安全技术方法
11.环境保护方法
12．劳动力计划
13．施工机具及手段用料
14．施工进度计划

1. 工程概况
1.1晋城煤业集团高硫无烟煤洁净化利用10万吨/年合成油示范工程低温甲醇洗装置有9台大型超限塔类设备。拟采取300吨履带吊进行吊装。本方案依据现有资料及以往施工经验进行编制。
1.2超限设备技术数据表
序号
位号
设备
名称
规格、型号
（mm）
估计梯子平台重量（T)
单重（T）
估计附带管道重量（T)
总重T
1
E61201
粗煤气脱硫塔
DN4000×45356
10
上段：80.14
9.1
177.697
下段：78.457
2
E61202
变换气脱硫塔
DN2400×49830
10
上段：62.926
4
155.396
下段：78.47
3
E61203
CO2吸收塔
DN3200/3000×50520
15
上段：79.064
4.1
206.857
下段：108.693
4
E61204
CO2闪蒸塔
DN3600×38830
8
上段：64.0
1.5
139.5
下段：66.0
5
E61205
H2S闪蒸塔
DN2600×32150
7
上段：23.5
3.4
60.9
下段：27.0
6
E61206
二次吸收塔
DN2800×54300
15
上段：24.995
5.8
124.915
下段：79.12
7
E61207
热再
生塔
DN3800×45060
10
上段：43.8
4.1
117.56
下段：59.66
8
E61208
甲醇
水塔
DN1200×28040
6
整体到货
1.7
20.03
9
E61209
尾气吸收塔
DN3600×16400
4
整体到货
3.8
34.22

低温甲醇洗塔设备设计要求

序号
设备位号
名称
壁厚mm
水压试验要求
Mpa
气密试验要求Mpa
主体材料
无损检测
热处理要求
备注
1
E61201
粗煤气脱硫塔
16
0.69（立试）
1.1（卧试）
0.55
09MnNiDR
RT-II（100%）
MT-I（坡口、内外表面）
整体消除应力热处理
分段到货
立式组焊
2
E61202
变换气脱硫塔
34
4.5（立试）
4.97（卧试）
3.6
09MnNiDR
RT-II（100%）
MT-I（坡口、内外表面）
整体消除应力热处理
分段到货
立式组焊
3
E61203
CO2吸收塔
45
4.5（立试）
5.0（卧试）
3.6
09MnNiDR
RT-II（100%）
MT-I（坡口、内外表面）
炉内整体焊后热处理
分段到货
立式组焊
4
E61204
CO2闪蒸塔
16/22
0.25~1.63（立试）
0.32~1.75（卧试）
0.2~1.3
09MnNiDR
RT-II（100%）
MT-I（坡口、内外表面）
整体热处理
分段到货
立式组焊
5
E61205
H2S闪蒸塔
16/14
0.25~1.63（立试）
0.32~1.75（卧试）
0.2~1.3
09MnNiDR
RT-II（100%）
MT-I（坡口、内外表面）
参见厂家作业指导
分段到货
立式组焊
6
E61206
二次吸收塔
14
0.25（立试）
0.75（卧试）
0.2
09MnNiDR
RT-II（100%）
MT-I（坡口、内外表面）
整体热处理
分段到货
立式组焊
7
E61207
热再生塔
16
0.38~0.63（立试）
0.42~0.47（卧试）
0.3
20R（正火）
20
RT-III（20%）
MT-I（角焊缝外表）
参见厂家作业指导
分段到货
立式组焊
8
E61208
甲醇水塔
12
0.39（立试）
0.64（卧试）
0.3
20R（热轧）
20
RT-III（20%）
无
整体到货
9
E61209
尾气洗涤塔
10+3
0.125（立试）
0.26~1.2（卧试）
无
20R
09Cr18Ni9
RT-III（20%）
PT-I（角焊缝）
无
整体到货

