现场主体结构工程检测作业指导书.doc

一 回弹法检测混凝土抗压强度
1。1引用标准：
JGJ/T23—2011《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》
1。2适用范围:
适用于普通混凝土抗压强度的检测，不适用于表层与内部质量有明显差异或内部存在缺陷的混凝土结构或构件的检测。
1。3回弹仪率定：
率定试验宜在室温5℃-35℃的条件下进行，率定时，钢砧应稳固地平放在刚度大的混凝土实体上,回弹仪向下弹击时，取连续弹击三次的稳定回弹值进行平均，弹击杆分四次旋转，每次旋转约90０。弹击杆每旋转一次的率定平均值均符合80±2的要求。回弹仪使用时的环境温度应在-4℃～+40℃之间。
1.4收集资料:
a.工程名称、部位及设计、施工单位、监理单位和建设单位名称;
b.结构或构件名称、外形尺寸、数量及混凝土强度等级；
c.水泥品种、标号、安定性、厂名；砂、碎石种类、粒径；外加剂或掺合料品种、掺量;混凝土配合比等；
d.施工时材料计量情况，模板、浇筑、养护情况及成型日期等;
e.必要的设计图纸和施工记录；
f.检测原因。
1。5抽样方法
检测结构或构件混凝土强度可采用下列两种方式,其适用范围及构件数量应符合下列规定：
1、单个检测:适用于单独的结构或构件的检测；
2、批量检测：适用于在相同的生产工艺条件下，混凝土强度等级相同，原材料、配合比、成型工艺、养护条件基本一致且龄期相近的同类构件。随机抽取具有一定的代表性的构件,抽检数量不得少于同批构件总数的30%且构件数量不得少于10个。当检验批构件数量大于30个时,抽检构件数量可适当调整。
1.6测区数量：
每一结构或构件测区数不少于10个;当受检构件数量大于30个且不需提供单个构件推定强度或受检构件某一方向尺寸小于4．5m且另一方向尺寸小于0.3m的构件，其测区数量可适当减少,但不应少于5个；
1.7测区布置:
a.相邻两测区的间距应控制在2m以内,测区离构件边缘的距离不宜大于0。5m，且不宜小于0.2m；
b。测区应选在使回弹仪处于水平方向,检测混凝土浇筑侧面。当不能满足这一要求时，方可选在使回弹仪处于非水平方向检测混凝土浇筑侧面、表面或底面；
c.测区宜选在构件的两个对称可测面上，也可选在一个可测面上，且应均匀分布。在构件的受力部位及薄弱部位必须布置测区，并应避开预埋件。
d。测区的面积不宜大于0。04m2；
e。检测面应为原状混凝土表面，并应清洁、平整，不应有疏松层、浮浆、油垢以及蜂窝、麻面，必要时可用砂轮清除疏松层和杂物，且不应有残留的粉末或碎屑；
f.对于弹击时会产生颤动的薄壁、小型构件应进行固定。
g。结构或构件的测区布置应有方案,各测区应标有清晰的编号，必要时应在记录纸上描述测区布置示意图和外观质量情况.
1.8回弹值测量
检测时,回弹仪的轴线应始终垂直于结构或构件的混凝土检测面，缓慢施压，准确读数,快速复位。
每一测区应记取16个回弹值，每一测点的回弹值读数估读至1。测点宜在测区范围内均匀分布,相邻两测点的净距一般不小于20mm，测点距构件边缘或外露钢筋、预埋件的距离一般不小于30mm.测点不应在气孔或外露石子上，同一测点只允许弹击一次。
1.9 碳化深度值测量：
回弹值测量完毕后,应选择不少于构件的30％测区数在有代表性的位置上测量碳化深度值，取其平均值为该构件每测区的碳化深度值.当碳化深度值极差大于2.0mm时，应在每一测区测量碳化深度值。
测量碳化深度值时，可用合适的工具在测区表面形成直径约15mm的孔洞，其深度大于混凝土的碳化深度。然后除净孔洞中的粉末和碎屑，不得用水冲洗.立即用浓度为1%—2%酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁的边缘处，再用深度测量工具测量已碳化与未碳化混凝土交界面到混凝土表面的垂直距离测量不应小于3次，每次读数精确至0.25mm,取其平均值，精确至0。5mm。
1.10回弹值的计算
计算测区平均回弹值时,应从该测区的16个回弹值中剔除3个最大值和3个最小值，余下的10个回弹值按下列公式计算：
式中：Rm-—测区平均回弹值，精确至0。1;
Ri ——第i个测点的回弹值.
