地铁出入口及消防专用通道施工方案.doc

中铁十五局集团有限公司大连分公司 大连地铁一期工程206标

大连地铁一期工程206标

千山路车站2号出入口及
1号消防通道施工方案

编制:
复核：
审核：

中铁十五局集团有限公司大连分公司
二零一三年十月二十一日
35

目录

一、编制依据及原则 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
二、工程概况 3
2.1、工程位置及规模 3
2.2、工程地质 5
2.3、水文地质 6
三、总体施工布署 6
3.1、施工人员配备 6
3.2、施工机械配备 7
3.3、临时用地 8
四、 施工步骤及方法 8
4.1、施工步骤 8
4.2、围护结构施工 8
4.2.1 围护桩施工 8
4.2.2、冠梁及其挡土墙施工 10
4.3、土方开挖 10
4.4、2号出入口暗挖断施工 12
4.5、出入口明挖段剩余土方开挖 12
4.6、消防专用通道施工 13
4.7、原地面恢复 13
4.8、初期支护施工 13
4.8.1、马头门破除 13
4.8.2、土方开挖 13
4.8.3、格栅安装 13
4.8.4、小导管施工 14
4.8.5、混凝土喷射 15
4.8.6、初支背后注注浆 17
4.8.7、超前地质探测 17
4.9、二衬施工 18
4.9.1、施工工艺流程图 18
4.9.2、防水层施工 18
4.9.3、钢筋绑扎 20
4.9.4、模板安装 21
4.9.5、混凝土浇筑 22
4.9.6、施工注意事项 23
五、质量保证措施 27
5.1质量控制体系 27
5.2质量控制措施及要求 27
六、环境保护及文明施工 28
6、1保持环境卫生 28
6.2施工噪音控制 28
6.3扬尘和大气污染控制措施 29
6.4施工污水处理措施 29
6.5泥浆及固体废弃物处理、处置方案 30
6.6防振动扰民控制措施 30
6.7文明施工及措施 30
七、质量保证措施 32
7.1安全生产管理目标 32
7.2安全管理制度 32
7.3安全生产保证措施 33

中铁十五局集团有限公司大连分公司 大连地铁一期工程206标

千山路车站2号出入口及1号消防
专用通道施工方案

一、编制依据及原则
1.1编制依据
1、《地铁设计规范》（GB50157-2003）
2、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
3、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）
5、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
6、《铁路隧道设计规范》（TB10003-2005）
7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
8、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
9、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）
10、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
11、《构筑物抗震设计规范》（GB50191-93）
12、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
1.2编制原则
1、严格执行国家及大连市政府所制订的法律、法规和各项管理条例，并做到模范守法，文明施工。
2、针对城市中心区施工的特点，科学安排 、合理组织、严格管理、精心施工，以减少对周围环境及居民正常生活的影响。
3、以成熟的施工技术及先进的设备和施工工艺，确保施工安全和工程质量，按期为业主提供一个优质的工程产品。
4、据现场的实际施工条件，优化施工安排，均衡生产，保证工期。
二、工程概况
2.1、工程位置及规模
2号出入口及1号消防通道位于千山路站东北侧，山东路东侧，出入口明挖段位于拆迁范围内，出入口暗挖段及1号消防通道下穿山东路，下穿山东路部分管线密集，其中控制管线为车站施工前改移的2.5mx2m的污水暗渠，根据该暗渠的设计资料显示，暗挖段距离渠底1m左右，施工前需详细调查其实际位置及标高。
2号出入口全长为60.056m，宽度为6.8m。采用明挖法与暗挖法施工，其中明挖段长度为45.706m，暗挖段长度为14.350m。明挖段主体结构为钢筋混凝土矩形框架结构及U型槽结构，明挖基坑围护结构采用钢筋砼灌注桩，采用钢管支撑为基坑内支撑体系。暗挖段主体结构采用复合式衬砌结构，初衬为格栅钢架加喷射砼，二衬为模注钢筋混凝土矩形框架结构，初二衬之间设置柔性防水层。
1号消防专用通道全长为27.650m。1号消防通道楼梯井与2号出入口合建，采用钢筋砼灌注桩，采用钢管支撑为基坑内支撑体系。暗挖段长度为24.250m，结构内净宽为1.3m。暗挖段主体结构采用复合式衬砌结构，初衬为格栅钢架加喷射砼，二衬为模注钢筋混凝土拱顶直墙平底框架结构，初二衬之间设置柔性防水层。