2. 编制依据
2.1晋城煤业集团高硫无烟煤洁净化利用10万吨/年合成油示范工程低温甲醇洗塔类设备装配图
2.2《化工塔类设备施工及验收规范》 HGJ211-85
2.3《钢制塔类容器》 JB/T4710-
2.4《钢制压力容器》 GB150-1998
2.5《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-
2.6《塔器设计技术要求》HG20652-
2.7大型设备吊装手册及相关起重机吊装性能表。
2.8履带吊性能参数表
2.9总包提供招标文件中设备一览表及设备到货状态
3. 施工准备
3.1技术准备
3.1.1施工前设备图纸、设备平面部署图、管口方位图等技术文件已齐全，并经图纸会审。
3.1.2施工方案已同意，对作业组已进行技术交底和必需技术培训。
3.2 基础验收及处理
3.2.1设备基础已经施工完成，含有安装条件，并办理了中间交接。
3.2.2基础验收基础要求以下：
3.2.2.1基础施工单位应提交测量统计及设备基础相关施工技术文件，基础应显著地画出标高基准线、纵横轴线，对应建构筑物上还应标有坐标轴线。设计要求做沉降观察设备基础，应做出沉降观察水准点。
3.2.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺点。
3.2.2.3基础砼强度应达成设计要求，周围土方应回填、扎实、整平。
3.2.2.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥土、积水等均应清理洁净，预埋螺栓螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位基础表面应凿平，且面积应大于垫铁。
3.2.2.5基础各部尺寸及位置偏差不得超出下表要求：
序号
项 目 名 称
许可偏差（mm）
（mm）
1
基础纵横轴线
±20
2
基础各不一样面标高
0
-20

-20
3
基础平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
-20
5
凹穴尺寸
+20
6
基础上平面不水平度
5mm/m全长10mm
7
基础垂直度
5mm/m全长10mm
8
预埋
地脚螺栓
标高（顶端）
+20
中心距（在根部和顶部测量）
±2
3.2.3放置垫铁基础表面应铲平，水平度应小于2/1000（mm）。
3.3现场准备
3.3.1施工现场含有三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件。
3.3.2安装过程中使用材料、起重设备和作业机具齐全，劳动力充足，能够确保连续施工。
3.3.3现场用电符合安全使用要求。
3.3.4塔类设备根据既定到货次序及到货时间陆续进厂，含有安装条件。
3.3.5 设备吊装前，全部梯子平台部分应随设备一起进行吊装（不包含栏杆部分），设备防腐工程施工完成，保温层应待设备吊装完成后进行。对于设备所附管道，应依据总承包商图纸及材料到货计划以决定是否携带吊装。
4. 地脚螺栓及垫铁
4. 1预埋地脚螺栓应符合下列要求：
4.1.1 地脚螺栓铅垂度许可偏差不得超出螺栓长度5/1000；
4.1.2螺栓上油脂、铁锈和污垢应清除洁净，螺纹部分应涂油脂加以保护；
4.1.3螺母和垫圈、垫圈和塔底座环间接触应良好；
4.1.4螺母上端螺栓螺纹部分应露出两个螺距。
4. 2地脚螺栓上通常应配一个螺母和一个垫圈；高度超出20米塔，考虑到风载荷等原因影响，宜增加一个锁紧螺母，若设计图纸有具体要求，则应依据设计图纸要求进行；地脚螺栓应对称紧固，受力均匀。
4. 3设备负荷垫铁组承受，垫铁组位置和数量，应符合下列要求：
4.3.1每个地脚螺栓旁边最少应有一组垫铁，垫铁组应尽可能靠近地脚螺栓；
