某酒店基坑支护工程施工组织设计.doc

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广州城建职业学院

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某酒店基坑支护工程施工组织设计

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某酒店基坑支护工程施工组织设计

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摘要 Ⅰ
第一章 工程概述 1
1.1 工程概况 1
1.2 工程地质 1
1.3 工程特点、重点、难点 2
1.4 工程施工关键及施工对策 3
第二章 施工部署 4
2.1 施工总体安排 4
2.2 施工总流程 5
2.3 平面布置与现场管理 5
第三章 基坑支护施工方案 7
3.1 前期准备工作 7
3.2 基坑支护设计要求 7
3.3 搅拌桩施工 10
3.3.1工艺流程 10
3.3.2施工方法 10
3.3.3质量控制要点及相应技术质量保证措施 10
3.3.4施工中易出现的问题及其处理措施 11
3.4 钢管桩施工 13
3.4.1工艺流程 13
3.4.2施工方法 13
3.4.3质量控制要点及相应技术质量保证措施 13
3.4.4施工中易出现的问题及其处理措施 14
3.5 注浆锚管施工 14
3.5.1工艺流程 14
3.5.2施工方法 14
3.5.3质量控制要点及相应技术质量保证措施 14
3.5.4施工中易出现的问题及其处理措施 15
3.6 预应力锚杆的施工 16
3.6.1工艺流程 16
3.6.2施工方法 16
3.6.3质量控制要点及相应技术质量保证措施 16
3.6.4施工中易出现的问题及其处理措施 16
3.7 喷锚网的施工 18
3.7.1工艺流程 18
3.7.2施工方法 18
3.7.3质量控制要点及相应技术质量保证措施 18
3.7.4施工中易出现的问题及其处理措施 19
3.8 开挖过程中遇渗漏处理措施 19
第四章 土方开挖施工方案 20
4.1土方开挖过程中的补救、抢险措施 20
4.2土方开挖的施工要求 20
第五章 基坑监测 21
5.1监测的设计要求 21
5.2监测设施的施工 21
5.3监测制度与过程控制 22
第六章 施工资源计划 23
6.1机械设备的计划 23
6.2人力资源的配置 23
第七章 施工组织进度计划 24
7.1工期安排原则 24
7.2施工工期与控制点 24
7.3施工进度计划 24
第八章 施工组织结构 25
8.1基坑支护结构项目组织机构 25
8.2项目部主要管理人员的职责 26
8.3项目管理目的及方法措施 27
第九章 安全文明施工保证措施 29
9.1用电安全 29
9.2防火安全 29
9.3机械使用安全 29
9.4现场文明施工 29
第十章 工期保证措施 30
10.1建立精干、务实、高效的项目领导班子 30
10.2选派技术熟练的专业施工队伍 30
10.3优化施工方案、采取有效措施、确保关键线路、实行均衡生产 30
附图1：某酒店施工现场总平面布置图 31
附图2：某酒店基坑支护工程平面图 32
附图3：某酒店基坑支护工程施工进度网络计划图 33
参考文献 34
致 谢 35

摘要
摘 要
新建的某酒店位于广州海珠区会展东路东侧，珠江水道以南（相距约90m）。场区西、南、北三面路网已建成，征地红线范围内多为菜地，现已堆填建筑垃圾和素填土。地面起伏较大，场地东面原为河涌，现已堵塞，形成大水塘，呈南北走向，水位受潮汐影响，潮差约0.5m；西面近期已填土，地面高出菜地约2～3m，形成小土丘。开挖基坑面积约26000㎡，基坑周长约639.5m，开挖深度6.35～15.30 m。总建筑面积120924㎡；其中：地上83164㎡，架空层956㎡，避难层1713㎡，地下35091㎡。建筑总高度为137.5m。地上37层、地下2层。
本基坑支护工程一是项风险较高、较大范围支护的施工工程，其成功与否关系到会展中心周围的道路是否能够安全使用。为了确保基坑支护安全，必须在施工过程中实施信息化施工。即在施工过程中，对基坑的动态变化进行监测，并把获得的信息通过修改设计反馈到施工中去，提高基坑支护方案的科学性和合理性，使基坑经过支护后安全、可靠、稳定。为此，要求按《建筑变形测量规程》（JGJ/T8-97）的技术规定在基坑场地或附近地段设置位移观测点，监测基坑、以及邻近建筑物、道路的水平位移情况；对喷锚设计方案通过信息施工法加以补充完善。通过信息化施工，及时了解和掌握整个场地动态变化，发现异常，及时作出反应，研究相应对策，解决出现问题，确保施工顺利进行以及基坑的稳定。