非水平方向检测混凝土浇筑侧面时,应按下列公式修正：
式中：-—非水平方向检测时测区的平均回弹值，精确至0.1；
——非水平方向检测时回弹值修正值，
水平方向检测混凝土浇筑表面或底面时，应按下列公式修正：
式中：、—-水平方向检测混凝土浇筑表面、底面时，测区的平均回弹值,精确至0。1；
、——混凝土浇筑表面、底面回弹值的修正值,
当检测时仪器为非水平方向且测试面为非混凝土浇筑侧面时,应先对回弹值进行角度修正，然后对修正后的值进行浇筑面修正。
1.11混凝土强度的计算
结构或构件第i个测区混凝土强度换算值，可根据求得的平均回弹值Rm和平均碳化深度值dm，按统一测强曲线换算表得出,
由各测区的混凝土强度换算值可计算得出结构或构件混凝土的强度平均值。当测区数不少于10个时，应计算强度标准差。平均值及标准差应按下列公式计算:
式中:mfcuc——构件混凝土强度平均值(MPa),精确至0。1MPa；
n——对于单个检测的构件，取一个构件的测区数；对于批量检测的构件，取被抽取构件测区数之和；
Sf ccu——结构或构件测区构件混凝土强度标准差(MPa),精确至0.01MPa.
1。12计算结构或构件混凝上强度推定值：
当该结构或构件测区数少于10个时:
式中: ——构件中最小的测区混凝土强度换算值（MPa）,精确至0。1 MPa。
当该结构或构件的测区强度值中出现小于10。0MPa时：
＜10。0MPa
当结构或构件的测区数不少于10个时或当按批量检测时，应按下列公式计算：
对于按批量检测的构件,当该批构件混凝土强度标准差出现下列情况之一时，则该批构件应全部按单个构件检测。
a.当该批构件混凝土强度平均值小于25MPa时
Sf ccu >4。5MPa
b.当该批构件混凝土强度平均值不小于25MPa时
Sf ccu >5。5MPa
二 超声回弹综合法检测混凝土强度
2.1引用标准：
CECS02:2005《超声回弹综合法检测混凝土强度技术规程》
2。2适用范围：
超声回弹综合法适用于以中型回弹仪,混凝土超声波检测仪综合检测，并推断混凝土结构中普通混凝土抗压强度值，不适用于遭受冻害、化学侵蚀、水灾以及高温等已造成表面疏松、剥落的混凝土。
2。3 回弹仪率定:
率定试验宜在室温5℃-35℃的条件下进行,率定时，钢砧应稳固地平放在刚度大的混凝土实体上,回弹仪向下弹击时，取连续弹击三次的稳定回弹值进行平均，弹击杆分四次旋转,每次旋转约90０。弹击杆每旋转一次的率定平均值均符合80±2的要求。回弹仪使用时的环境温度应在—4℃～+40℃之间。
2。4收集资料：
a。工程名称、部位及设计、施工单位、监理单位和建设单位名称；
b。结构或构件名称、外形尺寸、数量及混凝土强度等级；
c.水泥品种、标号、安定性、厂名；砂、碎石种类、粒径；外加剂或掺合料品种、掺量；混凝土配合比等;
d。施工时材料计量情况，模板、浇筑、养护情况及成型日期等;
e。必要的设计图纸和施工记录；
f。检测原因。
2。5检测数量：
按单个构件检测时，每一结构或构件测区数不少于10个；
同批构件检测时，抽检数量不得少于同批构件总数的30％,且不得少于10件；
对某一方向尺寸小于4．5m且另一方向尺寸小于0。3m的构件，其测区数量可适当减少，但不应少于5个;
2.6测区布置:
a。 测区应选在使回弹仪处于水平方向，检测混凝土浇筑方向的侧面；
b。 测区宜选在构件的两个对称可测面上，也可选在一个可测面上；
c。 相邻两测区的间距应控制在2m以内；
d. 测区应避开钢筋密集区和预埋件；
e．测区尺寸宜为200 mm ×200 mm，采用平测时为400 mm ×400 mm；
f．检测面应为应清洁、平整、干燥，不应有疏松层、浮浆、油垢以及蜂窝、麻面，必要时可用砂轮清除疏松层和杂物，且不应有残留的粉末或碎屑；
g．各测区应编号，并记录测区位置和外观质量情况；
h． 对结构或构件的每一测区，应先回弹测试，后超声测试。
2。7回弹值测量
检测时，回弹仪的轴线应始终垂直于结构或构件的混凝土检测面，测区应选在使回弹仪处于水平方向，检测混凝土浇筑侧面。当不能满足这一要求时，方可选在使回弹仪处于非水平方向检测混凝土浇筑侧面、表面或底面；缓慢施压，准确读数，快速复位。
测量回弹值应在构件测区内超声波的发射和接收面各弹8点,超声波单面平测时，可在超声波的发射和接收测点之间弹16点，每一测点的回弹值读数估读至1。
测点宜在测区范围内均匀分布,相邻两测点的间距一般不小于30mm,测点距构件边缘或外露钢筋、预埋件的距离一般不小于50mm。测点不应在气孔或外露石子上，同一测点只允许弹击一次。
2。8超声测试：
超声测点应布置在回弹测试的同一测区内,每一测区布置3个测点，优先采用对测或角测，当被测构件不具备对测或角测条件时，可采用单面平测。
超声测试时，换能器辐射面应通过耦合剂与混凝土测试面耦合良好。
测试的声时值应精确至0.1，超声测距测量精确至1.0 mm，且测量误差不应超过±1％,声速计算应精确至0。01km/s.