4.3.2相邻两垫铁组间距视塔底座刚性程度确定，通常为500㎜左右；
4.3.3有加强筋塔底座，垫铁应垫在加强筋下面。
4. 4采取平垫铁或斜垫铁找平时，通常应符合下列要求：
4.4.1放置垫铁处混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；
4.4.2直接承受负荷垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁斜面要相向使用，搭接长度应大于全长3/4，偏斜角度应不超出3°，斜垫铁下面应有平垫铁；
4.4.3应尽可能降低每一组垫铁块数，通常不超出四块，并应少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚放在下面，最薄放在中间，调整后应将各块垫铁相互点焊牢靠；
4.4.4每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面油污等应清除洁净；塔体找平后各组垫铁均应被压紧，可用0.25千克手锤逐组轻击，听音检验；
中小型塔（小于等于80吨）垫铁组高度通常为30～60mm，大型塔（80吨以上）垫铁组高度通常为50~100mm，其它设备垫铁组高度通常应大于30mm；
设备调整后，垫铁应露出塔底座环外缘10～20mm；垫铁组伸入底座环底面长度应确保裙座受力均衡；找正后垫铁组应整齐平稳，接触良好，受力均匀；调整后垫铁组应露出设备底座板外缘10～20mm，垫铁组层间应进行定位焊。
设备安装完成应填写“安装纪录”和“垫铁隐蔽纪录”。
5．设备到货标准及对场地要求
5.1设备到货情况分析
5.1.1依据总承包单位所提供资料，除尾气洗涤塔、甲醇水塔整体到货外，其它设备均分两段到货。
5.1.2依据设备到货情况，吊装施工应根据先里后外，先大后小，先安装设备不得影响以后设备吊装标准进行，依据低温甲醇洗设备部署图，低温甲醇洗管廊暂不施工，以免影响吊车移位。低温甲醇洗框架部分应暂不施工，为大型设备现场组对及吊装提供场地。
5.1.3设备到货前必需提前通知施工单位，并不得随意变动到货时间和次序，如必需变动应提前和施工单位沟通，方便对整个施工立即进行调整。
5.1.4 考虑到卸车方便且节省费用，大型设备要尽可能集中到货，集中卸车。塔类设备到货卸车示意图附后。
5.1.5 设备卸车可采取现场150吨履带吊车进行，依据其到货时间及重量，也可利用现场组对用300吨履带吊车及120吨汽车吊进行卸车。
5.2设备到货周围场地要求
塔类设备运输要充足考虑施工现场实际情况，关键运输道路要平整、且无障碍物，各关键路口回转半径满足车辆要求。为满足此条件须做以下事宜：
5.2.1 对于现场临时道路不能满足设备运输车辆回转要求，则需对现场临时道路周围进行辗压、铺垫块石，以确保运输车辆正常通行。
依据现场道路实际情况，低温甲醇洗装置区净化办公楼和煤气净化开闭所中间道路作为设备进厂关键路线，对其敷设25mm厚碎石垫层，碾压处理。5#路作为设备倒运道路，E61206、E61208进厂时应优先考虑本路线。
5.2.2吊车行驶、吊车站位、设备停放位置地基处理
施工现场道路不利于重型设备运输和卸车；土建基础施工后基础标高全部将超出地面，使起重机械无法近靠设备基础。为顺利、安全满足设备运输吊装，必需对现场进行地面处理，其处理方法以下：
对低温甲醇洗周围道路及场地应进行辗压扎实处理，吊车站位处要填铺块石，增加地面承载力。碾压处理方法为：18~21吨压路机碾压，确保其地耐力达成200KPA，敷设碎石厚度应达成20mm，且需在吊车行走路线敷设25mm 厚钢板。
吊装施工时对吊装有影响建筑工程材料要全部清理走，施工现场要清理洁净，不能影响大型吊车回转作业。
履带吊车站位及行走处需敷设钢板，汽车吊支腿需钢板铺垫。
施工场地处理工程量汇总：

