山西省-企业安全风险分级管控和隐患排查治理工作指南.doc

企业安全风险分级管控和
隐患排查治理工作指南
山西省人民政府安全生产委员会办公室
2018年8月

目 次
1 总 则1
2 规范性引用文件1
3 术语和定义2
4 基本规定3
5 工作程序和内容4
5.1 基本程序4
5。2 策划和准备5
6 安全风险分级管控6
6。1安全风险辨识6
6.2 安全风险评估8
6。3 确定安全风险等级9
6。4 安全风险分级管控10
6。5安全风险公告警示12
7隐患排查治理12
7。1具体要求12
7。2 制定隐患排查计划13
7.3 实施隐患排查13
7。4 隐患治理14
7.5 隐患治理验收15
7。6隐患排查信息管理15
8 持续改进15
附录A 双重预防机制建设基本程序17
附录B 常见的能量源、能量载体及事故类型18
附录C 常见事故原因19
附录D 常见异常和紧急状态20
附录E 常用风险评估方法21
附录F 风险矩阵法22
附录G 作业条件危险性分析法23
附录H 风险分布四色图图例25
附录I作业安全风险比较图图例26
附录J 安全风险管控清单27

1 总 则
1。1 为深入贯彻《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，落实国务院安委会办公室《标本兼治遏制重特大事故工作指南》和《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》以及山西省人民政府安全生产委员会办公室《关于推进安全生产风险管控和隐患排查治理双重预防机制构建工作的通知》，制定本指南.
1。2 本指南规定了全省企业安全风险分级管控和隐患排查治理(简称“双重预防”)的基本方法。
1.3负有安全生产监督管理职责的部门应当按照有关法律、法规、规章和本指南，结合本行业领域特点，研究制定行业安全风险分级管控和隐患排查治理标准规范。
2 规范性引用文件
下列文件对于本指南的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本指南。
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB 6441 企业职工伤亡事故分类
GB/T 13861生产过程危险和有害因素分类与代码
GB 18218 危险化学品重大危险源辨识
GB/T 20002.4 标准中特定内容的起草 第4部分:标准中涉及安全的内容
GB/T 23694 风险管理 术语
GB/T 24353 风险管理 原则与实施指南
GB/T 27921 风险管理 风险评估技术
GB/T 28001 职业安全健康管理体系 要求
GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范
GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识
GBZ/T 203 高毒物品作业岗位职业病危害告知规范
AQ/T 3046 化工企业定量风险评价导则
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本指南.
3。1安全风险
发生危险事件或有害暴露的可能性,与随之引发的人身伤害、健康损失或财产损失的严重性的组合.
3。2风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动,或以上两者的组合。
3.3危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。
3.4危险源辨识
识别危险源的存在并确定其特性的过程.
3。5安全风险评估
以实现系统安全为目的，运用系统安全工程原理和方法,对系统中存在的已辨识的风险类别进行分析，判断系统发生事故的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。
3.6风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级.风险分级的目的是确定风险管控的优先顺序。
3.7安全风险分级管控
根据安全风险不同级别、所需控制资源、控制能力及控制措施复杂和难易程度等因素确定不同控制层级的风险控制方式。
3。8事故隐患
生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。
3.9三种状态
常规活动下的正常状态、非常规活动下的异常状态和紧急状态。常规活动下的正常状态即正常生产活动；非常规活动下的异常状态,即设备、系统故障或参数发生偏离的情况；紧急状态，即将要发生或正在发生的重大危险,如设备被迫停运、火灾爆炸事故.
4 基本规定
4。1 企业是双重预防机制建设和运行的责任主体，应根据本单位实际开展双重预防工作,构建主要负责人组织、各部门实施、全员参与的工作机制，形成安全风险自辨、自评、自控和隐患自查、自改、自报的工作格局。
4.2 企业负有组织、指挥或者管理职权的实际控制人、投资人是本单位双重预防机制建设和运行的第一责任人,应保证双重预防机制建设和运行所必须的投入；企业应按照《企业安全生产费用提取和使用管理办法》规定标准提取安全生产费用，保障双重预防机制建设和运行专项资金落实.
4。3 企业双重预防工作应贯穿于规划、设计、施工、运行/维护及废弃处置的整个生命周期。
4。4 企业双重预防机制建设应至少实现以下工作成果：