2。9回弹值计算：
计算测区平均回弹值时,应从该测区的16个回弹值中剔除3个最大值和3个最小值,余下的10个回弹值按下列公式计算：
式中:R——测区平均回弹值,精确至0.1;
Ri ——第i个测点的回弹值。
非水平方向检测混凝土浇筑侧面时，应按下列公式修正：
式中:—-非水平方向检测时测区的平均回弹值，精确至0.1；
-—非水平方向检测时回弹值修正值，
水平方向检测混凝土浇筑表面或底面时，应按下列公式修正：
式中:、—-混凝土浇筑表面、底面回弹值的修正值
当检测时仪器为非水平方向且测试面为非混凝土浇筑侧面时，应先对回弹值进行角度修正，然后对修正后的值进行浇筑面修正.
3.10声速值计算:
当在混凝土浇筑方向的侧面对测时，测区混凝土中声速代表值根据该测区中3个测点的混凝土中声速值，按下列公式计算：
式中:v—测区砼中声速代表值声速值（km/s)；
l i—第i个测点的超声测距(mm);
ti—第i个测点的声时读数(μs）;
t0—声时初读值。
当在混凝土浇灌的顶面与底面测试时,测区声速代表值应按下列公式修正
式中：为测区修正后的声速值（km/s）；
为测区不同浇灌面的声速值修正系数,当在混凝土浇灌顶面及底面测试时取1.034，当在混凝土浇灌侧面时取1。
2.11混凝土强度的计算
由各测区的混凝土强度换算值可计算得出结构或构件混凝土的强度平均值。当测区数不少于10个时，应计算强度标准差。平均值及标准差应按下列公式计算：
式中：mfcuc—-构件混凝土强度平均值(MPa），精确至0。1MPa;
n——对于单个检测的构件，取一个构件的测区数；对于批量检测的构件，取被抽取构件测区数之和；
Sf ccu——结构或构件测区构件混凝土强度标准差(MPa)，精确至0.01MPa.
2。12计算结构或构件混凝上强度推定值：
当该结构或构件测区数少于10个时:
式中: -—构件中最小的测区混凝土强度换算值（MPa），精确至0.1 MPa。
当该结构或构件的测区强度值中出现小于10。0MPa时：
＜10。0MPa
当结构或构件的测区数不少于10个时或当按批量检测时,应按下列公式计算：
对于按批量检测的构件,当该批构件混凝土强度标准差出现下列情况之一时，则该批构件应全部按单个构件检测。
a。当该批构件混凝土强度平均值小于25MPa时
Sf ccu >4.5MPa
b。当该批构件混凝土强度平均值25MPa—50MPa时
Sf ccu 〉5.5MPa
c.当该批构件混凝土强度平均值＞50MPa时
Sf ccu >6.5MPa
三 预制构件结构性能试验
3。1引用标准：
GB/T50204-2002（2011） 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（附录C）
3.2试验准备
1 构件应在0°C以上的温度中进行试验。
2 蒸汽养护后的攀登应在冷却至常温后进行试验。
3 构件在试验前应量测其实际尺寸，并仔细检查构件的表面，所有的缺陷和裂缝应在构件上标出。
3。3 支承方式
1 板、梁和桁架等一般简支构件，试验时应一端采用铰支承，另一端采用滚动支承.铰支承可采用角钢、半圆型钢或焊于钢板上的圆钢构成，滚支支承可采用圆钢。
2 构件与支承面应紧密接触；钢垫板与构件、钢垫板与支墩间,宜铺砂浆垫平。;
3 构件支承的中心线位置应符合设计图纸的规定.
3。4 荷载布置
1 构件的试验荷载布置应符合标准图或设计规定。
2 当试验荷载的布置不能完全与标准图或设计的要求相符时，应按荷载效应等效的原则换算,即使构件试验的内力图形与设计的内力图形相似，并使控制截面上的内力值相等，但应考虑荷载布置改变后对构件其它部位的不利影响.