关键词：基坑支护；土方开挖；基坑监测
35
第一章 工程概述
第一章 工程概述
1.1 工程概况
拟建某酒店位于海珠区会展东路东侧，珠江水道以南（相距约90米），基坑周长约639.5m，开挖深度4.20～7.70 m。
1.2 工程地质
根据场地岩土工程勘察报告，场区基坑支护段地层自上而下可划分为：
1、人工填土层（Qml）
包括耕土、杂填土。
①耕土：灰黄色，由粘性土、少量松散砂土及植物根系组成，厚度1.00～2.30 m。
②杂填土：杂色，由砖块、碎石、杂物等人工垃圾组成，厚度2.60～5.20 m。
2、冲积土层（Qal）
①淤泥、淤泥质土：灰黑色，饱和，软塑-流塑。场区均有分布，层厚为0.80～5.20 m，层面埋深为1.00～5.20 m。
②细砂：灰白-灰黑色，饱和，松散，含多量淤泥。场区大部分有分布。层厚为0.70～9.40 m，层面埋深为2.20～8.00 m。
③中、粗砂：灰-灰白、灰黑色，饱和，松散-稍密，含少量粘性土。场区有分布。
松散砂：层厚为1.00～5.10 m，层面埋深为4.00～10.20 m。
稍密砂：层厚为1.10～5.60 m，层面埋深为9.20～11.60 m。
④粉质粘土、粘土、粉土：灰、灰黄色，软塑-可塑（稍密），以软塑为主，含粉细砂。仅局部有分布，厚度为1.10～3.20 m，埋深为9.20～11.60 m。
3、残积土层（Qel）
粉质粘土：褐色，湿，可塑-硬塑，底部坚硬，仅局部有揭露。
①可塑：层厚为0.90～1.85 m，埋深为8.25～8.50 m。
②硬塑：仅1个钻孔，层厚为1.20m，埋深为10.40 m。
③坚硬：层厚为1.10～6.40 m，埋深为7.00～12.60 m。
4、基岩
场地基岩为细砂岩、砂砾岩，基坑开挖范围内均未能揭露到。［1］
5、地下水
由文献[2，3]可知：场地地下水静止水位埋深0.25～2.40 m。主要含水层为第四系冲积砂层，透水性强，分布广泛。由于场地地下水与珠江水有连通，地下水补给充裕。抽水试验测得渗透系数K=8.27 m/d。
6、环境条件
①东侧：空地，距离居民主宅区约135 m。
②南侧：为新港东路，基坑边距人行道边约11.5 m。
③西侧：距市政道路人行道约6.5 m。
④北侧：为滨江路，距人行道约55 m。
1.3 工程特点、重点、难点
1、工程施工的地质环境特殊
根据工程地质资料，场地砂层较厚并直接与基岩接触，地下水丰富，支护结构应满足止水和稳定性，还须有可靠的基坑排水，防止坑底渗水而导致基坑周边土体失稳的措施。
2、淤泥较厚对工程施工的影响
由于锚杆在淤泥、淤泥质土中比在砂层中的极限抗拔力要小得多，合理采用新的施工工艺而使锚杆在淤泥、淤泥质土中的拉力是本项工程顺利施工的一大难题。
3、砂层较厚对工程施工的影响
由于锚杆在含水量丰富的砂层中不易成孔，容易造成流砂、管涌的事故；锚杆在钻进过程中扰动原状砂石也容易造成涌砂的现象，容易引起挡土墙背后地面的塌陷，因此，要合理地采用新的施工工艺解决以上问题。
4、止水要求高
由于地下水工程要求支护墙具备止水性能，因此在搅拌桩施工中要严格控制搅拌桩的质量并采取有效措施处理好断桩等薄弱部位，确保防水质量。
5、坚硬石块对搅拌桩施工的影响
由于杂填土层中含有砖块、碎石、杂物等人工垃圾组成，因此在搅拌桩施工中，应开挖搅拌桩工作导槽，以确保搅拌桩施工的顺利进行。
6、相邻两搅拌桩的施工间隔时间太长对止水的影响
本工程原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔不得超过24小时，但施工过程中无法避免相邻两搅拌桩的施工间隔时间太长，所以要合理的采用新工艺以确保本工程防水质量。
1.4 工程施工关键及施工对策
1、加强搅拌桩与锚杆的施工质量，确保基坑支护结构的止水效果，为基坑土方挖运和下道工序的施工创造有利的条件。
2、对基坑土方开挖根据理论计算分析，合理分段分层，开挖后及时施工锚杆土钉，严禁超挖。
3、通过保证搅拌桩成桩施工过程中水泥用量、压浆过程中的连续性、喷浆搅拌提升速度和复搅次数，确保搅拌桩桩墙的整体稳定性。
4、通过保证锚杆的直径、平直度、中支架、止浆装置、杆材的除污除锈、注浆压力和注浆量的控制，确保锚杆强度达到设计强度。
5、严格控制搅拌桩、锚杆的施工质量，对结构施工中的断桩、漏桩、基坑周边的地面沉降而引起的裂缝及时抢救，以确保防水效果。
6、尽量保证搅拌桩施工的连续性，减少相邻两桩施工的时间差，确保基坑支护结构的止水效果，为基坑土方挖运和下道工序的施工创造有利的条件。
7、加强注浆锚管、预应力锚杆、喷锚网的施工质量，确保基坑围护结构的止水效果，为基坑土方挖运和下道工序的施工创造有利的条件。
8、采用信息化施工，成立专门的测量小组，及时测量各项数据，分析并指导施工，确保施工方法的科学可靠及施工过程中的施工安全。