——建立安全风险分级管控和隐患排查治理制度；
-—建立安全风险清单和数据库；
-—绘制安全风险四色分布图和作业安全风险比较图;
—-制定重大安全风险管控措施;
-—设置重大安全风险公告栏和制作岗位安全风险告知卡；
--建立隐患排查治理台帐或数据库;
--制定重大隐患治理实施方案；
--建立完善安全风险和隐患排查信息管理系统并实现与监管部门信息系统对接。
4。5 双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分,应通过双重预防机制的有效运行不断夯实安全生产标准化基础，通过安全生产标准化体系的规范运行，促进双重预防机制有效实施，实现双重预防机制和企业现有安全管理体系的融合和一体化。
5 工作程序和内容
5。1 基本程序
企业双重预防机制建设基本程序包括策划和准备、安全风险辨识与评估、安全风险分级管控、安全风险公告警示及隐患排查治理等，具体流程见附录A。
5.2 策划和准备
5.2。1 工作机构
5。2。1。1 企业应成立由主要负责人牵头的双重预防机制建设工作机构，负责制定完善本企业双重预防机制建设相关工作制度和工作方案.
5。2。1.2 双重预防机制建设工作机构的组成人员应至少包括企业主要负责人、主要技术负责人、各部门负责人和一名熟悉安全风险评估工作的人员.企业也可以聘请安全技术咨询服务机构或注册安全工程师协助开展双重预防机制的建设工作.
5.2.1。3 双重预防机制建设工作制度应明确目标、责任人员及其责任范围、工作程序、分级标准、资金投入、建档监控、考核标准等。考核标准应将各部门、各岗位双重预防机制建设落实情况纳入安全绩效奖惩。
5.2.1。4 双重预防机制建设工作方案应明确工作目标、实施内容、责任部门、保障措施、工作进度和工作要求等相关内容.企业各部门应根据双重预防机制建设工作方案,制定本部门的工作计划，层层分解、落实责任。
5。2。2 人员培训
5.2.2。1 企业应对双重预防机制建设所需的相关知识开展分层次、有针对性的人员培训.
5.2.2。2 企业应明确人员培训的责任部门、目标、内容、对象、时间,细化保障措施.
5.2。2。3 企业应强化对专业技术人员的培训,使专业技术人员具备双重预防机制建设所需的相关知识和能力,能够对企业员工进行内部培训并带领员工以正确的方法开展工作。
5。2.2。4 企业应组织对全体员工开展关于风险管理理论、风险辨识评估方法和双重预防机制建设的技巧与方法等内容的培训，使全体员工掌握双重预防机制建设相关知识，尤其是具备参与风险辨识、评估和管控的能力。
5。2。3 资料收集
开展危险源辨识前应准备的基础资料：
-—国家现行相关法律、法规、标准、规范；
-—安全管理方面,如管理制度、操作规程、责任制、应急预案、各类作业票证等
-—原辅材料、中间产品和产品的理化特性;
--区域位置图、总图、工艺布置图等相关图纸；
——作业现场和周边条件（水文地质、气象条件、周边环境等）；
-—详细的工艺、装置设备说明书和流程图；
-—相关工艺、设施的安全分析报告;
-—主要设备清单及其布置；
-—设备试运行方案、操作规程、维修措施及应急处置；
--设备运行、检修、试验及故障记录；
——本企业及相关行业事故案例；
-—相关风险管理资料。
6 安全风险分级管控
6.1安全风险辨识
6.1.1风险点划分原则
6。1。1。1设施、部位、场所、区域
应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则.
6.1.1。2操作及作业活动
应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动.
6。1。2危险源辨识
6.1。2。1 应在资料收集的基础上划分范围和对象，辨识危险源,分析和确定可能发生事故类别.
6。1。2.2 为方便危险源辨识，企业可根据实际情况按照生产功能明确、管理责任和空间界限清晰的原则，将本单位分解为若干个相对独立的单元,划分出辨识范围和对象。
6.1.2。3 危险源辨识应从周边环境、自然条件、生产系统等方面查找本单位生产经营过程中产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，确定危险有害因素存在的部位、存在方式并予以准确描述。常见能量源、能量载体及事故类别见附录B。
6.1。2.4 生产系统的危险源辨识应覆盖企业地上和地下以及承包商占用的场所和区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、作业人员及作业活动，充分考虑 “三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或者故障类型.
6。1。2.5 危险源辨识重点应考虑以下四个方面:
——能量的种类和危险物质的危险性质；
--能量或危险物质的能量；
——能量或危险物质意外释放的强度;
——意外释放的能量或危险物质的影响范围。
6.1。2.6 针对辨识出的危险源,对照安全管理法规、技术规范、事故案例、未遂事件等辨识人的不安全行为、物的不安全状态、不良环境和管理缺陷等事故原因。常见的事故原因见附录C。
——人的不安全行为应考虑作业过程所有的常规活动和非常规活动。非常规活动是指异常状态、紧急状态的活动。
—-物的不安全状态应考虑正常、异常、紧急三种状态.常见的异常和紧急状态见附录D.
--不良环境应考虑内部环境和外部环境。
——管理缺陷应考虑与法律法规的符合性、自身管理需要及更新情况。
6。1.2。7 应对危险化学品进行重大危险源辨识和分级。