项 目
处理方法
场地作用
处理范围
工程量
运输道路机械场地平整
50装载机清理
设备运输，设备堆放
120m宽65m长
7800m2
道路及场地碾压扎实
18-21压路机碾压
设备堆放，厂内运输
120m宽65m长
7800 m2
敷设块石
装载机敷设，压路机碾压
吊车行走路线，设备运输路线，设备堆放场地
4000m2，15mm厚
600m3
25㎜厚钢板

履带吊车行走路线，
1600×8000×20六块
43.2 m2
30mm厚钢板

汽车吊支腿
1600×1600×30四块
10 m2
5.2.2 设备进厂路线及组对场地域域划分见附图。
6.设备吊装
6.1 吊装方法选择
6.1.1本工段最重、最高设备是CO2吸收塔(E61203)，规格为DN3200/3000×50528，重量206.8吨，分两段吊装。履带吊如能满足此设备吊装要求，其它设备吊装均可用此吊车进行吊装就位。（设备重量包含梯子平台及隶属管道重量；设备吊装吊耳出厂时自带）
6.2履带吊选择
依据CO2吸收塔及热再生塔重量和高度和履带吊性能表，拟采取cc1400型300吨履带吊进行吊装。
6.3具体吊装方法
6.3.1吊装前准备工作
a设备吊装前，设备基础应验收合格。
b 基础预埋螺栓要清理洁净，复测预埋螺栓尺寸（中心距、高度）并要和设备底座逐一落实，确定无误后方可进行吊装。
c 用螺帽对预埋螺栓逐一拧紧检验，检验拧紧是否顺利，不合格要立即修补。
d 设备吊耳检验合格，含有吊装条件。
e 设备组对用临时爬梯、平台、临时加固件均已制作完成，组对用工具、机具准备齐全。
f 设备垫铁部署处麻面铲完并经检验合格，每组地脚螺栓旁要预先部署4～8组斜垫铁且要初步找平完成。
g 设备正式平台制作完成并焊接在设备上，如吊装条件不许可时，可先将平台支撑先焊在设备上，方便于以后施工。
h 设备吊装时综合考虑，将需要附带设备钢平台及设备顶部管线附带，进行吊装计算时考虑此部分重量。
6.3.2吊装数据核实
a选择吊装难度最大CO2吸收塔进行吊装核实，CO2吸收塔吊装方法：
1）CO2吸收塔重：206.857吨，基础高度为：0.3米，地脚螺栓高度为570mm。
2) 设备到货要求： 分2段到货，上段重89吨（包含平台及顶部管线），下段重117.8吨，依据塔尺寸，下段高度约为29.8米，上段高度约为20.7米。
3)吊装机械：选择CC1400型300吨履带吊主吊，120吨汽车吊（可依据实际情况调整）溜尾进行设备吊装就位。
b受力分析
1)CO2吸收塔下段吊装，跨距12米，直接用CC1400型300吨履带吊就位。本方案仅作上段重量校核。上段重89吨，高度50.4m。
2)吊车选择： 依据上述条件，cc1400型300吨履带吊在跨距12m，杆长66m，SSL工作情况，超起配重40t,吊重能力为144吨。见cc1400型履带吊性能表。

c受力计算：
P=K×（Q+q）
P—计算载荷
K—动载系数 取1.1
Q—设备重量 为89吨
q—吊装绳索具等重量 约3吨
P=1.1×（89+3）=101.2（吨）
小于吊车额定载荷，所以能够进行吊装。
d是否碰杆复验：

φ
h2
C
b
L
a
h
h1

吊装高度：h=62m
吊车杆长：L=66m
吊车臂宽：c=2.8m
吊臂边设备中心距离：a≈12.6m
塔顶可能碰杆处：b
塔高：h1=50.4m
（h-h1）/h=b/a
b=a(h-h1)/h=12.6(62-50.3)/62=2.38m
塔直径φ=3m
R=φ/2=1.5m
b>R
经复验：QUY300型300吨履带吊在上述情况下吊装时不碰杆能够作为主吊使用。
6.3.3绳索准备和计算
6.3.3.1 受力分析

≤60º
≤30° 每根绳子受力为 F=P/4*1/cos30
平衡梁

p/4 p/4（两端用双股绳每股受力p/4）

绳索受力分析
6.3.3.2 绳索计算
依据吊装E61203二氧化碳吸收塔下段起吊重量，初选ф65-6*37+1-170钢丝绳, 总破断力为218.5吨, 钢丝绳受力为F≤120/4*1/cos30°=34.64t,安全系数n=F破/ F=218.5/34.64t=6.31满足要求。所以可采取此规格钢丝绳4根，每根18米。
溜尾抬吊钢丝绳选择Φ52-6×37+1-170钢丝绳，取 22 m。
6.3.4卡环准备和计算
6.3.4.1卡环销轴计算
计算轴应力
销轴最大弯矩为M=P(a+b)/8
抗弯截面模量W=3.14*d3/32
销轴正应力为σ1=M/W=2.978P/d²
计算剪应力
销轴受剪力θ=P/2
销轴截面面积A=3.14 d²/4
销轴剪应力τ=4θ/3 A=0.849P/ d²
按第四强度理论求得合应力σ盒=σ12+3τ2=3.32P/ d²≤[σ1]
销轴材质为Q255A，屈服极限σs=24~26kg/mm2，取σs=25 kg/mm2，安全系数为K=2，
[σ1]= σs/K=12.5 kg/mm2=0.0125t/ mm2
d≥√3.32P/[σ1]=16.3√P
6.3.4.2 卡环本体计算
依据曲梁弯曲公式，并考虑强化系数，卡环本体环曲线部分中点应力：
σ2=2.9697P/ d1²≤[σ2]
卡环本体材质为Q235A，屈服极限σs=24kg/mm2，安全系数为K=1.5
[σ2]=σs/k=16 kg/mm2=0.016t/mm2
d1≥√2.9697P/[σ2] =13.62√P
直径D计算：由拉应力公式知道P/[2(D-d)b]≤[σ2]
求得D≥d+P/2b[σ2]
6.3.4.3 依据以上公式，结合现场实际情况，卡环选择规格见下表：
序号
卡环规格及数量
备注
1
150吨4个