第二章 施工部署
第二章 施工部署
2.1 施工总体安排
根据本工程工期紧等具体特点，我们将采用突出各个施工阶段和各分部分项工程的重点、难点，集中人、财、物打“歼灭战”。整个施工过程主要划分为五个阶段：
1、施工准备
此阶段的主要工作内容为施工技术准备、物质准备、机械准备、劳动力准备、修建临时设施、临时水电管线敷设，临近房屋控制点的布置。
2、搅拌桩的施工
科学的组织流水作业，尽早为主体结构施工创造条件。此阶段的重点是保证水泥用量，压浆过程中的连续性，喷浆搅拌提升速度和复搅次数，以确保桩身的完整连续性等，达到止水要求，为施工锚杆及土方开挖创造有利条件。
3、钢管桩的施工
此阶段主要内容是Ф130钢管桩（Ф89钢管）的施工，施工重点是采用Φ130mm钻机引孔，以保证钢管桩的垂直度，认真解决钢管桩的偏差问题。
4、第一、二、三等层土方开挖、钢花管土钉或预应力锚杆的施工
此阶段主要内容是土方开挖、钢花管土钉、预应力锚杆的施工。施工重点是认真解决基坑支护、土方挖运等防水问题，采取有效降、排水的措施，保证基坑土方、钢花管土钉、预应力锚杆施工的有序进行。
5、钢筋网和喷射砼的施工
此阶段主要内容是钢筋网和喷射砼的施工。施工重点是认真解决基坑支护的防水问题，采取快挖快喷射砼的方法进行面墙保护。

2.2 施工总流程

若有
板梁
三管摆喷搅拌桩

放坡开挖
M10砂浆抹面厚50
Ф130钢管桩
搅拌桩

注浆锚管、预应力锚杆成孔
每层土方开挖

挂钢筋网
插入杆材
杆材的制作

喷射混凝土（100厚）
灌注水泥浆
腰梁制安或锁定

2.3 平面布置与现场管理
由于该工程占地范围大，工期要求紧，现场施工人员多，工种互相穿插，故要有严密科学的管理。
1、施工平面由项目经理负责，由工长及材料部门、机械管理部门组织实施，按平面分片包干管理。
2、现场临设、道路应有排水明沟，且必须保证道路、排水沟的畅通。
3、现场的水准点、埋地电缆、架空电线应有醒目的标志，并加以保护，任何人不得损坏。拐点测量点应在基坑外引出来。
4、现场办公地点设置“六牌一图”，在施工点挂设安全标牌。
5、施工设备、材料按施工进度计划分批进场，凡进入现场的设备、材料必须按指定地点堆放整齐，不得随意乱放。
6、各施工队伍要遵守统一的平面管理制度，施工忙而不乱。
7、现场办公、材料加工场地配置门卫，加强现场材料、物资等的保卫工作和维护正常的施工秩序。
8、现场切实做到工完场清，减少材料浪费，并定期检查。
9、现场的施工垃圾要采取定期清理，集中堆放，专人管理，统一搬运，保持现场干净整洁。
10、切实执行我公司根据广州市政府有关规定编制的《现场文明施工细则》，并进行定期检查评比。
11、某酒店现场施工总平面布置图详见（附图1）。