6。1.2。8 根据危险源辨识结果,结合GB6441给出的事故类型确定安全风险类别。
6。1。2.9 建立危险源清单，清单项目至少应包括责任部门、班组/岗位、生产区域、生产设施、能量源或能量载体等内容。
6。2 安全风险评估
6。2。1 安全风险评估是根据危险源可能发生的每种事故类型的可能性和后果严重程度确定风险的大小和等级的过程。常见的安全风险评估方法见附录E。
6.2.2 在危险源辨识的基础上，对危险源进行安全风险评估，确定事故发生的可能性和严重程度。
6。2。3 行业已经建立安全风险评估标准或方法的，按其执行.未建立安全风险评估标准和方法的，可选用适用的安全风险评估方法,本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析,判定风险等级:一是作业条件危险性分析法（简称LEC);二是风险矩阵法（简称LS法）.鼓励企业结合实际采用多种安全风险评估方法。
6.3 确定安全风险等级
6。3.1 根据安全风险评估结果,确定危险源可导致不同事故类型的安全风险等级。
6.3.2 安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色代表。
6。3。3 所选用安全风险评估方法的风险等级划分结果应合理对应到重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。
6。3。4 按照生产功能、空间界限相对独立的原则将全部作业场所网格化。将各网格风险等级在厂区平面布置图中利用“红橙黄蓝”四色进行标注,形成安全风险四色分布图，图例见附录H。当风险标注位置重叠时，应用风险管控清单予以说明。如技术可行，企业可用空间立体布置图进行标示。
6.3。5对动火作业、受限空间作业、临时用电、高处作业、吊装作业、断路作业、动土作业、盲板抽堵作业、危险品运输等作业活动难以在平面布置图中标示的风险，应利用统计分析的方法，采取柱状图、饼状图等方式，绘制作业安全风险比较图, 图例见附录I。
6.4 安全风险分级管控
6。4.1 安全风险分级管控应遵循以下原则:
—-分类、分级、分层、分专业,逐一明确企业、车间、班组和岗位的管控重点、管控责任和管控措施.
——重大安全风险应由企业级组织进行专项管控。
——安全风险控制资源投入如安全专项资金、升级改造、监测监控等应根据安全风险等级确定优先等级。
——按照消除、限制和减少、隔离、个体防护、安全警示、应急处置的顺序控制.
6。4。2 企业应建立安全风险分级管控工作制度,制定工作方案,分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和管控清单，确保风险分级管控各项措施落实到位。
6。4。3 企业应结合安全风险特点和安全生产法律、法规、规章、标准、规程的规定制定风险控制措施,包括以下方面的内容：
——工程技术;
—-安全管理;
——人员培训；
--个体防护；
-—应急处置。
6。4。4 企业应建立安全风险管控清单,清单的主要项目包括风险点、场所部位、生产设施、能量源或能量载体、事故类型、风险等级、管控措施、责任部门、责任人等,举例见附录J。
6.4。5 企业要高度关注运营情况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内。
6。4.5。1风险评估结果为重大风险和较大风险时,应明确不可容许的危险内容及可能触发事故的因素，采取针对性安全措施,并制定应急措施。
6。4。5.2风险评估结果为一般风险时，对现有控制措施的充分性进行评估，检查并确认控制程序和措施已经落实，需要时可增加控制措施。
6.4。5.3风险评估结果为低风险时，维持现有管控措施,对执行情况进行审核。
6。4.6 作为重大安全风险进行管控的，必须制定重大安全风险管控措施。重大安全风险管控措施应至少包括以下内容:
-—建立完善安全管理规章制度和安全操作规程,并采取有效措施保证其得到执行。
-—建立健全安全监测监控体系并保证其有效性和可靠性.
——明确关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并定期对安全生产状况进行检查,及时消除事故隐患.
-—在重大安全风险的工作场所和岗位,设置明显的告知牌及警示标志。
-—以岗位安全风险及防控措施、应急处置方法为重点,强化员工风险教育和技能培训。
6。4.7 企业应利用信息化技术,建立安全风险信息管理系统,形成电子化的安全风险分布图。安全风险信息管理系统可以与隐患排查治理等相关信息管理系统相融合。
6.4.8 企业应在建设项目规划设计阶段或生产经营活动组织实施之前，根据相关的基础资料，辨识和分析建设项目、生产经营活动潜在的风险，查找规划设计中的缺陷和不足，及早采取改进和预防措施,实现安全风险全过程管控。
6。4.9企业应在安全风险分级管控的基础上，对照安全风险管控清单中的危险源,依据各危险源的控制措施和标准、规程要求,编制隐患排查治理清单，至少应包括排查内容、排查标准和排查方法。
6。5安全风险公告警示
6。5.1企业应建立完善安全风险公告制度,并针对辨识评估出的安全风险，加强风险教育和技能培训,确保所有管理者和员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。