2
50吨4个

6.3.4.4 卡环结构图形以下:

卡环受力分析图
6.3.5 平衡梁准备和计算
6.3.5.1 对于轴耳型吊耳，应选择吊装平衡梁。SP型吊耳则不采取吊装梁。
6.3.5.2 塔平衡梁选择Φ273×12无缝钢管制作，在钢管端头焊有-490×370×10钢板，每端用4个螺栓和槽钢夹具将吊索加紧固定。为了不割钢丝绳，随吊索角度焊有挡板过渡，并磨成圆滑过渡。
平衡梁受力分析以下图。

平衡梁受力分析示意图
6.3.5.3 平衡梁校核
钢管横截面面积A=(D-δ)πδ
求得：
Φ273×12无缝钢管截面面积A=(273-12)×3.14×10=8258.2mm2，
钢管惯性矩J=π(D4-d4)/64 d=D-2δ
计算得回转半径r2=J/A
Φ273×12无缝钢回转半径为3100mm
长细比λ=L/r 当10≤λ<40时，A=1.018,B=0.0023,
则：折减系数Φ=A-Bλ
因为Px≤Ptgn30º
计算得σ=Px/ΦA≤[σ]时满足要求
其中P=(Q+Q卡+ Q绳)/2（t）,平衡梁材质为20#[σ]=25/1.6Kg/mm2=156 Kg/mm2=0.0156t/mm2
依据以上公式平衡梁参数见下表：
序号
设备位号
吊耳位置以上
设备直径（mm）
P
（t）
Px
（t）
L
(mm)
λ
(mm)
Φ(mm)
重量
（t）
σ
(t/mm2)
1
CO2吸收塔
3200
120
34.64
3100
21.50
0.97
0.13
0.0074满足要求
6.3.6 吊耳检验
6.3.6.1 设备吊装采取设备自带吊耳。吊耳牢靠性是设备吊装关键所在，所以对吊耳检验是必需。在检验时应注意以下几点要求。
6.3.6.2 吊耳几何尺寸、焊角高度是否符合要求。
6.3.6.3 吊耳外观锈蚀程度及变形程度。
6.3.6.4 必需时应用着色探伤检验焊缝是否有裂纹等缺点。
6.3.7 吊装加固
吊装加固可在内部预焊件上采取钢管进行十字加固，钢管采取108*10高压钢管。确保内部均匀受力，且组合件刚度大于设计所提供壳体刚度。吊装加固简图以下：