第三章 基坑支护施工方案
第三章 基坑支护施工方案
3.1 前期准备工作
1、熟悉、审查设计图，参加设计交底和图纸会审。
2、做好技术交底和培训，安排好实验工作。
3、工程施工中拟采用的主要施工工艺。
（1）搅拌桩采用四喷四搅施工工艺；
（2）钢管桩施工工艺；
（3）预应力锚杆施工工艺；
3.2 基坑支护设计要求
某酒店基坑支护工程平面图（附图2）

由文献[3]、[4]、[5]可得：
1、工况1段
采用上部1m放坡，下部垂直开挖，搅拌桩与土钉的复合止水支护形式。
（1）沿基坑开挖边线外布设2排搅拌桩，要求穿过砂层，进入强风化0.3m，平均长度约10 m。如果搅拌桩未能穿过砂层或不能进入强风化岩，应采用喷射注浆等措施进行补救。
（2）搅拌桩桩径500mm，平行基坑方向（纵向）搭接为15㎝，垂直基坑方向（横向）搭接均为10㎝。
（3）搅拌桩施工采用喷浆工艺，固化剂采用425#普硅水泥，浆液水灰比0.5～0.6，要求两上两下四次均匀喷浆搅拌，水泥掺入比不低于15%，每米水泥用量不低于50㎏。搅拌桩强度要求大于1.0MPa。
（4）坡面上从深2.00m开始，布设2排土钉，为钢花管土钉，上下排土钉梅花形排列，垂直间距1.50m，水平间距1.20m；各排土钉长度从上到下分别为15m、15m、12m。
（5）钢花管土钉采用Ф48㎜钢管，前端头打制成尖头，管身前段三分之二长度范围内每隔0.5m钻孔径为Ф5㎜的出浆孔，孔前加焊长10㎝的Ф8的防砂筋，采用人工或气动锤直打入。
（6）面板网筋采用φ8钢筋按200×200㎜编网；加强筋采用2Ф16钢筋菱形布设，焊牢于土钉端部；喷混凝土强度不低于C20，厚度为10㎝。
2、工况2段
采用上部1m放坡，下部垂直开挖，搅拌桩、钢管桩与土钉的复合止水、支护形式。
（1）沿基坑开挖边线外布设2排搅拌桩，要求穿过砂层，进入强风化岩0.3m，平均长度约10m，如果搅拌桩未能穿过砂层或不能进入强风化岩，应采用喷射注浆等措施进行补救。
（2）搅拌桩桩径500㎜，平行基坑方向（纵向）搭接为10㎝，垂直基坑方向（横向）搭接均为20㎝。
（3）搅拌桩施工采用喷浆工艺，固化剂采用425#普硅水泥，浆液水灰比0.5～0.6，要求两上两下四次均匀喷浆搅拌，水泥掺入比不低于15%，每米水泥用量不低于50㎏。搅拌桩强度要求大于1.0MPa。
（4）搅拌桩施工完成后沿基坑开挖边线外侧，距离开挖边线30㎝，施工一排超前钢管桩，桩间距1.30m，成孔口径Φ130㎜，孔深9m，全长置入Φ89㎜钢管。
（5）钢管下段三分之一长度范围内每隔0.5m钻孔径Φ58㎜的出浆孔。
（6）钢管桩的注浆采用压密注浆工艺，注浆压力0.5MPa，全长灌注水灰比为0.45～0.50的425#水泥静浆，浆体强度不低于20 MPa。
（7）钢管桩顶部用2Ф25钢筋纵向焊接，横向用Ф16钢筋与搅拌桩插筋拉接，现浇强度为C20，厚20㎝，宽1m的混凝土板梁。
（8）坡面上从深2.00m开始，布设6排土钉，为钢花管土钉，其中G2排间隔为预应力锚索；上下排土钉矩形排列，垂直间距和水平间距均为1.20m；各排土钉长度从上到下分别为12m、15m、18m、18m、15m、12m；预应力锚杆长20m，设自由段5m。
（9）预应力锚索的成孔口径均为Φ150㎜。杆体采用7φ5钢绞线，自由段涂防锈漆后，外套塑料波纹管。
（10）钢花管土钉采用采用Ф48㎜钢管，前端头打制成尖头，管身前段三分之二长度范围内每隔0.5m钻孔为Ф5㎜的出浆孔，孔前加焊长10㎝的φ8的防砂筋，采用人工或气动锤直接打入。
（11）预应力锚杆的注浆采用底部注浆工艺，注浆压力0.5MPa；钢花管土钉的注浆采用压密注浆工艺，注浆压力0.51MPa；浆液均为水灰比0.45～0.50的425#水泥静浆，浆体强度不低于20 MPa。
（12）面板网筋采用φ8钢筋按200×200㎜编网；加强筋采用2Ф16钢筋菱形布设，焊牢于土钉端部；喷混凝土强度不低于C20，厚度为10㎝。
（13）预应力锚杆在注浆7天后锁定。
3、工况3段
采用1:1.5放坡开挖，搅拌桩止水形式。
（1）沿基坑开挖边线外布设2排搅拌桩，要求穿过砂层，进入残积粉质粘土层0.5m，平均长度约14m。
（2）搅拌桩桩径500㎜，平行基坑方向（纵向）搭接为10㎝，垂直基坑方向（横向）搭接均为10㎝。
（3）搅拌桩施工采用喷浆工艺，固化剂采用425#普硅水泥，浆液水灰比0.5～0.6，要求两上两下四次均匀喷浆搅拌，水泥掺入比不低于15%，每米水泥用量不低于50㎏。搅拌桩强度要求大于1.0MPa。
（4）沿搅拌桩边采用1:1.5放坡，坡脚打木桩堆沙包，坡面喷C20混凝土，厚50㎜。
4、工况4段
在东北侧电梯井，采用垂直开挖，搅拌桩支护。
（1）沿基坑开挖边线外布设2排搅拌桩格栅状布置，桩长4.5m。
（2）搅拌桩桩径600㎜，平行基坑方向（纵向）搭接为15㎝，垂直基坑方向（横向）搭接均为10㎝。
（3）搅拌桩施工采用喷浆工艺，固化剂采用425#普硅水泥，浆液水灰比0.5～0.6，要求两上两下四次均匀喷浆搅拌，水泥掺入比不低于15%，每米水泥用量不低于50㎏。搅拌桩强度要求大于1.0MPa。
5、工况5段
在Y8轴，采用垂直开挖，搅拌桩支护。
（1）沿基坑开挖边线外布设2排搅拌桩格栅状布置，桩长5.5m。
（2）搅拌桩桩径600㎜，平行基坑方向（纵向）搭接为15㎝，垂直基坑方向（横向）搭接均为10㎝。
（3）搅拌桩施工采用喷浆工艺，固化剂采用425#普硅水泥，浆液水灰比0.5～0.6，要求两上两下四次均匀喷浆搅拌，水泥掺入比不低于15%，每米水泥用量不低于50㎏。搅拌桩强度要求大于1.0MPa。
6、工况6段
采用垂直开挖，搅拌桩、钢管桩与角撑的支护形式。
（1）沿基坑开挖边线外布设1排搅拌桩，桩长56m。
