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混凝土施工作业指导书
1.编制目的
为了加强我标段在混凝土施工中的质量控制，特制订本施工作业指导书,明确混凝土施工的工艺流程、技术措施和相应的工艺标准，指导和规范混凝土作业施工，为质量控制提供参考。
2. 编制依据
2.1《铁路桥涵工程施工技术指南》
2.2《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB 10415—2003 J 286—2004
2.3《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB 10424—2003 J 283—2004
2.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号
2。5《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ 203—2008
2.6《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
3。适应范围
本混凝土施工作业指导书适用于兰州至中川机场铁路ZCTL—SG4标段所有混凝土的施工工程。
4。混凝土施工工艺
原材料 （选料、检验、储存与管理) 砼选定与施工配合比调整 砼搅拌 砼运输 砼浇筑 砼振捣 试验（ 试验、标养、同条件） 砼养护 拆模 砼温度测量与温差控制
5.混凝土施工技术措施　
5.1混凝土的原材料
耐久性混凝土使用和普通混凝土基本相同的原材料（如水泥、砂石），同时必须使用外加剂和矿物细掺料。但是由于耐久性混凝土的要求和配制特点，原材料对普通混凝土影响不明显的因素,对耐久性混凝土就可能影响显著,因此又和普通混凝土所用原材料有所不同.
5。1。1水泥
水泥的技术要求、检验要求
  水泥的技术要求 表:1
序号
项目
技术要求
1
比表面积
≤350m2/kg(硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
2
80µm方孔筛筛余
≤10。0％（普通硅酸盐水泥）
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.80％，
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8%，氯盐环境下不应超过10％
6
氯离子含量
≤0。10%（钢筋混凝土)；≤0.06％（预应力混凝土)
水泥的检验要求 表：2
序号
检验项目
进场检查
复检
日常检验
项目
频次
项目
频次
项目
频次
1
烧失量
√
更换料源或每批进货时核查供应商提供的报告。
√
下列任一情况为一批，每批检验一次：
1、何新选货源；
2、同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月的水泥.

同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次，当不足500t或200t时,也需按一批计。
2
氧化镁
√
√

3
三氧化硫
√
√

4
细度
√
√
√
5
凝结时间
√
√
√
6
安定性
√
√
√
7
强度
√
√
√
8
碱含量
√
√

9
比表面积
√
√

10
游离氧化钙
√
√

11
助磨剂名称及掺量
√

12
石膏名称及掺量
√

13
混合材名称及掺量
√

14
Cl—含量
√
√

15
熟料C3A含量
√

注：1、当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不宜超过0.60％。
2、C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60％。
5。1.2粉煤灰
电厂煤粉炉烟道气体收集的粉末称为粉煤灰.按煤分为F类、C类。F类粉煤灰是由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。C类粉煤灰是由褐煤或次烟煤煅烧收集起来的粉煤灰,其氧化钙含量一般大于10％。不能用于硫酸盐侵蚀环境下的混凝土。粉煤灰按照级别分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级。三个级别， 我部施工中选用Ⅰ级粉煤灰。
在配制混凝土加入粉煤灰，可降低温升，改善工作性，增进后期强度，并可改善混凝土的内部结构，提高抗腐蚀能力。
对粉煤灰的技术指标要求：
粉煤灰的技术要求 表：3
序号
名称
技术要求
C50以下混凝土
C50及以上混凝土
1
细度，％
≤20
≤12
2
Cl-含量,%
不宜大于0.02
3
需水量比，％
≤105
≤100
4
烧失量,％
≤5。0
≤3.0
5
含水率，％
≤1.0（对干排灰)
6
SO3含量,％
≤3
7
CaO含量，%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
对粉煤灰的检验要求:
                            粉煤灰检验要求 表：4
序号
检验项目
进场检查
复检
日常检查
项目
频次
项目
频次
项目
频次
1
细度
√
更换料源或每批进货时核查供应商提供的报告。
√
下列任一情况为一批，每批检验一次:
①任何新选货源；
②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。
√
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每100t检验一次，不足100t也需检验一次。
2
烧失量
√
√
√
3
含水率
√
√