7 塔类设备组对焊接
依据现场实际情况及设备到货情况， E61208、E61209塔整体吊装，其它分段到货塔器进行空中组对。
7.1 塔类设备空中组对
7.1.1优异行下段塔体吊装就位。
7.1.2待下段塔体找平、找正、螺栓紧固工作完成后，方可进行上段塔体吊装组对工作。
7.2 塔类设备组对技术要求
7.2.1 塔设备组焊工作应严格根据装配图组装，依据焊接工艺进行。
7.2.2 设备组对前，应对其结构尺寸进行复验，对于复验不合格项目，应提交相关单位，做出处理意见。
7.2.3筒节组对要求：
7.2.3.1上部筒节和下部筒节组对时，应对标示线进行确定，确保筒节相对位置正确性。
7.2.3.2组对前应仔细检验筒节对接口椭圆度，以确保组对时坡口间隙，坡口间隙具体数值根据厂家焊接作业指导书中要求实施。
7.2.4组对过程中应检验对口错边量，错边量应符合下表要求：
对口处钢板厚度δs
环焊缝对口错边量许可偏差
12～20
≤1/4δs
20～40
≤5
40～50
≤1/8δs
7.2.5上下段筒体组对，其直线度偏差小于0.5L/1000+5mm。采取垂线测量后再用经纬仪测量。
7.2.6筒体对接环缝处形成棱角E应小于或等于壁厚S10%加2mm，且小于5mm；用长度大于300mm直尺检验。
7.2.7 塔体空中组对时，为确保焊接坡口间隙，大型吊车应根据厂家作业指导书中所要求焊缝间隙将上段筒体保持稳定，至焊缝焊接完成后方可卸钩。
7.2.7上下段筒体对接坡口表面应进行磁粉或渗透探伤，不应有裂痕、分层和夹渣等缺点。
7.2.8筒体等部件组装后，施焊前应将坡口表面及其内外侧边缘大于12mm范围内油、污垢、锈、毛刺等清除于净，对不预热焊接接头区域内湿气，焊前应清除，应在焊缝两侧采取预防飞溅方法。
7.2.9 塔体组装时点固焊，应符合下列要求
a筒体等部件组装点固焊焊接工艺，应和正式焊接要求相同。
b筒体组装时焊缝接点固焊道长度在30～50mm，焊道应有足够强度，点固焊焊接宜采取回焊法，使引弧焊和熄弧焊点均在焊道内，对不清根焊缝，由点固焊引发缺点，应立即处理。
c焊接要求预热场所，点固焊焊接亦必需按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度上限，预热范围在焊缝两侧各不得小于150mm.
d卡具应采取和设备相同或焊接性能相同材料及对应焊条，焊接工艺和正式焊接要求相同。
e吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝残留痕迹进行打磨修整，并认真检验，修整后厚度不得小于设计要求厚度。
f塔组装完成经检验合格后，应立即填写组装统计。
7.3 塔体焊接（详见设备制造厂家现场焊接作业指导书）
7.3.1 焊接应符合焊接工艺评定要求。
7.3.2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护方法时，严禁施焊：手工焊时风速大于10m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境。
7.3.3 安装组对用工装夹具，组对点焊和工卡具焊接要按正式焊接工艺要求进行。
安装组对用临时平台及工装夹具，组对点焊和工卡具焊接要按正式焊接工艺要求进行。工卡具和组对平台和设备焊接采取J427电焊条。
组焊平台以下图所表示：