（2）搅拌桩桩径600㎜，搭接10㎝。
（3）搅拌桩施工采用喷浆工艺，固化剂采用425#普硅水泥，浆液水灰比0.5～0.6，要求两上两下四次均匀喷浆搅拌，水泥掺入比不低于15%，每米水泥用量不低于50㎏。搅拌桩强度要求大于1.0MPa。
（4）搅拌桩施工完成后在搅拌桩中，施工一排钢管桩，桩间距500㎜，成孔口径Φ130㎜，孔深6m，全长置入Φ89㎜钢管。
（5）钢管下段三分之一长度范围内每隔0.5m钻孔径φ58㎜的出浆孔。
（6）钢管桩的注浆采用压密注浆工艺，注浆压力0.5MPa，全长灌注水灰比为0.45～0.50的325R水泥净浆，浆体强度不低于20 MPa。
（7）钢管桩顶部用2Ф25钢筋纵向焊接，横向用Ф16钢筋与搅拌桩插筋拉接，现浇强度为C20，厚20㎝，宽1m的混凝土板梁。
（8）坡顶下1.5m深处施工200×300混凝土腰梁，采用[25槽钢角撑。
7、工况7段
设计要求同工况6段。
3.3 搅拌桩施工
由文献[3]、[4]、[5]可得：
3.3.1工艺流程
搅拌桩施工采用搅拌桩机钻孔，然后进行喷浆搅拌土体。其工艺流程：定位 → 浆液配制 → 送浆 → 钻进喷浆搅拌 → 提升搅拌喷浆→重复钻进喷浆搅拌 →重复 提升搅拌喷浆→移位。
3.3.2施工方法
（1）定位
启动搅拌机移到指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应调整四只支腿的高低，使井架垂直度在桩的设计要求内。一般对中误差不宜超过2.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超过1.0%。
（2）浆液配制
①严格控制水灰比，配合比为0.5～0.6:1。
②水泥浆必须充分拌和均匀。
③为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。
（3）送浆
将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。
（4）钻进搅拌
证实浆液从钻头喷出，启动桩机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。
（5）提升搅拌喷浆
将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，直至地面。证实浆液从钻头喷出后，启动桩机搅拌头向上提升搅拌，并连续喷入水泥浆液。
①调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足设计要求。
②在设计桩长或层位后，应原地喷浆搅拌30s。
（6）重复4、5
（7）移位
成桩完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。
3.3.3质量控制要点及相应技术质量保证措施
（1）严格控制桩位和桩身垂直度，以确保足够的搭接长度和整体性。施打桩前需复核建筑物轴线、水准基点、场地标高；桩位对中偏差不超过2.0cm；
（2）水泥必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结硬块，严禁投料使用。
（3）水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。
（4）制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用或不使用。
（5）必须待水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后，方可开始提升喷浆搅拌操作。钻进必须到设计深度，误差不超过5.0cm，并作好记录。
（6）布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。
（7）泵口压力应保持在0.4～0.6MPa，防止压力过高或过小。
（8）压浆过程中不得发生断浆情况。压浆速度与钻头的提升速度应该匹配，使得核定的浆量均匀分布在桩身全长范围内。
（9）相邻桩体的施工间隔不宜超过24h，每一施工段应连续作业。
（10）冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水回水的温度，回水温度不应过高。
（11）电网电压低于350V时，应暂停施工。
（12）严格按设计确定的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不得大于±10cm/min。
（13）严格控制搅拌桩的桩顶标高和桩底标高。搅拌桩应提升搅拌至地面，桩底标高按设计要求。
（14）搅拌桩施工时，邻近不得进行抽水作业，对砂土、粉土、粘性土，应在水泥土墙施工完成3天后方可进行抽水作业，对淤泥或淤泥质土，应在水泥土墙施工完成4天后方可进行抽水作业。
（15）施工参数
①搅拌钻杆的钻进、提升速度（0.8m/min）；
②搅拌钻杆（轴）的转速（50r/min）；
③钻进、提升、喷浆次数各四次，搅拌四次；
④施工桩径500、600mm，间距500、450、400、350、300mm；
⑤施工桩长（按设计要求）；
⑥水泥浆液配合比：水泥:水=1:0.5～0.6；
⑦灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.5t+0.250.30t（搅拌桶直径100cm，高度85cm）；
⑧水泥掺量宜为15%，对于流塑可塑淤泥质土宜不少于15%，每根桩每米水泥用量不少于50kg；
⑨搅拌桩采用四喷四搅施工工艺。
⑩深层搅拌桩允许偏差项目表（表1）