4
需水量比
√
√
√
5
三氧化硫含量
√
√

6
碱含量
√
√

7
Cl—含量
√
√

8
活性指数
√
√
√
5。1.3细骨料
细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。不宜用山砂.不得用海砂.砂不应混有草根、树叶、树枝、塑料、煤块、炉渣等杂物。
除5.00mm和0。63mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配表5中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5％。
细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3种规格，其细度模数分别为：
粗级   3。7~3.1
中级    3.0～2.3
细级    2.2~1.6
细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足下表的规定。
细骨料的累计筛余百分数（%） 表:5
            级配区
筛孔尺寸，mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10。0
0
0
0
5。00
10～0
10～0
10～0
2。50
35~5
25～0
15~0
1。25
65～35
50~10
25~0
0。63
85～71
70～41
40～16
0。315
95~80
92~70
85~55
0.160
100~90
100～90
100～90
Ⅰ区宜用于强度等级大于C60的混凝土、Ⅱ区宜用于强度等级C30～C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；Ⅲ区宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆.
配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。当采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量,以满足混凝土的和易性；当采用细级细骨料时，宜适当降低砂率。
当所用细骨料的颗粒级配不符合上表5的要求时，应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验,试样经5次循环后其重量损失应不超过8%。细骨料的吸水率应不大于2％。
采用天然河砂配制混凝土时,砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合下表6的规定.
  砂中有害物质限值 表：6
项目
质量指标
＜C30
C30~C45
≥C50
含泥量，％
≤3.0
≤2。5
≤2.0
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，％
≤0.5
轻物质含量，％
≤0.5
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），％
≤0。5
有机物含量（用比色法试验)
颜色不应深于标准色,如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0。95.
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验,确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75％的潮湿环境中的混凝土结构，细骨料应采用砂浆棒法检验其碱活性,且砂浆棒的膨胀率应小于0。10％,否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。
砂的检测项目 表：7
序号
检验项目
进场检查
复检
日常检查
项目
频次
项目
频次

项目
1
筛分
√
更换料源或每批进货时核查供应商提供的报告.
√
下列任一情况为一批，每批检验一次：
①任何新选料源;
②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者.
√
连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也需检验一次。
2
吸水率
√
√

3
细度模数
√
√
√
4
含泥量
√
√
√
5
泥块含量
√
√
√
6
坚固性
√
√

7
云母含量
√
√
√
8
轻物质含量
√
√
√
9
石粉含量
√
√
√
10
有机物含量
√
√
√
11
压碎指标
√
√
√
12
硫化物及硫酸盐含量
√
√

13
Cl-含量
√
√

14
碱活性
√
√

5。1.4粗骨料
天然的石子有很高的强度，即使是经强烈风化的低强度花岗岩,其岩石抗压强度也可达80～120Mpa；粗粒花岗岩岩石抗压强度可达到120～140 Mpa；非常坚硬的粗粒花岗岩强度可达到180～200 Mpa。应引起注意的因素是粒径、粒形、表面状况、级配以及软弱颗粒和石粉含量等。这些因素既影响混凝土的强度，又影响新拌混凝土的工作性。因此，理想的石子是清洁的，颗粒尽量接近等径状、针片状颗粒尽量少、不含能与碱反应的活性成分。
粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3,且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。
粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%(用于干湿交替的混凝土应小于1％)。
当粗骨料为碎石时,碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示,且应符合下表8规定。
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率应符合下表9规定.
粗骨料中的有害物质含量应符合下表10的规定。
粗骨料的压碎指标（％） 表:8
混凝土强度等级
＜C30
≥C30
岩石种类
水成岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
水成岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
碎石
≤16
≤20
≤30
≤10
≤12
≤13
卵石
≤16
≤12
注:水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等.
  粗骨料的坚固性指标 表:9
结构类型
混凝土结构
预应力混凝土结构
重量损失率，%
≤8
≤5
　 粗骨料的有害物质含量（％） 表:10
项目                    强度等级
＜C30
C30～C45
≥C50
含泥量，%
≤1.0
≤1。0
≤0。5
泥块含量,%
≤0。25
针、片状颗粒总含量，%
≤10
≤10
≤8
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
卵石中有机质含量(用比色法试验）
颜色不应深于标准色.当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95.
 对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75％的潮湿环境中的混凝土结构,粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0。10%。
粗骨料的检测项目 表:11
序号
检验项目
进场检查
复检
日常检查
项目
频次
项目
频次

项目
1
颗粒级配
√
更换料源或每批进货时核查供应商提供的报告。
√
下列任一情况为一批，每批检验一次：
①任何新选料源；
②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。
√
连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t)产品检验一次,不足400m3（或600t）也需检验一次.
2
岩石抗压强度
√
√