2.2、工程地质
1、场地工程地质条件
本区间范围内上覆第四系人工堆积层、第四系中更新统冰碛层、下伏震旦系五行山群甘井子组白云质灰岩。各地层分述如下：
(1)第四系全新统人工堆积层
素填土：灰色，黄褐色，以粘性土为主，混10-30%左右石英岩、石灰岩碎石局部含少量建筑垃圾及生活垃圾，稍湿-湿，松散-稍密状态。路面孔顶部有40cm左右的沥青砼。该层各钻孔均有揭露，层厚1.30~3.70m，层底标高31.99~36.28m。
(2)第四系中更新统冰碛层
粘土：黄褐-棕红色，含10-30%左右石英岩碎石，粒径20-60mm不等，干强度中等，摇震反应无，切面有光泽，稍湿，可塑状态，层厚0.90~22.90m，层底标高5.42~35.38m。
含卵石粘土：黄褐色，棕红色，粒径20-50mm石英岩卵石含量30-40%，卵石分布不均，局部漂石，稍湿-湿，稍密，可塑状态，揭露层厚1.60~15.80m，揭露层顶标高18.39~34.72m。
卵石：黄褐色，灰白色，粒径20-400mm石英岩卵石、漂石含量占70%左右，其中60-400mm占50%以，混20%左右漂石。呈次棱角状-亚圆形。粒间空隙由粘土充填，卵石大小不一，分布不均，稍湿-湿，中密-密实状态，揭露层厚0.80~13.80m，揭露层顶标高8.29~33.61m。
(3)震旦系五行山群甘井子组白云质灰岩(Zwhg)
中风化白云质灰岩：灰白色、灰黑色，层状结构，岩体节理裂隙较发育，岩芯呈短柱状、长柱状，裂隙面由方解石脉充填，溶蚀面呈黄褐色。该层在本区间段各孔均有揭露，层顶标高7.31～18.74m，层顶埋深17.50～28.60m。根据岩石抗压强度试验结果，本场地中等风化白云质灰岩为较硬岩，岩体较完整，局部较破碎，岩石质量等级为Ⅳ级。
溶洞：溶洞为灰岩溶蚀形成的，全充填粘性土及灰岩碎石、碎屑，软塑-可塑状态。揭露洞高4.0米，揭露洞顶埋深20.50米，揭露洞顶标高14.43米，揭露洞底标高10.43米。该层仅于ZD-QS-03号钻孔揭露。
(4)中生代燕山期辉绿岩（Bu）
全风化辉绿岩(Bu)：黄褐色，散体结构，岩体风化节理裂隙极发育，岩芯呈土状。岩体极破碎，岩体基本质量等级Ⅴ级。层厚17.70~40.00m，揭露层顶高程14.98~35.65m。该层分布于场地南侧。
强风化辉绿岩(Bu)：黄褐色，褐色，碎裂结构，岩体风化节理裂隙发育，岩芯呈碎块状，局部土状。层厚1.30~13.20m，揭露层顶高程-2.72~8.45m。岩体破碎，岩体基本质量等级Ⅴ级。该层分布于场地南侧。

降水。

2号出入口及1号消防专用通道地质剖面图

2.3、水文地质
本场地地下水按赋存条件主要为基岩裂隙水。地下水主要赋存于冰渍层、中风化白云质灰岩的裂隙以及溶隙中。本次勘察期间稳定地下水位埋深13.20~19.20m，水位高程18.44~22.37m。地下水的排泄途径主要为汇入地表径流排泄以及人工开采，地下水埋藏较浅地段，有蒸发排泄，其余地段地下水埋深超过极限蒸发深度，不存在蒸发排泄。主要补给来源为大气降水。
三、总体施工布署
3.1、施工人员配备
根据施工任务情况，施工部署设置合理的班、组，实施三班倒8小时工作制。在施工过程中，结合进度安排，对劳动力实行动态调整，必要时增加劳动力投入。

项目总工程师

工程部

现场主管

技技术人员

开挖班组

二衬班组

测量人员

质检员

初支班组

3.2、施工机械配备

主要施工机械配备表：

序号
名称
功率
数量
备注
1
挖机
70
1台
暗挖段及明挖段二次土方开挖
2
挖机
330
1台
明挖段一次土方开挖
3
吊车
25T
1台

4
装载机

1辆

5
出渣车

1辆

6
喷浆机

1台

7
注浆机

1台

8
焊机

2台

3.3、临时用地
临时用地：2号出入口与1号风井风道同时位于千山路车站1号院，根据施工需要，现场规划中小型临时设施，主要包括存施工场地、碴场、砂石料材料场、临时房屋等。