6。5。2企业应公告本单位的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施,对重大风险、较大风险在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容.对于一般风险和低风险可采用设备风险告知牌和岗位安全风险告知卡等形式进行安全风险公告警示.
7隐患排查治理
7。1具体要求
7.1。1企业应在安全风险分级管控的基础上,对所存在的危险源开展全覆盖的隐患排查治理工作.应将存在重大安全风险和较大安全风险的场所、环节、部位及其管控措施作为隐患排查治理工作的重点.
7。1。2企业要建立完善隐患排查治理制度，明确主要负责人、分管负责人、部门和岗位人员隐患排查治理的职责范围和工作任务；制定符合企业实际的隐患排查治理清单,明确和细化隐患排查事项、内容和频次；完善资金投入和使用制度；完善事故隐患排查治理激励约束机制，鼓励从业人员发现、报告事故隐患。完善事故隐患排查、治理、评估、核销全过程的信息档案管理制度。
7。1.3 隐患排查治理工作包括计划、排查、登记、治理、评估和验收环节，形成闭环管理。
7.2 制定隐患排查计划
7。2。1 隐患排查计划应明确隐患排查的事项、内容、层级、责任人和频次。
7.2.2 隐患排查计划应做到定期排查与日常排查相结合、专业排查与综合排查相结合、一般排查与重点排查相结合。对存在重大安全风险和较大安全风险的场所、环节、部位及其管控措施应重点排查.
7。3 实施隐患排查
7.3.1 企业应按照隐患排查计划和隐患排查治理清单组织人员进行隐患排查，填写隐患排查记录，形成隐患和问题清单。
7。3。2 事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患.一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患.重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使企业自身难以排除的隐患。
7.3。3 事故隐患的等级由组织隐患排查的企业依据有关法律法规和标准确定。
7.3.4 对于排查发现的重大事故隐患，要立即向企业主要负责人和负有安全生产监督管理职责的部门报告。重大事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的,应当从危险区域内撤出作业人员,并疏散可能危及的其他人员，设置警戒标志,暂时停产停业或者停止使用相关设施、设备；对暂时难以停产或者停止使用后极易引发生产安全事故的相关设施、设备，应当加强维护保养和监测监控,防止事故发生.必要时向当地人民政府提出申请，配合疏散可能危及的周边人员.
7.3。5 企业应及时将隐患名称、位置、不符合状况、隐患等级、治理期限及治理措施等信息向从业人员通报。
7。4 隐患治理
7。4。1 隐患排查组织部门应下达隐患整改通知书，对隐患整改责任单位、措施建议、完成期限等提出要求。
7.4。2 在实施隐患治理前，应当对隐患存在的原因进行分析，并制定可靠的治理措施.
7。4。3 对于一般事故隐患,企业责任部门负责人应立即组织整改.
7.4。4 对于重大事故隐患,企业主要负责人应组织制定并实施严格的隐患治理方案,方案应当包括下列内容：
——治理的目标和任务;
——负责治理的机构和人员；
—-采取的方法和措施;
——经费和物资的落实；
——治理的时限和要求；
——安全措施和应急预案.
7。5 隐患治理验收
7。5。1 隐患治理完成后,企业应按照隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收，填写复查验收清单,实现闭环管理.
7。5。2 重大事故隐患治理工作结束后,企业应组织本单位的技术人员和专家对重大事故隐患的治理情况进行评估或者委托具备相应能力的安全生产技术咨询服务机构对重大事故隐患的治理情况进行评估。对负有安全生产监督管理职责的部门在监督检查中发现并责令全部或者局部停产停业治理的重大事故隐患，企业在完成治理并经评估符合安全生产条件后,还应当按规定向负有安全生产监督管理职责的部门提出恢复生产经营的书面申请,经审查同意后，方可恢复生产经营.
7。6隐患排查信息管理
7。6.1企业应当建立隐患排查治理台账或数据库，主要内容应包括隐患排查任务清单、隐患和问题清单、整改工作清单、复查验收清单.
7.6.2企业应建立完善企业隐患排查信息管理系统,做好隐患信息的登记、分类分级、整改、跟踪等工作.
7。6.3 企业的隐患排查信息管理系统应当与当地政府部门的隐患排查治理信息系统互联互通，并将统计数据及时上报负有安全生产监督管理职责的部门，全过程记录报告隐患排查治理情况。
8 持续改进
8。1 企业每年至少应对本单位的双重预防机制的有效性、适应性进行一次评估。根据评估结果，对工作流程、规章制度、风险评估、分级管控、隐患排查治理等各环节进行修改完善,确保双重预防机制持续有效运行。
8。2 遇到下列情形之一时,企业应及时修正完善双重预防机制相关制度文件和管控措施，闭环管理，持续改进，促进双重预防机制有效实施:
—-依据的法律、法规、规章、标准的有关规定发生重大变化;
——企业新建、改建、扩建项目;
——生产工艺和关键设备发生变化；
-—企业外部环境发生重大变化;
——发生伤亡事故或相关行业发生事故;
-—组织机构发生变化；
--隐患排查治理发现的安全风险管控存在的缺失和漏洞；
——企业认为应当修订的其他情况.
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附录A 双重预防机制建设基本程序

