脱硝工艺流程.doc

脱硝简介
1脱硝工艺流程
压缩机卸车 液氨贮存 液氨气化 减压至脱硝装置
配风 脱硝反应系统
鼓风机
2.主要设备（按两台脱硝机组公用一套氨站系统设计)。
（1）卸料压缩机（共2台）
卸料压缩机采用无油空压机.
氨站系统设置卸料压缩机,一备一用。选择的卸料压缩机能满足各种条件下的要求。卸料压缩机抽取储氨罐中的氨气，经压缩后将槽车的液氨推挤入液氨储罐中。卖方在选择压缩机排气量时，充分考虑储氨罐内液氨的饱和蒸汽压,液氨卸车流量，液氨管道阻力及卸氨时气候温度等。
（2）储氨罐(至少两个储氨罐)
液氨的贮罐容量，应按照锅炉BMCR工况,在设计条件下，考虑两台炉的脱硝装置运行,每天运行20小时，连续运行7天的消耗量考虑.贮罐上应安装有超流阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀，为贮罐液氨泄漏保护所用。贮罐还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器将信号送到脱硝装置公用系统控制系统或机组DCS，当贮罐内温度或压力高时报警。贮罐应有防太阳辐射措施，还应防台风、暴雨.四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴,当贮罐罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋降温；当有微量氨气泄漏时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染.为了保证喷淋水源的连续性，应设计备用水源可与其切换.
氨储存与卸载系统设置2套.罐体为同样大小，氨储存罐为全焊接并且采用16MnR制造而成。
系统能满足2个氨储存罐互相倒罐。
（3）液氨供应泵
南方工程不设置供应泵，液氨进入蒸发槽，利用压差和液氨自身的重力势能实现。
（4）液氨蒸发槽（2台）
液氨蒸发所需要的热量采用蒸汽加热来提供热量。蒸发器上装有压力控制阀将氨气压力控制在一定范围，当出口压力达到过高时,则切断液氨进料.在氨气出口管线上应装有温度检测器，当温度过低时切断液氨，使氨气至稳压罐维持适当温度及压力,蒸发器也应装有安全阀，可防止设备压力异常过高。液氨蒸发器应按照在BMCR工况下2×100%容量设计（一用一备）.
(5）氨气缓冲槽（1台)
从蒸发器蒸发的氨气流进入氨气稳压罐，通过调压阀减压成一定压力,再通过氨气输送管线送到锅炉侧的脱硝系统。氨气稳压罐应能满足为SCR系统供应压力稳定的氨气，避免受蒸发器操作不稳定所影响。稳压罐上也应设置有安全阀保护设备.两台锅炉共设置一台。
（6）氨气稀释槽（1台）
氨气稀释罐为一定容积水槽，水槽的液位应由溢流管线维持,稀释槽设计由槽顶淋水和槽侧进水。液氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从稀释罐底部进入，通过分散管将氨气分散入稀释罐中，利用大量水来吸收安全阀等排放的氨气。水箱通风管的设计确保达到使通风管出口氨的浓度最小，设计的最大浓度为2ppm，以避免氨气味的发散.两台锅炉共设置一台。
（7）稀释风机（每台机组2台风机）
喷入反应器烟道的氨气应为空气稀释后的含5%左右氨气的混合气体。所选择的风机应该满足脱除烟气中NOx最大值的要求，并留有一定的余量。稀释风机应按两台100％容量（一用一备）设置。
（8）氨气泄漏检测安全报警系统（8套）
液氨贮存及供应系统周边应设有氨气检测器，以检测氨气的泄漏,并显示大气中氨的浓度.当检测器测得大气中氨浓度过高时，在脱硝装置公用系统控制系统和机组控制室会发出警报，就地应发出声响、闪光警报，操作人员采取必要的措施，以防止氨气泄漏的异常情况发生。电厂液氨贮存及供应系统设在炉后,应采取措施与周围系统作适当隔离，并设安全警告装置。
设计的氨气泄漏检测器的布置位置及数量详见下表：
布置位置
检测器数量（个）
液氨卡车卸载点
1
液氨储罐区
2
液氨蒸发槽与缓冲槽区
1
SCR反应器区
4（二台炉）
总数：
8
(9）排放系统
卖方应在液氨贮存和供应系统设置一个封闭的氨废水排放系统，将氨气稀释罐中吸收氨气后形成的氨废水排放至废水池，再由废水泵送到废水处理系统，卖方采取必须的措施及设备,并保证系统在正常及事故工况下,从氨区排放的废水满足环保排放标准，不需要二次处理.
（10)氮气吹扫系统
液氨贮存及供应系统保持系统的严密性,防止氨气的泄漏和氨气与空气的混合造成爆炸是最关键的安全问题.基于此方面的考虑,卖方应在本系统的卸料压缩机、氨贮罐、液氨蒸发器、氨气缓冲罐等都应备有氮气吹扫管线。在液氨卸料之前通过氮气吹扫管线对以上设备分别要进行严格的系统严密性检查和氮气吹扫,防止氨气泄漏和氨气与系统中残余的空气混合造成危险。卖方应考虑氮气瓶的储存空间并提供氮气吹扫所需要的量。
（11）消防与安全设施
液氨储存与供应区域应设置完善的消防系统、洗眼器及防毒面罩等。由卖方设计并供货。