四、 施工步骤及方法
4.1、施工步骤
围护结构施工→2号出入口斜坡道土方开挖（出入口暗挖段大管棚施工）→2号出入口暗挖段施工→2号出入口明挖段剩余土方开挖→1号消防专用通道施工→明挖段地面恢复施工。
4.2、围护结构施工
千山路车站2号出入口及1号消防专用通道采用围护桩+钢支撑维护体系，围护桩采用Φ1m钻孔灌注桩，桩长分为两类，1类桩桩长12.4m，共61根；2类桩桩长15.8m，共10根。钢支撑选用Φ600X12钢管，钢支撑活动端和固定端形式施工单位根据现有设备和施工经验采用其它型式，但必须满足受力要求.在钢管一侧设置预压千斤顶对其支撑进行预加轴力，预加轴力一般为设计轴力30%～50%左右。钢支撑安装顺序和倒撑详见明挖结构施工顺序图。第一道支撑均支撑在围护结构砼冠梁上。砼冠梁预埋铁件应与钢支撑间距相符，保证钢支撑受力方向一定要和砼冠梁正交（垂直）。
4.2.1 围护桩施工
场地整平→放线、定桩位→桩孔开挖→吊放钢筋笼→浇灌桩身混凝土。
1、桩孔开挖
挖孔桩直径1米，两桩中到中间距1.5米，施工时采用跳挖，跳1挖1。 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。桩孔位置如下图所示：

2、 钢筋笼施工
松江路车站2号出入口围护桩工71根，桩身分为1、2两类，1类桩共61根，桩长12.4m；2类桩共10根，桩长15.8m。
桩钢筋笼主筋采用18根直径为φ25HRB335螺纹钢；螺旋箍筋（外侧）采用直径为φ10㎜HPB235圆钢，其有加密区和非加密区之分，加密区间距为10㎝，非加密区间距为20㎝；加强箍筋（内侧）采用φ20mm的HRB335螺纹钢，按照2m一道设置，箍筋加密区为设计桩顶标高以下40cm。
3、混凝土的灌筑
混凝土采用C30商品砼，挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土采用商品混凝土，坍落度为8～10cm。采用地泵灌注。孔内水量不大能够抽干时，采用串桶干灌，如果孔内水量很大（渗水量过>1m3/h时，结合情况采用导管法水下灌注。干灌时，混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。大直径挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。灌注完成后混凝土面要高出设计桩顶50cm，保证桩头质量。
4.2.2、冠梁及其挡土墙施工
1、冠梁施工
施作完钻孔灌注桩后，待强度达到3天后，可开挖表层及桩间土方至冠梁底，桩体经检验合格。破除桩头顶端50cm浇筑混凝土至冠梁底标高以上5cm处，经测量放线将冠梁标高和位置确定准确后开始绑扎冠梁钢筋。冠梁钢筋与钻孔灌注桩的连接如下图所示：

孔桩与冠梁连接示意图
冠梁围护桩连接示意图

冠梁施工顺序为：首先将桩顶的浮浆凿除，并将桩顶混凝土面充分凿毛，调直桩内预埋进冠梁的钢筋，冠梁钢筋在钢筋加工场地加工好后运至现场进行绑扎，并按设计要求安装预埋件，然后按照测量放线的位置进行模板安装，模板采用0.3x1.5米和0.6x1.5米的钢模板，Φ40钢管、100mm×100mm木枋作背带加拉筋加固，待报检合格后进行冠梁混凝土的浇注，浇注混凝土时采用插入式振捣棒进行振捣，振捣必须密实。混凝土浇注完成后，根据天气情况，及时对混凝土进行覆盖或者浇水养护。
2、 挡土墙施工
挡土墙应与冠梁同步施工，浇筑高度应高出原地面20cm，在此过程中需注意敞口段西、南两侧挡土墙暂不施工，以免斜坡道出渣受影响。
4.3、土方开挖
冠梁施工完毕后回填图中阴影部分，然后进行出入口明挖段土方开挖作业，开挖方式采用机械进行开挖，开挖顺序由①至②开挖（见下图），首先将②位置开挖至出入口暗挖段马头门标高以下1m标高后开始进行大管棚施工，大管棚施工完毕后将土方开挖至②位置设计底标高，然后由②位置向①位置刷出渣斜坡道，斜坡道坡度宜控制在25°以内，防止坡度过大出渣车辆无法行走。