项 目
允许偏差
桩 长
±50mm
桩 径
50mm
桩的垂直度
1.0%
3.3.4施工中易出现的问题及其处理措施
（1）杂填土层中尚存砖块、碎石、杂物等人工垃圾，搅拌桩施工困难，所以挖除填土层障碍物，大约挖1.0m宽，1.5m深的导向槽。
（2）水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。
（3）泵送水泥浆前，管路应保持湿润，以利输浆。输送管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后需彻底清洗一次。喷浆搅拌施工过程中，如果发生事故停机超过半小时，宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。
（4）泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。
（5）搅拌桶出口高度应高于灰浆泵进口，灰浆拌制机应高于集料浆池上口，以便使拌好的水泥浆能全部倾入集料浆池内。
（6）搅拌钻头钻进搅拌时若遇较硬土层阻力大，钻进慢，钢丝绳松，钻进困难时，应增加搅拌机头自重，或启动加压卷扬机，或适当更改搅拌头叶片，不宜采用冲水下沉搅拌。
（7）若施工过程中因停电或设备故障停工1h以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。
（8）搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升、降速度或补给清水，一旦发生卡钻、停转现象，应切断电源，将搅拌机强制提起以后，才能重新启动电机。
（9）尽量保证搅拌桩施工的连续性，减少相邻两桩施工的时间差，确保基坑支护结构的止水效果，如果相邻桩施工的时间差超过24h，应采用如下图接头桩处理方案。

