爆破施工工艺流程.doc

爆破施工工艺流程：布孔→钻孔→装药→堵塞→联网→设置防护→警戒→起爆→爆后检查→解除警戒。
联网
填塞
装药
钻孔
布孔

解除警报
爆后检查
设置防护
警戒
起爆

爆破施工工艺流程图

1） 布孔
由技术人员根据本设计方案的孔网参数进行布孔，布孔时如遇到裂隙或断层等地质状况时，应作适当调整，但孔排距调整一般不大于0.5米，炮孔孔口调整时，尽可能略为调整炮孔方向，使每个炮孔爆破所负担的爆破方量大致平衡。具体的炮孔布置原则有：
① 炮孔位置要尽量避免布置在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大的地方；
② 特别注意底盘抵抗线过大的地方，应视情况不同，采取加密炮孔方式来避免产生根底；
③要特别注意前排炮孔抵抗线变化，防止因抵抗线过小会出现爆破飞石事故、过大会留下根坎；
④要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下部作业平台的标高基本一致。
2) 钻孔
按设计方案所要求的布孔位置、钻孔方向和钻孔深度进行钻孔；钻孔前必须仔细检查钻孔机械是否正常，要防止碎碴等物落入孔内而堵住炮孔。
3）验孔
由技术人员用炮杆或卷尺逐孔检查孔排距、孔向及孔深，若不合要求应及时修正；复核前排各炮孔的抵抗线和查看孔中含水情况；检查后应进行验孔记录，作为爆破装药的计算依据。
4）装药
按经公安机关批准的爆破方案所允许的单孔装药量进行每次爆破作业的炮孔装药，深孔爆破的主爆孔和浅孔爆破的炮孔，采用耦合装药结构，装药过程中，应随时用炮棍测量孔深，防止装药卡孔而造成填塞长度不足；余孔使用岩屑或炮泥填塞至炮口。
5) 填塞
可利用钻孔所排出的岩屑混合部分黄泥进行填塞；堵塞长度和质量必须严格按设计要求进行。
①填塞前准备工作
a.利用炮棍上刻度校核填塞长度是否满足设计要求。填塞长度偏大时补装炸药达到设计要求，填塞长度不足时，应采取方法将多余炸药取出炮孔或降低装药高度。
b.填塞材料准备。填塞材料一般采用钻屑、粘土、粗沙，并将其堆放在炮孔周围。水平孔填塞时应用报纸等将钻屑、粘土、粗沙等按炮孔直径要求制作成炮泥卷，放在炮孔周围。
②填塞
a.将填塞材料慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。
b.炮孔填塞段有水时，采用粗沙等填塞。每填入10～20cm后用炮棍检查是否沉到底部，并压实。重复上述作业完成填塞，防止炮泥卷悬空、炮孔填塞不密实。
③填塞作业注意事项
a.填塞材料中不得含有碎石块和易燃材料；
b.炮孔填塞段有水时，应用粗沙或岩屑填塞，防止在填塞过程中形成泥浆或悬空，使炮孔无法填塞密实；
c.填塞过程要防止导爆管被砸断、砸破。
6) 联网
由技术人员或经验丰富的熟练爆破员根据爆破方案所确定的网络联接方式进行联接，严格控制爆破的单段起爆药量，并由专人负责复核和记录各炮孔的单孔装药量和单段起爆药量，对各孔雷管延时段位和网路连接质量进行复查，经安全监理复核确认方可进行爆破。
爆破网路敷设是一项十分细致和重要的工作。在实际爆破工作中常常出现因错接或连接不良造成产生拒爆。因此在操作时尤其要严格、认真，作业人员在网路敷设时应注意：
①充分了解设计意图，保证爆破网路连接的正确性。