3
吸水率
√
√

4
紧密空隙率
√
√

5
压碎指标
√
√
√
6
坚固性
√
√

7
针片状颗粒含量
√
√
√
8
含泥量
√
√
√
9
泥块含量
√
√
√
10
硫化物及硫酸盐含量
√
√

11
有机物含量（卵石）
√
√
√
12
碱活性
√
√

5。1。5外加剂
外加剂主要指无需取代水泥而外掺小于5%的化合物。外加剂主要是有机的，也有无机的.用于耐久性混凝土的外加剂有减水剂、缓凝剂、引气剂等。其中高效减水剂(超塑化剂)是耐久性混凝土必要的组分.正是因为高效减水剂的出现，才使混凝土的水胶比能降得很低却仍可有很好的工作性，高性能混凝土的实现才能成为可能。因外加剂的掺量都很少，故使用外加剂时应当延长搅拌时间,以得到均匀的混凝土拌和物。选用外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相融性。外加剂的性能指标应满足下表12要求。
外加剂的性能指标 表：12
序号
项  目
指  标
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，％
≤5.0
3
氯离子含量,％
≤0。2
4
碱含量（Na2O+0。658K2O），％
≤10.0
5
减水率，%
≥20
6
含气量,%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3。0

用于配制抗冻混凝土时
≥4.5

7
坍落度保留值，mm
30min
≥180

60min
≥150

8
常压泌水率比，％
≤20

9
压力泌水率比，%
≤90

10
抗压强度比，%
3d
≥130

7d
≥125

28d
≥120

11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀

12
收缩率比，％
≤135

13
相对耐久性指标，％，200次
≥80

14
电通量（56d)，C
≤2000

注：坍落度保留值、压力泌水率比仅对泵送混凝土用外加剂的要求。

外加剂的检测项目 表：13
序号
检验项目
进场检查
复检
日常检查
项目
频次
项目
频次

项目
1
有害物含量
√
更换料源或每批进货时核查供应商提供的报告。
√
下列任一情况为一批，每批检验一次：
①任何新选货源；
②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。

同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次,不足50t也需检验一次。
2
减水率
√
√
√
3
坍落度保留值
√
√

4
常压泌水率比
√
√
√
5
压力泌水率比
√
√

6
含气量
√
√
√
7
抗压强度比
√
√
√
8
对钢筋的锈蚀作用
√
√

9
相对耐久性指标
√
√

10
电通量
√
√

11
收缩率比
√
√

5.1。6拌合用水
耐久性混凝土拌合用水可采用引用水，不得用海水。当采用其它水源时，应对水的品质做检测。
拌和用水的品质指标 表:14
项目
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
pH值
＞4。5
＞4.5
＞4。5
不溶物，mg/L
＜2000
＜2000
＜5000
可溶物，mg/L
＜2000
＜5000
＜10000
氯化物（以Cl—计），mg/L
＜500
＜1000
＜3500
硫酸盐（以SO42-计）,mg/L
＜600
＜2000
＜2700
碱含量(以当量Na2O计），mg/L
＜1500
＜1500
＜1500

5。2混凝土的配合比选定与施工配合比调整
5.2.1混凝土强度等级
有耐久性设计要求的混凝土配合比设计时,需采用设计规定的强度等级.
混凝土拌和水的检测项目 表：15
检验项目
进场检查
复检
日常检验