开挖顺序示意图
基坑开挖注意事项：
1．基坑开挖前应提前15~20天降水，根据基坑分层顺序，采取分层降水满足挖土作业要求。在基坑挖至设计标高前应将降水深度宜控制在基坑底以下1米，待箱涵顶覆土回填碾压完成后方可停止抽水。
2．基坑开挖应遵循时空效应原理按先深后浅分级开挖，由上而下，先撑后挖，分层开挖"的原则进行作业。应减少支撑暴露时间，各道钢支撑应按围护结构施工顺序图及预压值进行施作，挖土作业应坚持随挖随运到卸土地点。基坑两侧地面超载不应超过20KPa。在基坑开挖过程中应按施工监测项目内容进行监测,基坑开挖时不应超挖，机械挖土至坑底时应留有300mm厚土层，由人工挖土修整基坑。在碎石垫层上设油毡隔离层，防止钢筋砼垫层施作时水泥浆流失。在开挖基坑土方时，如发现坑外水渗流入基坑时应及时采用高压旋喷桩等其他堵漏措施，防止水渗流入基坑，基坑开挖过程中应按挖土的顺序，每挖一层土安装腰梁之后，立即进行喷射网喷砼，网喷砼内设置Φ8@200x200钢筋网，钢筋网片采用Φ6膨胀螺栓（间距750x750）固定在灌注桩上，钢筋网片尽量放在网喷砼中间。网喷砼厚度根据现场实际尺寸确定。

钢支撑架设位置
明
4.4、2号出入口暗挖段施工
2号出入口暗挖段全长14.75m，施工工法采用中隔壁法（CD法），采用密排小导管（小导管排距为1.0m）及大管棚超前支护并注浆加固地层。初期支护采用格栅钢拱架喷射C25砼，300mm厚，格栅间距0.5m；临时支撑采用Š22a型钢支撑喷射C25砼，型钢间距0.5m。
4.5、出入口明挖段剩余土方开挖
2号出入口暗挖初支施工完毕后，开始进行明挖段剩余土方开挖，开挖顺序由②位置向①位置倒挖，前期利用挖机+出渣车配合进行排渣，开挖至①位置附近炸车无法排渣后，由挖机+吊车配合进行排渣。
消防专用通道出口处开挖至冠梁顶标高以下1m位置后，需对该位置（开挖顺序示意图中阴影部分）搭设打设临时施工平台，利用冠梁为平台基础，以I22a工字钢为支撑体系，工字钢间距0.5m，上铺1cm厚钢板以便砂石料等施工材料进入场地。

4.6、消防专用通道施工
2号出入口明挖段土方开挖完成后，开始进行1号消防出入口暗挖断初期支护施工，该部分采用吊车+挖机配合进行排渣。
消防专用通道暗挖施工工法为台阶法，采用密排小导管（小导管排距为1.0m）+大管棚超前支护并注浆加固地层。初期支护采用格栅钢拱架喷射C25砼，300mm厚，格栅间距0.5m；临时支撑采用Š22a型钢支撑喷射C25砼，型钢间距0.5m。
4.7、原地面恢复
在出入口明挖段顶板二衬施工完毕，并经试验人员检测达到设计要求回填强度后，方可进行明挖段行人进出口以外范围地面恢复施工，回填过程中应分段、分层进行回填，每层厚度不宜大于1m，严禁堆填。
4.8、初期支护施工
4.8.1、马头门破除
首先需破除马头门处围护桩，首先剥出凌空面围护桩桩体主筋，将桩体主筋割断后进行打眼爆破，炮眼深度宜控制在50cm左右，爆破后将其与暴露钢筋割断再次进行爆破，严禁未割除钢筋直接爆破。
围护桩凿出完毕后，及时架设马头门连立三榀格栅并喷砼，以达到早封闭的目的，待第循环混凝土达到设计要求强度后，方可进行第循环榀土方开挖。
4.8.2、土方开挖
石方部分采用爆破法开挖，粘土部分采用机械开挖，开挖要求如下：
1、允许最大超挖量为150mm，允许平均超挖量为100mm，不允许欠挖。
2、确定开挖轮廓时，应预留围岩变形量，预留变形量的大小根据施工单位的施工经验及施工工艺自行考虑，在施工过程中通过施工监测及时加以调整此值。
3、每循环开挖进尺不应大于设计要求0.5m。
4.8.3、格栅安装
（1）初期支护喷射混凝土中设双层钢筋网，钢筋网Φ8@200X200，搭接长度200mm，与格栅可靠连接。前后榀格栅内外侧各设Φ22纵向连接筋，环向间距1.0m，连接筋必须与格栅主筋可靠焊接，连接筋分段接长采用搭接焊，单面焊22d。筋主筋可采用搭接
（2）初期支护钢筋格栅，应在洞(井)外加工成榀，洞内安装。洞内安装时，隧道全断面内每一循环步的格栅应架设在同一平面内，步距差不大于10mm。钢筋格栅先在地面加工成榀，并进行试拼装，环向长度误差±30mm，平面跷曲误差不大于20mm，经调整合格、无误后编号，方可成批生产，并在洞内使用。
（3）钢筋格栅在洞内安装的过程中，要确保每一个连接节点准确到位且连接安全可靠。