3.5 加载方法
加载方法应根据标准图或设计的加载要求、构件类型及设备条件等进行选择。当按不同形式荷载组合进行试验（包括均布荷载、集中荷载、水平荷载、垂直荷载等)时，各种荷载应按比例增加。
1 荷重块加载
荷重块加载适用于均布加载试验。荷重块应按区格成垛堆放,垛与垛之间间隙不宜小于50mm。
2 千斤顶加载
千斤顶加载适用于集中加载试验。千斤顶加载时,可采用分配梁系统实现多点集中加载.千斤顶的加载值宜采用荷载传感器量测，也可采用油压表量测。
3 梁或桁架可采用水平对顶加载方法,此时构件应垫平且不应妨碍构件在水平方向的位移。梁也可采用竖直对顶的加载方法。
4 当屋架仅作挠度、抗裂或裂缝宽度检验时，可将两榀屋架并列，安放屋面板后进行加载试验。
3。6 荷载分级和持续时间
1 荷载分级
构件应分级加荷。当荷载小于正常使用短期荷载检验值时,每级荷载不宜大于该荷载值的20％；当荷载大于该荷载值时，每级荷载取该荷载值的10%；当荷载接近抗裂荷载检验值时，每级荷载不宜大于该荷载值的5%;当荷载接近承载力荷载检验值时，每级荷载不宜大于承载力检验荷载设计值的5% 。
对仅作挠度、抗裂或裂缝宽度检验的构件应分级卸荷.
作用在构件上的试验设备重量及构件自重应作为第一次加载的一部分.
构件在试验前，宜进行预压，以检查试验装置的工作是否正常，同时应防止构件因预压而产生裂缝.
2 荷载的持续时间
每级加载完成后,宜持荷10～15分钟，在正常使用短期荷载检验值作用下，宜持荷30分钟。在每级持荷时间内,仔细观察裂缝出现和开展情况,以及钢筋有无滑移等；在持续时间结束时，观测并记录各项读数.
3。7 承载力测定
对构件进行承载力检验时，应加载至构件出现承载能力极限状态的检验标志。当在规定的荷载持续时间内出现上述承载能力极限状态的检验标志之一时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为其承载力检验荷载实测值;。当在规定的荷载持续时间结束后出现承载能力极限状态的检验标志之一时，应取本级荷载值作为其承载力检验荷载实测值。
当受压构件采用试验机或千斤顶加载时，承载力检验荷载实测值应取构件直至破坏的整个试验过程中所达到的最大荷载值。
3.8 挠度测定
构件挠度可用百分表、位移传感器、水平仪等进行观测,其量测精度应符合有关标准的规定。接近破坏阶段的挠度，可用水平仪或拉线、钢尺等测量。
试验时，应量测构件跨中位移和支座沉陷。对宽度较大的构件,应在每一量测截面的两边或两肋布置测点，并取其量测结果的平均值作为该处的位移.
当试验荷载竖直向下作用时，对水平放置的试件，在各级荷载下的跨中短期挠度实测值应按下列公式计算：
式中 —-全部试验荷载作用下构件跨中的挠度实测值（mm）;
—-外加试验荷载作用下构件跨中的挠度实测值（mm）；
——构件自重和加荷设备产生的跨中挠度实测值（mm)；
——外加试验荷载作用下构件跨中的位移实测值（mm）；
—外加试验荷载作用下构件左右端支座沉陷位移的实测值（mm);
—-构件自重和加荷设备重产生的跨中弯矩值（KN·m)；
-—从外加试验荷载开始至构件出现裂缝的前一级荷载为止的外加荷载产生的跨中弯矩值（KN·m)；
—-从外加试验荷载开始至构件出现裂缝的前一级荷载为止的外加荷载产生的跨中挠度实测值（mm)，
3。9 当采用等效集中力加载模拟均布荷载进行试验时，挠度实测值应乘以修正系数.当采用三分点加载时可取为0。98；当采用其他形式集中力加载时,应经计算确定。
3.10 试验中裂缝的观测应符合下列规定：
1 观察裂缝出现可采用放大镜.若试验中未能及时观察到正截面裂缝的出现，可取荷载——挠度曲线上的转折点（曲线第一弯转段两端点切线的交点）的荷载值作为构件的开裂荷载实测值；
2 构件抗裂检验中，当在规定的荷载持续时间内出现裂缝时，应取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作为其开裂荷载实测值;当在规定的荷载持续时间结束后出现裂缝时，应取本级荷载值作为其开裂荷载实测值.