组对焊缝

组对内外平台
1500

1000 1000
支撑角钢材料∠75*8
铺设花纹钢板δ=4.5
安全防护栏1”和
扁钢—40*4
角钢圈和立柱为∠50*5
7.3.4 焊缝在焊完外侧后，用气刨在焊缝内侧清根。
7.3.5如在有风时组焊，应在平台上安装防风挡板。
7.3.6 焊缝消氢处理
a 低温钢现场组正确环焊缝在焊后应立即进行后热消氢处理。
b采取液化气火焰消氢处理方法，宽度为每侧不应小于焊缝宽度三倍。
7.3.7焊接检验
a 焊接外观检验，焊后将焊缝两侧飞溅、卡具焊痕打磨洁净，焊缝渣皮清理洁净。
b 焊缝无损探伤检验按JB4730-进行检验。
c 无损探伤检验人员，必需有国家劳动部门考评证实。
d 焊缝外观检验合格后，必需依据相关设计图纸及规范要求对组对焊缝进行对应百分比射线探伤。
e 焊缝需返修时，应将缺点清除洁净，必需时可采取表面探伤检验确定。
f待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽，且两端有一定坡度。
g焊缝同一部位返修不宜超出二次。
h返修超出二次时，应经焊接责任工程师、总工程师同意，另行编制焊接返修工艺，且返修焊缝性能和质量应和原焊缝相同。
7.3.8设备液压，气密性试验
设备液压、气密性试验由厂家指导，我方进行配合作业。
7.3.8.1 变换气脱硫塔、二氧化碳吸收塔气密性试验，因现场试压设备达不到3.6Mpa试压条件，所以应待甲醇合成压缩机调试完成后，使用压缩机进行设备气密性试验。
7.3.8.2 E61208、E61209由厂家在厂内进行液压、气密性试验，合格后整体到货。现场对设备对接焊缝进行100%焊缝探伤检验。是否进行现场试压，应依据厂家指导进行。
7.3.8.3其它设备均分为两段到货，待现场吊装组焊完成后，进行液压和气密性试验。（分腔设备现场仅对组对焊缝所在腔体进行水压及气密性试验）
7.3.8.4 塔设备液压试验应符合下列要求：
a试验前全部附件及其它和塔体焊接构件应全部焊接完工并检验合格。
b试验前应确保有洁净水源。
c试验前资料应齐全。
7.3.8.5 液压试验在塔设备组对完成安装就位、塔体安装找正固定后进行。
7.3.8.6 试验时应向塔内缓慢充满水，并打开设备顶部排气孔。充满水后应缓慢升压到要求压力，停压30分钟，然后将压力降到设计压力保持30分钟，对全部焊缝和连接部位进行检验，无可见异常变形，无渗透，不降压为合格。
7.3.8.7在充水前、充水时、充水至50%、充水至75%、充满水后、放水时、放水后按预先标定观察点作基础沉降观察，其中充水至50%和75%时，应停止注水，静置观察24h，观察沉降情况，无异常情况方可继续充水。各阶段均应具体统计基础下沉情况。如发觉过大不均匀沉降情况，应立即停止注水，并汇报设计、监理和总承包商，确定处理方法。
7.3.8.8 在试压过程中如有发觉泄露应立即停止充水，不得带压修复，需泄压处理合格后，方可继续进行试验
7.3.8.9 液压试验合格后应将水立即排净，不得将水排在基础周围。
7.3.8.10液压试验合格后在进行气密性试验，气密性试验前，塔上安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件均应装配齐全，并经检验合格。
7.3.8.11 气密性试验气源选择气体为干燥、洁净空气。
7.3.8.12气密性试验应缓慢升压至试验压力，保持30分，同时喷肥皂水方法检验全部焊缝和连接部件有没有微量气体泄露，无泄露不降压为合格。
7.3.8.13 气密性试验合格后应立即将塔内气体立即经过排气装置排放。
7.3.8.14塔类设备水压、气密性试验所需盲板、螺栓、垫片等手段用料由厂家提供。
7.3.9焊后热处理（详见制造厂家热处理指导文件）
7.3.9.1现场只对组焊环焊缝进行局部热处理。
7.3.9.2 焊后热处理应在无损检测合格后和压力试验前进行。
7.3.9.3现场组装环向焊缝采取电加热热处理方法,均匀部署3个测温点。
7.3.9.4局部热处理宽度，每侧不应小于焊缝宽度三倍，加热带以外部分应预保温，以降低温度梯度，保温带总宽度应为加热带宽度二倍，且每侧超出加热带宽度不得小于150mm。采取超细玻璃纤维保温材料。
7.3.9.5焊缝升温至400℃后，加热区升温速度不得超出100 ℃/h，最小可为50℃/h。
7.3.9.6升温期间，各测温点温差不得大于120℃。
7.3.9.7焊缝保温期间，加热区内最高和最低温度之差不宜大于65℃。
7.3.9.8焊缝温度高于400℃后，加热区降温速度不得超出130 ℃/h，最小可为50℃/h。
7.3.9.9降温至400℃以下时，可在空气中冷却。
7.3.9.10设备直径厚度较大时，为确保热处理一次成功，特制作两圈液化气环管，环管内侧安装喷头。环管直径为4600mm，喷头间距为200mm分别设置在环焊缝上下两侧各500mm处。在热处理过程中，一直点燃液化气，预防电加热热量扩散。
7.3.9.11热处理后应进行焊接接头硬度检验，每条环焊缝不得少于二处（环缝、丁字缝），每处三点（焊缝、热影响区、母材），其硬度值不得大于母材硬度120%。