（10）搅拌桩施工时如果砂层密实硬度高、遇到不明障碍物、硬夹层钻进困难或难以钻到设计深度，为了防止地下水涌入基坑，可采用三叶钻头进行接桩或旋喷接桩，或者采取相应有效补救措施，或者发现漏水，立即采用斜向高压旋喷或高压注浆将水截断。
（11）搅拌桩在施工过程中由于地下有障碍物（地下管线等）局部搅拌桩出现断桩、漏桩或搭接不到位而漏水的问题，采取墙后补桩、接桩的办法（旋喷打钢花管接桩、补桩充填、面墙堵）。或者搅拌桩出现断桩、漏桩或搭接不到位而漏水，可在漏水部位采用钻孔、高压注浆、外加速凝剂、水玻璃等进行速凝止水。
3.4 钢管桩施工
由文献[6]可得：
3.4.1工艺流程
定位→水泥浆制备→钻机成孔Φ130mm→吊放Φ89钢管→用水泥浆回灌→移位。
3.4.2施工方法
（1）定位
启动钻机移到指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应调整钻机底座的高低，使垂直度在桩的设计要求内。一般对中误差不宜超过2.0cm，垂直度偏差不超过1.0%。
（2）浆液配制
拌制一定数量的水泥浆液。
（3）送浆
将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。
（4）钻进搅拌
证实浆液从钻头喷出，启动桩机搅拌头向下旋转钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液，以防堵塞钻头。
（5）提升搅拌喷浆
将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆，直至地面。
（6）移位
成桩完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。
3.4.3质量控制要点及相应技术质量保证措施
（1）严格控制桩位和压桩过程垂直度，以确保成桩的垂直度，给支护施工创造必要条件。施打桩前需复核建筑物轴线、水准基点、场地标高；桩位对中偏差不超过2.0cm，桩身垂直度偏差不超过1.0%；
（2）对锈蚀严重的钢管应不使用，弯曲变形的钢管可用油压千斤顶压或火烘等方法进行矫正；
（3）施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正；
（4）距离开挖边线30cm，施工钢管桩，桩间距1300mm；
（5）Φ130钢管桩（Φ89钢管）允许偏差项目表（表2）
项 目
允许偏差
桩 长
±50mm
桩的垂直度
1.0%
3.4.4施工中易出现的问题及其处理措施
为减少阻力，可将黄油等油脂涂在钢管上。
3.5 注浆锚管施工
由文献[6]可得：
3.5.1工艺流程
钢管的制作
灌浆
浆液配制
插钢管
定位

注：如不能直接用人工或气动锤打入，可采用钻机进行引孔。
3.5.2施工方法
（1）定位：一般对点误差不宜超过2.0cm。
（2）钢管的制作：采用Ф48钢管，每隔0.5m钻孔径为φ5mm的出浆孔，孔前加焊长10cm的φ8的防砂筋。
（3）插钢管：采用人工或气动锤插钢管。
（4）浆液配置
①严格控制水灰比，配合比为0.45～0.5:1。
②水泥浆必须充分拌和均匀。
③为加速其凝固，可添加适量的早强剂。
（5）灌浆：注浆压力视土质及孔的埋深而定，一般注浆压力为0.5MPa。
（6）移位：移至另一孔位施工。
3.5.3质量控制要点及相应技术质量保证措施
（1）严格控制注浆工序，以确保灌浆效果，每个孔须灌至不吃浆为止。施打锚管前需复核设计要求标高，孔位；桩位对中偏差不超过2.0cm；
（2）水泥必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结硬块，严禁投料使用。
（3）水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。
（4）制备好的水泥浆不得停置时间过长，超过2h应降低标号使用或不使用。
（5）布置注浆制备系统应使浆液的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。
（6）泵口压力应保持在1.0MPa，防止压力过高或过小。
（7）压浆过程中不得发生断浆情况。
（8）施工参数
①水泥浆液配合比：水泥:水=1: 0.45～0.50；
②灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.25t+0.1125～0.25t（搅拌桶为200L）；
③允许偏差项目表（表3）
项 目
允许偏差
桩 长
±50mm
桩 径
50mm
桩的垂直度
1.0%
3.5.4施工中易出现的问题及其处理措施
（1）水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。
（2）泵送水泥浆前，管路应保持湿润，以利输浆。输送管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后需彻底清洗一次。注浆施工过程中，如果发生事故停机超过半小时，宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。
（3）泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。
（4）搅拌桶出口高度应高于灰浆泵进口，灰浆拌制机应高于集料浆池上口，以便使拌好的水泥浆能全部倾入集料浆池内。
（5）若施工过程中因停电或设备故障停工1h以上，必须立即进行全面冲洗，防止水泥在设备用管中结块，影响施工。