3 裂缝宽度可采用精度为0.05mm的刻度放大镜、读数显微镜等仪器进行观测；
4 对正截面裂缝,应量测受拉主筋处的最大裂缝宽度，对斜截面裂缝,应量测腹部斜裂缝的最大裂缝宽度。当确定受弯构件受拉主筋处的裂缝宽度时，应在构件侧面量测。
四．钻芯法检测混土抗压强度
4.1引用标准
CECS03：2007《钻芯法检测混凝土强度技术规程》
GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法》
4.2 适用范围
本指导书适用于钻芯方法检测结构中强度不大于80 MPa的普通混凝土的强度。
4。3芯样尺寸
抗压试验的芯样试件宜使用标准芯样，其公称直径不宜小于骨料最大粒径的3倍,也可采用小直径芯样试件，但其公称直径不应小于70 mm，且不得小于骨料最大粒径的2倍；
4.4芯样的数量
确定单个构件混凝土强度推定值时，有效芯样试件的数量不应少于3个；对于较小构件,有效芯样试件的数量不得少于2个;
确定检测批混凝土强度推定值时，标准芯样试件的最小样本量不宜少于15个；小直径芯样试件的最小样本量应适当增加.
4.5资料收集
采用钻芯法检测结构混凝土强度前，应具备下列资料：
a。工程名称、部位及设计、施工、建设单位名称;
b。结构或构件种类、外形尺寸及数量；
c.成型日期、原材料和混凝土试块抗压强度试验报告；
d.设计混凝土强度等级；
e。有关的设计图和施工资料等；
f。检测的原因
4.6钻芯部位:
a。结构或构件受力较小的部位；
b。混凝土强度质量具有代表性的部位；
c.便于钻芯机安放和操作的部位；
d。避开主筋、预埋件和管线的位置，并尽量避开其他钢筋；
4.7钻取芯样：
a．钻芯机就位并安放平稳后，将钻芯机固定；
b．钻芯前应检查钻芯机是否正常,安装是否牢固，搭设平台是否牢固；
c. 钻芯时用于冷却钻头和排除混凝土料屑的冷却水流量宜为3-5L/min；
d．钻取芯样时应控制进钻的速度;
e．从钻孔中取出的芯样在稍微晾干后，应标上清晰标记。若所取芯样的高度及质量不能满足要求时，应重新钻取芯样；
f。工作完毕后，应及时对钻芯设备进行维护保养.
4。7芯样的加工:
a.芯样抗压试件的高度和直径之比宜为1。00；
b。芯样试件内不应含有钢筋。如不能满足此项要求，每个试件内最多只允许含有二根直径小于10mm的钢筋，且钢筋应与芯样轴线基本垂直并不得露出端面；
c.锯切后的芯样应满足平整度和垂直度的要求，当不能满足时,应对端面进行加工，用水泥砂浆（或水泥净浆）等材料补平。水泥砂浆(或水泥净浆）补平厚度不宜大于5mm,硫磺胶泥（硫磺）补平厚度不宜大于1。5mm，补平层应与芯样结合牢固，以使受压时补平层与芯样的结合面不提前破坏。
4。8芯样尺寸测量：
平均直径用游标卡尺测量芯样中部，在相互垂直的两个位置上取其二次测量的算术平均值，精确至0。5mm;芯样高度用钢板尺进行测量，精确至1mm；垂直度用游标量角器测量,两个端面与母线的夹角，精确至0。1°；平整度用钢板尺和塞尺测量芯样端面的缝隙。
芯样尺寸偏差及外观质量超过下列数值时，不得用作抗压强度试验：
①芯样试件的实际高径比小于要求高径比的0.95或大于1.05；
②沿芯样高度任一直径与平均直径相差达2mm以上时；
③芯样端面的不平整度在100mm长度内超过0.1mm时；
④芯样端面与轴线的不垂直度超过1度时；
⑤芯样有裂缝或有其他较大缺陷时。
4.9芯样的抗压强度试验
芯样试件应以自然干燥状态进行抗压试验；
当结构工作条件比较潮湿，需要确定潮湿状态下混凝土强度时，芯样试件宜在20±5℃的清水中浸泡40—48h，从水中取出后揩干立即进行抗压强度试验.
芯样的抗压强度试验的操作按混凝土立方体抗压强度的试验方法进行.