项目
频次
项目
频次
项目
频次

pH值

√
下列任一情况为一批，每批检验一次：
①新水源；
②同一水源的水使用达一年者。

不溶物含量

√

可溶物含量

√

氯化物含量

√

硫酸盐含量

√

碱含量

√

凝结时间差

√

抗压强度比

√

5.2。2混凝土设计参数
掌握设计文件中有关对混凝土耐久性设计要求,并参照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》选用。
5。2。3基本规定
⑴ C30及以下的混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3.
⑵ 一般情况下，混凝土中的矿物掺合料掺量不宜小于20%.混凝土中粉煤灰掺量大于30％时，混凝土水胶比不宜大于0。45。预应力混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于30％。
5.2。4最大水胶比和最小胶凝材料用量
有耐久性设计要求的混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量应符合下表16规定。
钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量(kg/m3） 表：16
环境类别
环境作
用等级
设计使用年限级别
一（100年）
二（60年）
三（30年)
最大
水胶比
最小胶凝材料用量
最大
水胶比
最小胶凝材料用量
最大
水胶比
最小胶凝材料用量
化学
侵蚀环境
H1
0.50
300
0。55
280
0。60
260
H2
0.45
320
0。50
300
0。50
300
H3
0。40
340
0。45
320
0.45
320
H4
0。36
360
0.40
340
0.40
340
素混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3） 表：17
环境类别
环境作
用等级
设计使用年限级别
一（100年）
二(60年）
三（30年)
最大
水胶比
最小胶凝材料用量
最大
水胶比
最小胶凝材料用量
最大
水胶比
最小胶凝材料用量
化学
侵蚀环境
H1
0。50
300
0。55
280
0.60
260
H2
※
※
0。50
300
0.50
300
H3
※
※
※
※
※
※
H4
※
※
※
※
※
※
注:“※"表示不宜采用素混凝土结构。
  硫酸盐侵蚀环境下混凝土胶凝材料的要求 表：18
环境作用等级
水泥品种
水泥熟料中的C3A含量（％）
粉煤灰或磨细矿渣粉的掺量(％）
最小胶凝材料用量（kg/m3）
H1
普通硅酸盐水泥
≤8
≥20
300
中抗硫酸盐硅酸盐水泥
≤5
-
300
H2
普通硅酸盐水泥
≤8
≥25
330
中抗硫酸盐硅酸盐水泥
≤5
≥20
300
高抗硫酸盐硅酸盐水泥
≤3
—
300
H3、H4
普通硅酸盐水泥
≤6
≥30
360
中抗硫酸盐硅酸盐水泥
≤5
≥25
360
高抗硫酸盐硅酸盐水泥
≤3
≥20
360
5。2。5混凝土含气量
有耐久性设计要求的混凝土的含气量应符合表19的规定。
混凝土含气量要求 表：19
环境条件
无抗冻要求混凝土
有抗冻要求混凝土
D1
D2、D3
D4
含气量（％）
≥2.0
≥4。0
≥5.0
≥5。5
5.2.6混凝土电通量
有耐久性设计要求的混凝土的电通量应符合表20～表21的规定。
混凝土的电通量 表:20
设计使用年限级别
一（100年）
二（60年）、三（30年）
56d电通量
（C）
＜C30
＜2000
＜2500
C30～C45
＜1500
＜2000
≥C50
＜1000
＜1500
注：本表是对所有有耐久性要求的混凝土的基本要求。当混凝土处于氯盐环境、化学侵蚀环境或冻融破坏环境时,混凝土的耐久性指标还应满足表21的规定。
化学侵蚀环境下混凝土的电通量 表:21
设计使用年限级别
一(100年）
二（60年）、三（30年）
环境作用等级
H1、H2
H3、H4
H1、H2
H3、H4
56d电通量(C）
＜1200
＜1000
＜1500
＜1000
5.2.7混凝土中的碱含量
有耐久性设计要求的混凝土中的碱含量应符合设计要求。设计无具体要求的，当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0。10％～0.20％时，混凝土中的碱含量应符合表22的规定;当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20％~0.30%时,除了混凝土的碱含量应符合表23的规定外，应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂,并经试验证明抑制有效。
混凝土最大碱含量（kg/m3) 表：22
设计使用年限级别
一(100年)
二（60年）
三(30年)
环境条件
干燥环境
3.5
3。5
3。5
潮湿环境
3。0
3。0
3.5
含碱环境
※
3。0
3.0
注:① 带※号项目混凝土必须换用非碱活性骨料。② 混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺合料、外加剂及水的碱含量之和。其中,矿物掺合料的碱含量以其所含可溶性碱计算.粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣粉的可溶性碱量取矿渣粉总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2.③ 干燥环境是指不直接和水接触、空气平均相对湿度长期不大于75％的环境；潮湿环境是指与水直接接触、干湿交替变化的环境、水下或与潮湿土壤接触以及空气平均相对湿度长期大于75%的环境;含碱环境是指直接与海水、含碱工业废水、钾(钠）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。④ 处于含碱环境中的设计年限为60年、30年的混凝土工程，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理，否则应换用非碱活性骨料。
5.2.8混凝土中氯离子的控制
⑴钢筋混凝土由水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌合用水引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。
⑵预应力混凝土结构的氯离子含量不应超过胶凝材料总含量的0.06%。
5.2.9 混凝土拌合物工作性能控制及施工配合比换算
⑴混凝土搅拌生产前，应测定砂、石含水率和砂中含石量，并据以换算施工配合比。要对首盘浇注的混凝土进行温度、坍落度、含气量、水胶比和泌水率等检测，并做好记录。
⑵生产中，应根据混凝土拌和物工作性能（坍落度与和易性）和环境条件（日晒刮风下雨)等测定砂、石含水率，及时调整施工配合比。
⑶当发现混凝土拌和物和易性明显变差时，在计量系统计量准确的前提下，应是砂中含石率或粗骨料级配发生了明显变化所至，此时应实测砂的含石率和粗骨料的实际级配，再通过计算使粗骨料的大小两种粒级搭配合理,将粗骨料的级配调整到适宜范围内，并据砂的实际含石率调整湿砂和小石子用量，以改善混凝土拌和物的和易性。
5.3混凝土的施工技术措施
5.3.1原材料的存储与管理
⑴ 混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
⑵储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
⑶混凝土应采用多级级配粗骨料，粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量.
⑷不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
⑸混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
⑹骨料应该存放在硬化地面上，并且还要设置适当的排水设施。
⑺ 因为储存不当造成骨料污染而与样品不一致时，污染骨料应该立即从现场清除。
5。3.2混凝土搅拌
⑴混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1％；专用复合外加剂±1％；粗、细骨料±2%；拌合用水±1％。
⑵搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果调整砼施工配合比。
⑶应采用逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。投料顺序:细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。
⑷拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。
⑸炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。
5.3.3混凝土运输
⑴应选用能确保浇注工作连续进行、运输能力与砼搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输砼.不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输砼.