3.6 预应力锚杆的施工
由文献[7]可得：
3.6.1工艺流程
锚杆制作

成束

注浆管制作

清孔
安放锚杆注浆管束
成孔
定位

水泥浆拌制
注浆

安装横梁支座
锚定
预张检验

3.6.2施工方法
（1）施工准备工作
①了解施工区土层分布及土层的物理力学性能，以便实施预应力锚杆的布置、选择钻孔方法；了解地下水赋存状况及其化学成份，以确定排水、截水措施、以及钢绞线的防腐措施。
②查明施工区范围内地下埋设物的位置状况，预测预应力锚杆施工对其影响的可能性与后果。
③预应力锚杆长度超建筑红线，应征得有关部门和单位的批准、许可。
（2）定位：钻机移到指定孔位，调整钻杆角度，达到设计要求，钻头对点。一般对点误差不宜超过2.0cm。
（3）成孔：采用GY-2A型成孔直径150mm，循环泥浆成孔至设计深度。
（4）锚杆的制作与安装：钢绞线的制作是通过分割器（隔离件）组成，基距离为1.0～1.5m。
（5）灌浆：注浆只锚固段注浆，非锚固段不注浆。
3.6.3质量控制要点及相应技术质量保证措施
（1）预应力锚杆钻进速度严格要求在0.3～0.5m/min，回转速度10～112N•m，防止速度过快引起旋喷搅拌不均匀，浆液过少。
（2）预应力锚杆注浆用水、水泥及其添加剂应注意氯化物与硫酸盐的含量，以防对钢绞线的腐蚀。
（3）预应力锚杆施工前应根据设计要求和土层条件，选出合理的施工工艺。
（4）钢绞线应除油污、除锈，严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。钢绞线应该按一定规律平直排列。
（5）注浆材料应根据设计要求确定。
（6）预应力锚杆紧拉前，应对张拉设备进行标定。锚固体与台座混凝土强度均大于15.0MPa时，方可进行张拉。地锚张拉应按一定程序进行，地锚张拉顺序，应考虑邻近预应力锚杆的相互影响。
（7）注浆管宜随杆体一同放入孔，注浆管头部距孔底宜为50～100mm，杆体放入角度应与钻孔角保持一致。
（8）施工参数
①预应力锚杆钻杆的钻进速度（0.3～0.5m/min），退出速度（0.5～0.6m/min）；
②预应力锚杆钻杆（轴）的回转速度（10～112N•m）；
③施工桩径（150mm）、水平间距（2400mm）；
④施工桩长（以设计长度为主）；
⑤水泥浆液配合比：水泥:水=1:0.45～0.50；
⑥灰浆搅拌机内每次投入量：水泥量+水量=0.25t+0.1125～0.25t；
（9）预应力锚杆允许偏差项目表（表4）
项 目
允许偏差
孔深
±100mm
长度
±100mm
钻孔偏斜率
1%
水平间距
50mm
项 目
允许偏差
3.6.4施工中易出现的问题及其处理措施
（1）施工注浆过程中如果出现断浆现象，及时停钻，解决施工问题后，重新进行注浆。
（2）钢绞线安放应注意：钢绞线放入钻孔之前，应检查钢绞线的质量，确保钢绞线组装满足设计要求。钢绞线安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
（3）注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管口。除旋喷外孔口溢出浆液时，可停止注浆。浆体硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。
（4）搅拌工艺在砂层中施工，容易出现塌孔，宜采用套管跟进钻孔来解决塌孔的问题。
（5）由于本场地地下土体有厚层的淤泥及砂层，对预应力锚杆施工极为不利，常规的施工方法遇到不能成孔及流砂，管涌的事故，预应力锚杆可能在施工过程中扰动原状砂石也造成涌砂现象，引起挡土墙背后地面塌陷，所以施工过程中宜改用一次性锚筋结构。
3.7喷锚网的施工
由文献[7]可得：
3.7.1工艺流程
喷射混凝土（100厚）
挂钢筋网
修面
开挖土方

3.7.2施工方法
（1）钢筋网
采用双向φ8@200×200钢筋网，钢筋搭接长度不少于300。
（2）喷射砼
喷射砼强度等级不小于C20，喷射混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，细石的最大粒径不应大于12mm。喷射砼配合比根据现场试验确定，一般采用水泥：砂：石重量比为1:2:2（或1:2.5:2.5），喷射砼的水灰比一般采用0.4～0.45；粉状速凝剂的掺量一般为水泥掺量的3%左右。
3.7.3质量控制要点及相应技术质量保证措施
（1）铺设钢筋网的要求
①铺设钢筋网前，应先拉直Ф6钢筋；
②格尺寸应符合设计要求，一般为20cm，呈正方形；