建立健全工作机构
人员培训
资料收集

策划和准备

确定风险点和风险辨识范围

安全风险辨识
安全风险评估
后果严重程度分析
可能性分析
安全风险辨识与评估

安全风险公告警示
确定安全风险等级
绘制安全风险四色图

建立安全风险清单

安全风险分级管理

制定安全风险控制方案
动态评估、持续改进

安全风险分级管控

制定隐患排查计划
实施隐患排查

隐患治理
隐患治理验收

隐患排查治理

图A 双重预防机制建设基本程序
附录B 常见的能量源、能量载体及事故类型
表B 常见的能量源、能量载体及事故类型
序号
事故类型
能量源
能量载体
1
物体打击
产生物体落下、抛出、破裂、飞散的设备、场所、操作
落下、抛出、破裂、飞散的物体
2
车辆伤害
车辆、使车辆移动的牵引设备、坡道
运动的车辆
3
机械伤害
机械的驱动装置
机械的运动部分、人体
4
起重伤害
起重、提升机械
被吊起的重物
5
触电
电源装置
带电体、高跨步电压区域
6
灼烫
热源设备、加强设备、炉、灶、发热体
高温物体、高温物质
7
淹溺
江、河、湖、海、池塘、洪水、储水容器
水
8
火灾
可燃物
火焰、烟气
9
高处坠落
高差大的场所、人员借以升降的设备、装置
人体
10
坍塌
土石方工程的边坡、料堆、料仓、建筑物、构筑物
边坡土（岩)体、物料、建筑物、构筑物、载荷
11
冒顶片帮
矿山采掘空间的围岩体
顶板、两帮围岩
12
透水
地下水、地表水