加工允许误差
矢高
弧长

+20mm，－0mm
+20mm，－0mm

拼装允许误差
宽度
高度
扭曲度
±20mm
±30mm
20mm
安设允许误差
与线路中线位置
两榀钢架间距
垂直度
横向±20mm
±100mm
5‰
备注
纵向±30mm

4.8.4、小导管施工
1、小导管制作
小导管采用φ42×3.25mm钢管加工而成，先把钢管截断成设计图纸要求的长度（3米），小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻φ8-10mm溢浆孔，呈梅花形布置(防止注浆出现死角) ，间距20cm，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆。
小导管管身构造详图见下页图示：

2、小导管打设
超前小导管打设角度宜为10-15°仰角，环向间距0.3米，排距1米，锁脚锚管没榀2根，中风化白云质灰岩采用Φ22砂浆锚杆。如下图所示：

3、小导管注浆
超前小导管注浆工艺：暗挖结构超前支护采用超前小导管注浆对地层预注浆加固，小导管选用Φ42X3.25的热轧钢管，管壁每隔100～200mm交错钻眼，眼孔直径6～8mm。环向间距0.3m，外插角10～15°。须由现场对各土层进行注浆试验确定，并根据土层变化相应调整，且根据开挖前方周围的围岩条件控制好注浆压力注浆压力(0.5~1.5)MPa，要求加固体半径不得小于0.25m。
4.8.5、混凝土喷射
喷射混凝土作业在基坑开挖后立即进行。为保证喷射混凝土的质量，降低回弹率，减少粉尘，采用湿喷法进行喷射混凝土的施工。
喷射机的工作风压要满足喷头处的压力，为 0.3-0.6MPa。
喷射混凝土分段分片依次进行；喷射作业自下而上，先喷钢架支撑与拱墙壁间混凝土，后喷两拱架之间混凝土。
如岩面凹凸不平时，应先喷凹处，然后向上喷射。喷射时喷嘴料束呈旋转轨迹运动，一圈压一圈，纵向按蛇行进行。转动半径一般为15cm左右，每次蛇行摆幅1.5～2.0m。喷射纵向第二行时，依次顺序从第一行起点处开始，行间须搭接2～3cm。料束旋转速度要均匀，不宜太慢或太快。
喷射混凝土作业应保持供料连续均匀。喷射混凝土喷头宜垂直于受喷面，喷头距受喷面距离以0.6～1.0m为宜。
分层喷射砼，初喷作用为封闭工作面，防止风化。一般喷层厚度为3～5cm，在开挖后立即进行。后一层喷射应在前一层砼终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，必须先用水清洗喷层表面。
正常情况下，喷射混凝土的回弹量，边墙不大于15％，顶部不大于25％。喷射混凝土终凝2小时后开始养护。
喷射机安装好后，先注水、通风、清洁管道内杂物。同时用高压风吹扫受喷面，清除受喷面上的尘埃。
有条件时，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业；条件不许可，需采用人工掌握喷头时，应由两人共同操作喷头。
喷射混凝土的混合料采用强制式混凝土搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，出料坍落度控制在10～18㎝为宜，应保证连续供料。
喷射混凝土的喷射路线应自下而上，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。