7.3.9.12焊缝热处理合格后，由甲方指定单位进行设备防腐保温。
8. 塔类设备安装技术要求
8.1塔找正和找平按基础上安装基准线（中心标识、水平标识）对应塔上基准测点进行调整和测量；调整和测量基正确定以下：
塔支承（裙式支座、耳式支座、支架等）底面标高应以基础上标高基准线为基准；
塔中心线位置应以基础上中心划线为基准；
塔方位应以基础上距离最近中心划线为基准；
塔铅垂度应以塔上下封头切线部位中心划线为基准。
8.2塔找正和找平应符合下列要求：
找正和找平应在同一平面内互成直角两个或两个以上方向进行；
高度超出20米塔，为避免气象条件影响，其铅垂度调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级条件下进行；
塔体找平时，应依据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
8.3二次灌浆
8.3.1塔类设备找正、找平后，方可紧固地脚螺栓。
8.3.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，积水应吹净；环境温度低于0℃时，应有防冻方法。
8.3.3灌浆前宜安设外模板，外模板至设备底座环外缘距离应大于60㎜，同一台塔应一次灌完，不得分次浇灌；底座环外缘灌浆层应平整美观，上表面应略有向外坡度，高度应略低于底座环边缘上表面。
8.3.4二次灌浆层灌浆，通常宜用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土标号高一级；灌浆时，应捣固密实。
8.3.5灌浆层厚度应符合相关要求，对只起固定垫铁或预防水、物料流入等作用灌浆层，且灌浆无困难时，可放宽限制。
8.3.6在混凝土养护期间，当环境温度低于5℃时，应采取防冻方法，要求早强混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。
8.4塔类设备无损检测
塔类设备无损检测，其中变换气脱硫塔、二氧化碳吸收塔探伤需采取γ源，作业时应设置安全警戒线，警戒线内无关人员一律撤离作业区，确保安全。
9.质量确保方法
9.1严格按施工图及规范要求实施，强化质量管理。
9.2严格实施ISO9002质量管理模式，确立用户至上，质量第一宗旨。
9.3焊工必需持证上岗，而且在合格期内焊其合格项目。
9.4实施自检、互检、专检相结合，确保施工质量。
9.5全部检测工具，均需经校验合格后方可使用。
9.6确保施工机械完好率在95%以上，严禁带病运转。
10.安全技术方法
10.1施工前进行安全交底，使全体施工人员做到心中有数，防患于未然。
10.2班前提出安全注意事项，班后检验安全隐患。
10.3正确使用个人防护用具，进入施工现场，必需戴安全帽，高空作业必需系安全带，并挂设安全网。
10.4脚手架要搭设牢靠，不得有探头板。脚手架选材和铺设应严密、牢靠。
10.5高空作业使用吊篮必需有安全方法，并须设双保险，有专员监护。
10.6吊装前应对各部位严格检验，发觉隐患不得起吊。严禁在风力大于或等于五级时进行吊装作业。
10.7起重臂下严禁站人，吊装作业时应由专员指挥。
10.8起吊作业前应划定危险作业区域,设置醒目标警戒标志,无关人员不得进入。
10.9进行设备吊装起重机械必需有完好状态，严禁带“病”作业。
10.10起重作业中应做到设备质量不明不吊，重心位置不明不吊，捆绑不牢不吊，超载荷不吊，视线不明不吊和指挥手势不清不吊。
10.11当起吊重物吊离地面约100mm时，应进行全方面检验，确定各部位情况正常后才可正式提升。
10.12设备提升时速度应均匀平稳，落下时应低速轻放，不得忽快忽慢或忽然制动。
10.13现场要文明施工，遵守劳动纪律。
10.14氧气、乙炔瓶应分开放置，其间距不得小于10m，乙炔瓶要加设回火器。
10.15电器设备必需加装漏电保护器，并接地良好。
10.16塔体要接地良好。
10.17未尽事宜，必需严格遵守各工种安全操作规程。
11.环境保护方法
11.1多种边角料、成品、半成品分类堆放整齐。
11.2多种机械应定时进行维护保养，确保机械正常运转。降低噪音污染。
11.3废塑料袋、废纸箱等应立即回收统一处理。
11.4机械废油不能四处乱洒，应分类搜集，做好废油利用或统一回收处理。
11.5施工中焊条头要立即回收，不得随地乱扔。
12. 劳动力计划
工 种
人 数
工 种
人 数
施工队长
1
技术员
2
质检员
1
安全员
1
钳工
6
铆 工
10
电 工
2
气焊
10
电焊工
24
管工
8
起重工
10
力工
8
累计
83

13.施工机具及手段用料
序号
名 称
规格型号
单位
数量
备注
1
履带吊CC1400
300t
台
1

2
汽车吊
120t
台
1

3
平板汽车
40t
台
1

4
汽车吊
8T
台
1

5
叉车
5T
台
1

6
电焊机
ZXE-500
台
30

7
焊条保温筒

个
30

8
焊条烘干箱
YHK-40
台
1

9
电动试压泵
SY25A