②在网路连接前应检查所领取的各种连接材料(包括起爆器材、连接线、胶布等)是否均为符合设计要求的合格产品，工具是否齐全。
③敷设网路前应先清理场地，将炸药的包装袋(纸箱)拣干净，这不仅是文明施工的需要，更主要的是防止爆破器材丢人爆堆，给下道工序留下隐患；并能保证网路敷设的方便，防止漏接、错接，有利于网路检查。
④在敷设前还应先对整个区域进行规划，逐排或分区将导爆管收拢成束以备连接，在连入传爆雷管前，应核对导爆管束数量、炮孔数和导爆管根数，以免漏连；网路敷设形式应尽量简单有序、走线清晰，有利于检查，防止网路出现交叉、螺旋形连接。
⑤网路敷设时应尽量避开施工造成的干扰，无法避开时应采取妥善的防护措施，防止因施工损坏网路。
⑥起爆网路敷设时应由有经验的爆破员或爆破技术人员实施双人作业制，一人操作，另一人检查监督。
⑦起爆网路的连接应在全部炮孔装填完毕、无关人员全部撤离后方可实施。
⑧连接的方向要由工作面向起爆站逐段进行。
⑨敷设的起爆网路线路不能拉得太紧，应有适当的余量，保证网路比较松弛。
⑩连线前应擦净手上的油污、泥土和药粉。
网路敷设完成后应及时进行检查，检查所有线路完好后立即将爆区封闭，禁止人员人内，并向有关人员汇报网路敷设况。
遇有雷电时应立即停止网路敷设，所有人员立即撤离危险区，并在安全边界上派出警戒人员，防止人员误入，发生事故。
对导爆管起爆网路，由于导爆管是一种普通软塑料制品，力学性能较差，遇有管壁破损、拉细、拉断、对折等情况时就不能正常传爆。因此敷设网路时应避免对导爆管的砸、拉、折等，不能打死结，炮孔内不得有接头。在导爆管簇联绑扎时还需注意以下几点：
a.雷管聚能穴的朝向。通常金属雷管爆炸后，底部聚能穴在爆炸后射流速度为3000～3300m／s，大于导爆管的爆轰速度(2000m/s)。由于爆炸产物的破坏作用很强，很容易使导爆管受到破坏，引起拒爆。因此要求导爆管簇联时雷管应反向连接，即聚能穴与传爆方向相反。
b.因为加工和运输搬运等方面的因素，导爆管端头部分的性能与正常导爆管有一定差别，故要求聚能穴到导爆管端头的距离不小于15cm。
c.每束导爆管可以用1发雷管或2发雷管击爆，但1发雷管起爆量不得超过10根导爆管；2发不得超过20根。
d.传爆雷管应位于导爆管束的中央，不能有太大的偏离或放在一侧。
e.绑扎牢固，不得有松动。常用的绑扎方法是用胶布包缠，包缠不少于3层。
f.导爆管网路敷设时，往往整个作业面全部被导爆管覆盖。如果摆放不好，现场很混乱，无法检查是否有漏接，并且极容易在施工中损伤导爆管，以致产生拒爆。因此应做好导爆管的摆放问题，原则上是清晰有条理、就近连接(尽量缩短炮孔到传爆雷管的距离)、每束中多余的导爆管要卷起来或剪掉(有水时不能剪，防止导爆管内进水)、靠边摆放(地下工程中)。
g.由于雷管在起爆时间上有一定的差距，传爆雷管产生的飞片有时会伤害到附近其他连接束中的导爆管，使其在传爆前中断，因此相邻传爆雷管间要有足够的距离（不小于1.0米）；在狭窄的施工环境中有太多的导爆管时需要采用必要的防护措施，常用厚纸板、沙包或橡皮管等材料将整个导爆管束覆盖或包裹起来。
7) 防护
由于本次爆破区域离天然气管道最近距离在200m范围以内，孔口防护采用编织带装填经筛分后的细河沙防护，再采用柔性橡胶垫进行表层防护。
8) 警戒