4。10芯样混凝土强度的计算
芯样试件的混凝土抗压强度值按下列公式计算：
=FC/A
式中：——芯样试件混凝土抗压强度值(MPa），精确至0.1MPa；
FC——芯样试件抗压试验测得的最大压力（N）;
A——芯样试件的抗压截面面积（mm2)；
单个构件混凝土强度推定值，按有效芯样试件混凝土抗压强度值中的最小值确定。
五．混凝土结构后锚固承载力试验
5。1引用标准
JGJ145—2004《混凝土结构后锚固技术规程》
5。2基本规定：
混凝土结构后锚固工程质量应进行抗拔承载力的现场检验；
锚栓抗拔承载力现场检验可分为非破坏性检验和破坏性检验。对于一般结构及非结构构件，可采用非破坏性检验，对于重要结构构件及生命线工程非结构构件，应采用破坏性检验。
5.3抽样数量:
锚固承载力现场非破坏性检验可采用随机抽样办法取样,同规格、同型号，基本相同部位的锚栓组成一个检验批,抽取数量按每批锚栓总数的1‰计算，且不少于3根。
5.4检验设备:
加荷设备应能按规定的速度加荷，测力系统整机误差不应超过全量程的±2﹪。加荷设备应能保证所施加的拉伸荷载始终与锚栓的轴线一致，位移测量记录仪宜能连续记录，当不能连续记录荷载位移曲线时,可分阶段记录,在到达荷载峰值前,记录点应在10点以上，位移测量误差不应超过0.02mm位移仪保证能够测量出锚栓相对于基材表面和垂直位移，直至锚固破坏.
5。5检验方法：
加荷设备支撑环内径D0应满足下列要求：化学植筋D0≥max（12d,250mm）,膨胀型锚栓和扩孔锚栓D0≥4hef.
锚栓拉拔检验可选用以下两种加荷制度:
1连续加载，以匀速加载至设定荷载或锚固破坏，总加荷时间2～3min.
2分级加载，以预计极限荷载的10％为一级，逐级加荷，每级荷载保持1～2min,至设定荷载或锚固破坏.
非破坏性检验,荷载检验值应取及计算之较小值。为非钢材破坏承载力标准值.
5.6检验结果评定
非破坏性检验荷载下,以混凝土基材无裂缝、锚栓或植筋无滑移等宏观残损现象，且2min持荷期间荷载降低不大于5％时为合格。当非破坏性检验为不合格时，应另抽不少于3个锚栓做破坏检验判断。
对于破坏性检验，该批锚栓的极限抗拔力满足下列规定为合格：
(G。5。2-1）
（G.5。2-2)
式中—-锚栓拉力设计值；
-—锚栓极限抗拔力实测平均值；
——锚栓极限抗拔力实测最小值；
—-锚栓极限抗拔力标准值，根据破坏类型的不同，分别按JGJ145—2004《混凝土结构后锚固技术规程》6。1节有关规定计算；
-—锚固承载力检验系数允许值,近似取=1.1,按JGJ145—2004《混凝土结构后锚固技术规程》表4。2。6取用。
六．贯入法检测砌筑砂浆抗压强度
6。1引用标准：
JGJ/T136—2001《贯入法检测砌筑砂浆抗压强度技术规程》
6。2适用范围：
适用于工业与民用建筑砌体工程中砌筑砂浆抗压强度的现场检测，并作为推定抗压强度的依据。不适用于遭受高温、冻害、化学侵蚀、火灾等表面损伤的砂浆检测，以及冻结法施工的砂浆在强度回升期阶段的检测。
6.3 检测仪器：
6.3.1贯入法检测使用的仪器应包括贯入式砂浆强度检测仪，贯入深度测量表。
贯入仪应满足下列技术要求：
贯入力应为800±8N；工作行程应为20±0.10mm。
贯入深度测量表应满足下列技术要求：
最大量程应为20±0。02mm；分度值应为0。01mm。
6.3.2测钉长度应为40±0。10mm，直径应为3.5mm,尖端锥度应为45°.测钉量规的量规槽长度应为39。5+0.100mm 。
6.3.3 贯入仪使用时的环境温度应为-4～40℃.
6。4基本要求
6。4.1用贯入法检测的砌筑砂浆应符合下列要求：
a.自然养护;
b.龄期为28d或28d以上；
c。自然风干状态；
d。强度为0.4～16。0MPa。
6.4.3 检测砌筑砂浆抗压强度时，委托单位应提供下列资料:
a。建设单位、设计单位、监理单位、施工单位和委托单位名称；
b.工程名称、结构类型、有关图纸;
c.原材料试验资料、砂浆品种、设计强度等级和配合比；
d.砌筑日期、施工及养护情况；
e。检测原因。
6。5测点布置：
6.5.1检测砌筑砂浆抗压强度时,应以面积不大于25m2的砌体构件或构筑物为一个构件。
6。5。2按批抽样检测时，应取龄期相近的同楼层、同品种、同强度等级砌筑砂浆且不大于250m3砌体为一批，抽检数量不应少于砌体总构件数的30％，且不应少于6个构件.基础砌体可按一个楼层计。
6.5.3被检测灰缝应饱满，其厚度不应小于7mm，并应避开竖缝位置、门窗洞口、后砌洞口和预埋件的边缘.