喷射混凝土详见喷射混凝土施工工艺示意图
喷射机喷头处的压力要求在0.3-0.6Mpa之间，喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、格栅钢架覆盖时，可将喷头稍微偏斜10°～20°。喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射砼支护规范》有关规定的基础上，遵守以下几点：
初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅钢架的安装工作。
喷射施工前先进行试喷，试喷合格后投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件。
每次喷混凝土完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。
坚决实行“四不”制度，即喷混凝土工序不完掌子面不前进；喷混凝土厚度不够不前进；混凝土喷射后发现问题未解决不前进；监测结果表明不安全不前进。以上制度责任到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查，项目经理部负责监督。湿喷混凝土就是按照配合比，把喷射混凝土用的原材料加水拌制成混凝土，送入喷射机料斗，喷射机活塞将混凝土送入混合室，与压缩空气混合后进入喷射管，在喷嘴处加入液态速凝剂，再次混合后的料束从喷嘴射到受喷面。
4.8.6、初支背后注注浆
初期支护背后回填注浆以初期支护与土层的密贴为原则，在初衬的拱顶和拱脚部位埋设注浆管，规格为Φ42X3.25@2000，及时对初衬背后空隙进行注浆填充，初衬背后浆液采用水泥浆或水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～0.5MPa左右。
4.8.7、超前地质探测
在暗挖工程施工中，施工地质调查和超前地质预报是一项确保施工顺利和安全的重要措施，是为暗挖工程施工提供准确地质依据的重要工作。
1、计划在断层，以及其它不良地质体（带），选择其中地质条件最差的3处。前20m左右，施行10m～15m的超前钻孔1～2个。初步估计水平钻孔3~5个，孔深累计150m左右。
2、在超前钻孔施作中开展如下工作：
①钻速测定；
②岩芯鉴定和必要的岩石物理力学特殊性测试；
③钻孔钻探过程中的失水和出水状况；
④必要的孔中进行声波测量检测。

4.9、二衬施工
4.9.1、施工工艺流程图

进行注浆填充，初衬背后浆液采用水泥浆或水泥砂浆，注浆压力控制在0.3～0.5MPa左

4.9.2、防水层施工
防水层施工技术措施的要点在于：材料选择、焊接工艺、铺设工艺。
根据设计要求、选用厚2mm+无纺布400g/㎡ECB塑料防水板，EBC材料执行标准GB18173.1-2006，卷材搭接宽度80mm。先在初期支护基面上铺贴土工布保护层衬垫，用φ75PE垫圈固定无纺布，然后铺设防水板，用自动爬行热合机将ECB防水板焊接于垫片之上。防水板之间采用自动爬行热合机双焊缝焊接。焊接质量用充气法检验。

1、 防水层铺设工序
材料质量检查
准备工作
1、 接通电源
2、 烧断底板钢筋头及尖锐物
铺设防水板
防水板焊缝和修补
防水板焊缝和修补
铺设防水板质量检查
充气检查
结构
符合要求

2、防水层铺设对基面要求
（1）、铺设防水层之前，先将喷射砼表面凹凸不平处用早强砂浆抹平，并清除浮碴，平整度满足D/L≤1/10（D为相邻两凸面凹进去深度，L为两凹凸面间的距离）。
（2）、基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水板被破坏。
（3）、锚栓端部外露时间较长，则应从螺帽开始留5mm切断开，再用砂浆进行覆盖处理。
（4）、断面变化或转角时的阴角，阳角应摸成圆弧。
（5）、防水基面应达到设计强度后才能铺设防水板，要求铺设防水板基面坚固无松动块体。
（6）、基面不得有明水，允许有少量湿渍，如有明水应采用引排或注浆，抹面封堵等措施。
（7）、底板的圈材应向侧墙立面铺至牛腿施工缝上300mm，并用钢板压条固定。

4.9.3、钢筋绑扎
（1）、除图中注明以外，受拉钢筋锚固长度LaE见下表（抗震等级按三级）：

（2）当钢筋直径d>22时优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋d>28及受压钢筋d>32时，不宜采用绑扎搭接接头。
（3）钢筋的接头应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%。采用焊接接头时，连接区段的长度为35d（d为纵向受力连接钢筋的较大直径）且不小于500mm；采用机接接头时，连接区段的长度为35d；采用绑扎搭接接头时，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍的搭接长度；凡接头中心点械连位于该连接区段长度范围内的焊接、机械连接或搭接接头均属于同一连接区段。
（4）钢筋绑扎搭接长度（同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%）为1.4倍LaE(LaE为受拉钢筋的锚固长度)，钢筋焊接接头长度为：单面焊10d，双面焊5d，且优先采用双面焊，焊缝厚度均为0.4d(d为被连接钢筋直径，被连接钢筋直径不同时,取较大钢筋直径)；机械连接采用Ⅱ级接头（同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%）。