⑵在运输混凝土过程中,保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
⑶运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施,防止局部混凝土温度升高（夏季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。
⑷尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能.
⑸采用搅拌罐车运输混凝土，到达浇筑现场时，将搅拌罐车高速旋转20~30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
⑹采用混凝土泵输送混凝土时，要特别注意如下事项:
①泵送混凝土的坍落度≥80mm；
②泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m；
③向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°；
④混凝土一般在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕；
⑤因各种原因导致停泵时间超过15min时,每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器。如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除。
5。3.4混凝土浇筑
⑴浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，杜绝无故更改事先确定的浇筑方案.
⑵浇筑混凝土前，指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不伸入保护层内；保护层垫块的尺寸应确保混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥型）应有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块.当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土,且水胶比不大于0。4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50Mpa.
⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量、水胶比及泌水率等工作性能;只有拌合物性能符合要求的混凝土后入模浇筑。
⑷混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m，当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证砼不出现分层离析现象。
⑸混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行.
⑹砼的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送时）或400mm（当采用非泵送时）。浇注竖向砼前，底部应先浇注50—100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于砼）。
⑺在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇注砼直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃;应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注砼。
⑻在低温条件下(当昼夜平均低于5℃或最低气温低于-3℃时)，采取适当的保温防冻措施；在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取喷雾、挡风等措施，避免浇筑有较大暴露面积的构件。
⑼浇筑大体积混凝土结构前,根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等.
⑽采取必要措施以保证新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15℃。
⑾浇筑预应力混凝土梁时，采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型.
⑿在混凝土浇筑过程中,随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量符合规定。其中箱梁砼试件应分别在浇注底板、腹板及顶板的同时取样.
5。3。5混凝土振捣
⑴混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。
⑵混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣.混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型.
⑶采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢,上下抽动，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间,过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s~30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。
⑷振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇砼与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50—100mm。与侧模应保持50—100mm的距离.
⑸振动棒插入点布置应排列均匀,可采用“行列式” 或“交错式”，按顺序移动，不应混用,以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径(R）的1。5倍。振动棒的作用半径(通常为振动棒半径的8倍～10倍)一般为300mm～400mm。表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。
⑹不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动.
⑺梁体混凝土采用附着式振动器侧振为主与振捣棒为辅协同作用的成型工艺。对腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区以及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣.可采用二次振捣法，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间(一般20~30min后）再振捣。应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具,如振捣棒直径、频率等，为确保钢筋保护层混凝土质量,应特制小直径的振捣棒或振动铲对保护层混凝土进行专门振捣。
⑻混凝土振捣过程中，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
⑼混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土,尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
5。3。6混凝土养护
⑴混凝土振捣完毕后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖此时应注意覆盖物不要直接接触砼表面，直至砼中凝为止。
⑵当新浇混凝土具有暴露面时,先抹平，再用麻布、草帘等覆盖，并及时喷雾洒水保湿养护7d以上。待水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘,要再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不留有空隙），直至下道工序为止。
⑶当混凝土采用带模养护方式养护时，应采取带模包裹、浇水、喷淋撒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处混凝土不失水干燥.新浇立面混凝土振捣完成后24-48h且强度发展至对结构安全性无不利影响时，略微松开模板,并浇水养护直至下道工序为止。
⑷混凝土去除表面覆盖物或拆模后,应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹）。包覆（裹)期间，包覆(裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间.
混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表23的规定执行。
不