6。5。4多孔砖砌体和空斗墙砌体的水平灰缝深度应大于30mm。
6.5.5检测范围内的饰面层、粉刷层、勾缝砂浆、浮浆以及表面损伤层等，应清除干净；应使待测灰缝砂浆暴露并经打磨平整后再进行检测.
6。5。6每一构件应测试16点。测点应均匀分布在构件的水平灰缝上,相邻测点水平问距不宜小于240mm，每条灰缝测点不宜多于2点。
6.6 贯入检测
6。6.1 贯入检测应按下列程序操作：
a。将测钉插入贯入杆的测钉座中,测钉尖端朝外，固定好测钉：
b.用摇柄旋紧螺母，直至挂钩挂上为止，然后将螺母退至贯入杆顶端；
c.将贯入仪扁头对准灰缝中间，并垂直贴在被测砌体灰缝砂浆的表面，握住贯入仪把手，扳动扳机,将测钉贯入被测砂浆中。
6。6。2每次试验前，应清除测钉上附着的水泥灰渣等杂物，同时用测钉量规检验测钉的长度;测钉能够通过测钉量规槽时,应重新选用新的测钉。
6。6.3操作过程中，当测点处的灰缝砂浆存在空洞或测孔周围砂浆不完整时,该测点应作废，另选测点补测.
6.6。4 贯入深度的测量应按下列程序操作：
a.将测钉拔出，用吹风器将测孔中的粉尘吹干净;
b。将贯入深度测量表扁头对准灰缝，同时将测头插入测孔中，并保持测量表垂直于被测砌体灰缝砂浆的表面,从表盘中直接读取测量表显示值d’i
贯入深度应按下式计算:
di=20。00—d'i
式中： d’i——第i个测点贯入深度测量表读数，精确至0。01mm；
di——第i个测点贯入深度值，精确至0.01mm.
e.直接读数不方便时,可用锁紧螺钉锁定测头,然后取下贯入深度测量表读数。
6。6.5 当砌体的灰缝经打磨仍难以达到平整时，可在测点处标记，贯入检测前用贯入深度测量表测读测点处的砂浆表面不平整度读数d0i，然后再在测点处进行贯入检测，读取d’i，则贯入深度应按下式计算：
di=d0i-d’i （4。3.5)
式中: d——第i个测点贯入深度值，精确至0。01mm;
d0i——第i个测点贯入深度测量表的不平整度读数,精确至0。01mm；
d′i—-第i个测点贯入深度测量表读数，精确至0。01mm
6。7。 砂浆抗压强度计算
6。7.1 检测数值中，应将16个贯入深度值中的3个较大值和3个较小值剔除，余下的10个贯入深度值可按下式取平均值；
6.7。2根据计算所得的构件贯入深度平均值mdj，可按不同的砂浆品种查表得其砂浆抗压强度换算值fc2,j。
6.7.3 按批抽检时，同批构件砂浆应按下列公式计算其平均值和变异系数：
6.7。4砌体砌筑砂浆抗压强度推定值fc2,e应按下列规定确定：
1 当按单个构件检测时,该构件的砌筑砂浆抗压强度推定值应按下式计算：
6。7。5对于按批抽检的砌体，当该批构件砌筑砂浆抗压强度换算值变异系数不小于0.3时，则该批构件应全部按单个构件检测.
七．钢筋间距和保护层厚度检测
7。1引用标准:
GB50204—2002（2011版）《混凝土结构工程施工质量验收规范》
JGJ/T152—2008 《混凝土中钢筋检测技术规程》
7.2适用范围:
本作业指导书适用于混凝土结构及构件中钢筋间距和钢筋保护层厚度的现场检测。
7。3 一般规定：
a。本检测方法不适用于含有铁磁性物质的混凝检测.
b.应根据钢筋设计资料,确定检测区域内钢筋可能分布的状况,选择适当的检测面。检测面应清洁、平整,并应避开金属预埋件。
c.对于具有饰面层的结构及构件，应清除饰面层后在混凝土面上进行检测.
d.钻孔、剔凿时,不得损坏钢筋，实测应采用游标卡尺,量测精度应为0.1mm。
7。4仪器性能要求
a.电磁感应法钢筋探测仪（以下简称钢筋探测仪)检测前应采用校准试件进行校准，当混凝土保护层厚度为 10-50mm时，混凝土保护层厚度检测的允许误差为±lmm，钢筋间距检测的允许误差为±3mm.