加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋全长
±10
尺量
弯起钢筋弯折位置
20
箍筋内净尺寸
±3

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法：
序号
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20 mm包括在内）
30
尺 量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35㎜
＋10
－5
尺量两端、中间各2处

4.9.4、模板安装
（1）模板施工前必须对模板表面进行打磨并清洗干净，然后涂抹脱模剂方可进行安装。同时由测量班利用全站仪放出承台模板边界线。
（2）每次立模前，应检查模板表面的脱模剂是否完好，模板的端部或顶部是否还残留有多余的混凝土，如有，需清除，确保模板的接缝及顶部收浆平整。
（3）在安装模板之前，必须按照测量放样的控制点做砂浆找平台，在砂浆台达到强度时，进行模板安装，模板安装完毕后在测量人员的配合下调整模板，模板调好以后再用砂浆封堵底模缝隙。
（4）模板安装及加固和验收
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

模板安装允许偏差和验收方法

序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线偏差
15
尺量每边不少于2处
2
表面的平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
两模板内侧宽度
+10,-5
尺量不少于3处
5
相邻两板表面高差
2
尺量

4.9.5、混凝土浇筑
混凝土采用商品混凝土，等级为C30，浇注采用汽车混凝土输送。混凝土分层浇注，每层厚度300mm，侧墙、底板用插入式震动棒捣密实，顶板采用附着式振捣棒振捣。
1、混凝土灌注要求
a、灌注前用高压空气吹干模板内的渣土。
b、混凝土输送管严禁与预埋钢筋接触，防止灌注混凝土时发生位移。
c、进行上层混凝土灌注时插入式振捣器插入下一层5～10cm，严禁出现漏捣或过捣。
d、分层灌注混凝土，每一层灌注顺序须相同，必须在下一层混凝土初凝前浇注上一层混凝土。
e、灌注完毕后顶面须压实抹平，预埋件周围混凝土须清除干净。
f、混凝土灌注过程中注意观察模板、支架、钢筋、预埋件情况，发现问题及时处理。
2、混凝土养护
混凝土灌注完成初凝 (大约12小时)后应及时进行养护,养护周期为14天。根据天气情况进行覆盖和浇水养护。
3、拆模
3.1 拆模条件
冠梁混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模，一般灌注完毕1～2天就可拆模，冬季施工3～4天即可拆模，由项目部试验下达可拆模通知单后方可进行拆模。
3.2 拆模顺序
拆除可调支撑→拆除横撑及竖撑→拆除模板→清除模板并进行防锈处理→模板、支撑等堆码→养护
3.3拆模要求
（1）拆模完毕后如果冠内侧存在突出物，须及时进行清理找平，混凝土出现缺陷须及时上报，同意后按要求进行处理，以便道工序施工。
（2）进行拆模时须小心，严禁碰掉冠梁角部。
（3）模板拆除后与下段相接处及时进行凿毛处理。
（4）模板拆除完毕后应及时进行堆码整齐，模板拆除完毕后就及时进行场地清理。
4.9.6、施工注意事项
（1）出入口施工应在无水环境下施工作业，如地下水没降到设计要求位置，开挖作业不得进行。
（2）施工过程中在各受力转换处（如拆除明挖法支撑、开暗挖段马头门等），应遵循"先替代，后转换"的原则，所有受力转换的承力结构必须施工完成后，并有足够强度后，方可进行结构转换，进入下一道施工过程。
（3）初期支护封闭（或扣拱）完成后，应及时进行初期支护背后填充注浆，以改善受力环境，并有效的控制地面沉降。
（4）楼梯柱、扶梯柱均应在出入口底板相应位置预埋钢筋接头。楼梯板应在出入口端墙部位预留钢筋接头。
（5）出入口结构施工时，由于内部楼、扶梯后期施工等原因，在结构浇筑前应根据图纸要求预埋钢筋接驳器，图纸中未具体要求的应根据实际情况预埋钢筋接驳器或预留钢筋接头，不得遗漏。并在预埋钢筋或接驳器的施工缝处垫上聚苯板，留出混凝土保护层厚度的抗剪槽，待后作结构施工时剔除聚苯板，后作结构与抗剪槽整体浇筑。