a．爆破器材存放点和装药作业区域警戒范围为50m，在此范围内严禁吸烟和动火。
b.装填作业开始，应在爆区四周50 m设置警戒线和岗哨，非作业人员不得越过警戒线。
c.根据《爆破安全规程》的要求，深孔爆破时将人员、设备的安全距离定为 200 m，浅孔爆破时将人员、设备的安全距离定为300m。
d.清场时，由爆区内开始，由里向外进行清场，凡危险区内的室内、室外人员必须全部撤至安全地点。
e.爆破前，在爆区各方向100m外共设 6个警戒点，每名岗哨持手机与指挥员保持联络，警戒点竖大红旗作为警戒信号标志。
f.以警报器或哨子作爆破信号的音响器材。
预警信号——第一次警报或哨音一长两短（危险区内人员、设备均撤至安全地点，警戒岗哨到位）；
起爆信号——第二次警报或哨音连续短声（指挥员确认危险区内无人员、设备时，方可发出）；
解除信号——第三次警报或哨音一长（待爆破员检查现场确认安全后发出）。
9) 起爆
起爆是爆破工作的关键。由于现在国内生产的起爆仪器易受人为操作因素的影响，有可能因为起爆人员的一个微小错误(例如忘记更换电池、接线前没有按要求进行放电、操作顺序错误、按钮未能按到底造成开关接触不良、提早按下起爆按钮充电不到位等)，就导致整个爆破的失败，故对起爆人员的要求较高，起爆人员的要求如下：
①起爆人员应由有经验的爆破员担任，对于重大爆破应由爆破技术人员担任。
②起爆器操作要由两人负责实施，1人操作，1人监督，必要时进行替换。
③熟悉常用的起爆仪器，包括起爆器、激发枪(笔)的连接，测试仪表的使用，了解起爆器的性能、电池更换周期。
④熟悉常用起爆方法的操作要领和步骤。
⑤绝对听从指挥员口令，准确地按信号实施操作。
爆破时由爆破现场负责人下令发出起爆信号，信号发出后，起爆员立即进行起爆。
10) 爆后检查
由起爆的爆破员或安全员进入爆区，检查是否有安全隐患，并及时制定处理措施。
爆后检查内容包括：
①有无盲炮。通过堆积情况初步判定是否有盲炮。
②堆积状况。岩土爆破的岩石堆积状况是否稳定，拆除爆破中建(构)筑物是否完全塌落，是否存在不安全隐患。
③边坡(或围岩)危石情况。露天爆破中爆后的边坡是否稳定，边坡上是否存在危石，地下爆破中有无冒顶、顶板是否仍有危石悬吊，支撑是否破坏等。
④附近建筑物及不能撤离的设备（包括天然气管道）有无损坏。
⑤现场是否有残存的爆破器材。
由于可能存在迟爆、炮烟危害人身的因素，要求有一定的爆后等待时间。本工程进入爆区的检查人员要遵守下列等待时间的规定：
露天浅孔爆破，爆后应超过5分钟，规模较大露天深孔爆破，爆后应超过15分钟，方准许检查人员进入爆破地点。
11）解除警戒
起爆后，经检查确认无盲炮或其他险情，检查人员向爆破工作领导人报告后方能解除爆破安全警戒，解除警戒的程序为：
①进入爆区检查的人员检查完毕后，由事先指定的负责人汇总向爆破指挥部(或爆破工作领导人)报告检查情况，报告内容包括爆堆状况、有无盲炮及判定的理由、边坡危石情况、附近建筑物及不能撤离的设备有无损坏、是否发现残余的爆破器材等。
②如果有盲炮，由指挥部或爆破工作领导人派出人员立即处理。
③爆破工作领导人综合各方面情况后确认无盲炮(或有盲炮已经处理完毕)和其他险情后，下达警戒解除命令。
④收到警戒解除命令后，由信号员发出解除信号。
⑤收到解除信号后警戒人员方可结束警戒任务、撤离警戒哨位。