b.钢筋探测仪正常情况下，钢筋探测仪校准有效期可为一年.发生下列情况之一时，应对钢筋探测仪和雷达仪进行校准：
1 新仪器启用前；
2 检测数据异常，无法进行调整；
3 经过维修或更换主要零配件。
7.5钢筋探测仪检测技术:
a。检测前,应对钢筋探测仪进行预热和调零，调零时探头应远离金属物体。在检测过程中，应核查钢筋探测仪的零点状态。
b.进行检测前，宜结合设计资料了解钢筋布置状况。检测时，应避开钢筋接头和绑丝,钢筋间距应满足钢筋探测仪的检测要求。探头在检测面上移动，直到钢筋探测仪保护层厚度示值最小,此时探头中心线与钢筋轴线应重合,在相应位置作好标记。按上述步骤将相邻的其他钢筋位置逐一标出。
c.钢筋位置确定后，应按下列方法进行混凝土保护层厚度的检测：
首先应设定钢筋探测仪量程范围及钢筋公称直径，沿被测钢筋轴线选择相邻钢筋影响较小的位置，并应避开钢筋接头和绑丝，读取第1次检测的混凝土保护层厚度检测值。在被测钢筋的同一位置应重复检测1次,读取第2次检测的混凝土保护层厚度检测值.
当同一处读取的2个混凝土保护层厚度检测值相差大于 lmm时，该组检测数据应无效，并查明原因,在该处应重新进行检测。仍不满足要求时,应更换钢筋探测仪或采用钻孔、剔凿的方法验证。
d。当实际混凝土保护层厚度小于钢筋探测仪最小示值时，应采用在探头下附加垫块的方法进行检测.垫块对钢筋探测仪检测结果不应产生干扰,表面应光滑平整,其各方向厚度值偏差不应大于0.1mm.所加垫块厚度在计算时应予扣除.
e。 钢筋间距检测应按本规程第8。3.3b条的规定进行。应将检测范围内的设计间距相同的连续相邻钢筋逐一标出。并应逐个量测钢筋的间距。
f.遇到下列情况之一时，应选取不少于30％的已测钢筋，且不应少于6处（当实际检测数量不到6处时应全部选取）,采用钻孔、剔凿等方法验证：
认为相邻钢筋对检测结果有影响；
钢筋公称直径未知或有异议；
钢筋实际根数、位置与设计有较大偏差；
钢筋以及混凝土材质与校准试件有显著差异.
7.6 检测数据处理:
钢筋的混凝土保护层厚度平均检测值应按下式计算：
式中： cm——第i测点混凝土保护层厚度平均检测值，精确至lmm;
、—-第1、2次检测的混凝土保护层厚度检测值,精确至1㎜
——混凝土保护层厚度修正值，为同一规格钢筋的混凝土保护层厚度实测验证值减去检测值，精确至0. 1㎜
——探头垫块厚度，精确至0. lmm；不加垫块时.
检测钢筋间距时，可根据实际需要采用绘图方式给出结果。当同一构件检测钢筋不少于7根钢筋(6个间隔)时，也可给出被测钢筋的最大间距、最小间距，并按下式计算钢筋平均间距：
式中： --钢筋平均间距, 精确至lmm；
——第i个钢筋间距，精确至lmm。
7.7试验部位及抽验数量:
钢筋保护层厚度检验的结构部位和构件数量，应符合下列要求：
a.钢筋保护层厚度检验的结构部位，应有监理(建设)、施工等各方根据结构构件的重要性共同选定；
b.对梁类、板类构件，应各抽取构件数量的2％且不少于5个构件进行检验；当有悬挑构件时，抽取的构件中悬挑梁类、板类构件所占比例均不宜少于50％；
c. 对选定的梁类构件，应对全部纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验；对选定的板类构件，应抽取不少于6根纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验。对每根钢筋,应在有代表性的部位测量1点；
d。现场钢筋保护层厚度检验，一般采用非破损方法检验。
7。8技术指标:
纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差,对梁类构件为+10mm，－7mm；对板类构件为+8mm，－5mm.受力钢筋的间距允许偏差为+10mm，—10mm。
对梁类、板类构件纵向受力钢筋的保护层厚度应分别进行验收。
7.9判定
结构实体钢筋保护层厚度验收合格应符合下列规定：
a。当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率为90%及以上时，钢筋保护层厚度的检验结果应判为合格;
b.当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率小于90％但不小于80%，可再抽取相同数量的构件进行检验；当按两次抽样和计算的合格点率为90％及以上时，钢筋保护层厚度的检验结果仍应判为合格；
c.每次抽验检验结果中不合格点的最大偏差均不应大于8。3。6条允许偏差的1。5倍.