（6）结构顶板当跨度≥4m时，模板应起拱，起拱高度为该跨度的0.1％～0.3％。
（7）待明挖段顶板施工完毕，混凝土达到设计强度后，应及时铺设顶板防水层，并回填覆土，切勿长期爆晒引发温差裂缝。
（8）施工过程中必须严密组织，施工单位可以优化初期支护结构格栅分片，但须与设计单位协商，以保证格栅架立和对接的顺利完成。
（9）施工过程中必须严格按图纸及《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308--1999）、《国家一、二等水准测量规范》（GB12897--91）、《工程测量规范》（GB50026-93）、《建筑变形测量规程》（DBJ01--2195）等相关规范进行监控量测，及时的反馈地层沉降与开挖的关系，当有不良征兆时，并及时采取工程处理措施，并通知各有关单位分析对策。
（10）出入口开挖前，应准确探明出入口附近的各种管线，施工中应采取措施保证各种管线的安全，如遇管线情况与设计不符，及时通报进行设计修改。
（11）地面以下3m范围内严禁采用机械开挖。
（12）明挖基坑周围严禁堆放重物（如机械、施工材料、渣土等）允许超载值≤20KPa；基坑边应设安全护栏。
（13）出入口内各设备专业的预埋件、预埋管及预留孔洞详见相关专业的施工图纸，结构施工前务必认真核对，以免疏漏。
（14）钢筋格栅先在地面加工成榀，加工成榀后进行试拼装，环向长度误差不大于30 mm，平面跷曲误差不大于20mm，经调整无误后编号，方可成批生产。
（15）施工中应关注地铁施工对周围环境的影响， 杜绝灾害性事故的发生，应本着先布置测点进行观测、再对周围建（构）筑物进行保护，然后进行降水作业和土方开挖的步骤进行，以减少对场区周围环境的不利影响，并做到施工过程的可控制。
（16）当地质条件与地质勘察报告差别较大时，施工单位应及时的通知有关单位，会同解决。
（17）施工中应详细、完整、真实的记录。
（18）冬季施工应严格按照相应的规范、规程进行施工，采取必要的防冻、抗冻措施，杜绝冬季施工病害；夏季高温施工时应降低混凝土的入模温度，降低水化热对大体积混凝土的不良影响。
（19）在施工过程中，如建（构）筑物、地下管线等变形过大，有可能危及安全时，应立即停止施工，并应通知设计、监理等有关单位，待采取可靠的措施后方可继续施工。
（20）在施工现场应配备必要的抢险物资，以防意外。
（21）暗挖施工期间应设临时排水设施、通风系统，保证洞内有良好的作业环境。
（22）施工过程中，应严格按照有关杂散电流防护设计对钢筋连接进行处理，同时根据杂散电流防护要求，进行预埋件施工。
（23）暗挖段中隔板上施工荷载≤8KPa。
（24）混凝土冬季施工要求：
1）优先采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于425号，水泥用量不小于300Kg/m，水灰比宜控制在0.45，不得大于0.55。其中水灰比，普通混凝土系指水与水泥（包括外掺混凝材）重量之比。
2）混凝土骨料清洁，不得含冰、雪、冻块及其它易冻裂物质。在掺有含钾、钠离子的防冻剂混凝土中，不得采用活性骨料或在骨料中混有这类物质的材料。
3）采用非加热养护法施工所选用的外加剂，宜优先选用含引气成分的外加剂，含气量宜控制在2%~4%。
4）掺加氯盐类防冻剂时，氯盐掺量不得大于水泥重量的1%（按无水状态计算）。掺用氯盐的混凝土应振捣密实，且不宜采用蒸汽养护。
5）拌制掺有防冻剂混凝土，当防冻剂为粉剂时，可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入；当防冻剂为液体时，应先配制成规定浓度溶液，然后再根据使用要求，用规定浓度溶液再配制成施工溶液。
6）混凝土受冻临界强度应符合：
a. 硅酸盐水泥配制的混凝土，应为设计混凝土强度标准值的30%，当混凝土强度等级为C10以下时，不得小于5.0N/mm 。
b. 掺加防冻剂的混凝土，当室外最低温度不低于-15 C时，不得小于4.0N/mm ，当室外最低温度不低于-30 C时，不得小于5.0N/mm 。
（25）爆破施工注意事项
1）爆破开挖前，必须根据开挖段围岩的地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、爆破材料等因素编制详细