13
放炮
炸药

14
火药爆炸
炸药

15
瓦斯爆炸
瓦斯

16
锅炉爆炸
锅炉
蒸汽
17
容器爆炸
压力容器
内容物
18
其他爆炸
可燃性气体、蒸气和粉尘

19
中毒和窒息
产生、储存、聚积有毒有害物质的装置、容器、场所
有毒有害物质
20
其他伤害
放射性物质；踩踏；职业危害因素;雷电
射线;人群；职业危害因素场所;建筑物、构筑物、人体
附录C 常见事故原因
表C 常见事故原因
序号
类型
事故原因
1
人的不安全行为
（1） 操作错误，忽视安全,忽视警告；
（2） 造成安全装置失效;
（3） 使用不安全设备；
（4） 手代替工具操作;
（5） 物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当；
（6） 冒险进入危险场所；
（7） 攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）
（8） 在起吊物下作业、停留；
（9） 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；
（10） 有分散注意力行为;
（11） 在必须使用个人防护用品用具作业或场合中,忽视其使用；
（12） 不安全装束；
（13） 对易燃、易爆等危险物品处理错误；
（14） 作业前联系确认不到位；
（15） 其他。
2
物的不安全状态
（1） 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；
（2） 设备、设施、工具、附件有缺陷；
（3） 设备或工具布局问题；
（4） 个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官防护用品、听力防护用品、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷;
（5） 其他。
3
不良环境
（1） 照明光线不良；
（2） 通风不良;
（3） 作业场所狭窄;
（4） 作业场地杂乱；
（5） 交通线路的配置不安全;
（6） 操作工序设计或配置不安全；
（7） 地面滑；
（8） 贮存方法不安全；
（9） 环境温度、湿度不当；
（10） 其他。
4
管理缺陷
（1） 技术和设计上有缺陷；
（2） 教育培训不够,未经培训，缺乏或不懂安全操作技术知识;
（3） 劳动组织不合理；
（4） 对现场工作缺乏检查或指导错误;
（5） 没有安全操作规程或不健全；
（6） 没有或不认真实施事故防范措施；对事故隐患整改不力；
（7） 其他。
附录D 常见异常和紧急状态
表D 生产设施常见的异常状态和紧急状态
异常状态
紧急状态
1. 监测参数偏离正常值;
2. 试生产阶段;
3. 异常开车、停车
4. 设备带病作业；
5. 临时性变更工艺；
6. 事故排放;
7. 其他.
1. 监测参数严重超过限值;
2. 危险物质大量泄漏;
3. 紧急停车；
4. 设备事故；
5. 压力管道和容器破裂；
6. 停水停电（需要连续供水和供电）;
7. 其他.
附录E 常用风险评估方法
表E 常用风险评估方法
评估方法
评估目的
适用范围
定性/
定量
可提供的评估结果
事故
原因
频率
/概率
事故
后果
风险
分级
安全检查表法
危害分析、
安全等级
设备设施管理活动
定性
不能
不能
不能
不能
头脑风暴法
危害分析、
事故原因
设备设施管理活动
定性
提供
不能
提供
不能
因果分析图法
（鱼刺图法)
危害分析、
事故原因
设备设施管理活动
定性
提供
不能
提供
不能
情景分析法
危害分析、
事故原因
设备设施管理活动
定性
提供
不能
提供
不能
预先危险性分析法
危害分析、
风险等级
项目的初期阶段、维修、改扩建、变更
定性
提供
不能
提供
提供
事故树分析法
事故原因、
事故概率
已发生的和可能发生的事故、事件
定量
提供
提供
不能
概率分级
故障类型及影响分析法
故障原因、
影响程度、风险等级
设备设施系统
定性
提供
提供
提供
事故后果分级
危险与可操作性研究法
偏离原因、后果及其对系统的影响
复杂工艺系统
定性
提供
提供
提供
事故后果分级
风险矩阵法
风险等级
设备管理及人员管理
半定量
不能
提供
提供
提供
作业活动风险评估法
风险等级
作业活动
半定量
提供
提供
提供
提供
作业条件危险性分析法
风险等级
作业活动
半定量
不能
提供
提供
提供
人员可靠性分析方法
人员失误
人员行为
定量
提供
提供
不能
不能
危险度评价法
风险等级
装置单元和设备
定量
不能
不能
不能
提供
道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法
火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级
化工类工艺过程
定量
不能
不能
提供
提供
ICI 司蒙德火灾、爆炸、毒性指标法
火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级
化工类工艺
过程
定量
不能
不能
提供
提供
易燃、易爆、有毒重大危险源评价法
火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级
化工类工艺过程
定量
不能
不能
提供
提供
事故后果模拟分析方法
事故后果
区域及设施
定量
不能
提供
提供
提供

附录F 风险矩阵法
风险矩阵法（简称LS）,R=LｘS。L事故发生的可能性的分数值、S事故后果的分数值及R风险等级判定列表。
表F-1事故发生的可能性(L)
分数值
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统)，或在正常情况下经常发生此类事故或事件.
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当,或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等）,或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现(现场有监测系统)，或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件.
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表F—2事件后果严重性(S）
分数值
法律、法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济
损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规
和标准
死亡
100万元以上
部分装置（〉2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规
和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、
制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备停工
地区影响
2
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
(注:表F—2中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）
表F—3风险等级判定(R）
风险值
风险度
风险等级
颜色
20—25
极其危险
重大风险
红
15—16
高度危险
较大风险
橙
9-12
显著危险
一般风险
黄
4-8
轻度危险
低风险
蓝
﹤4
稍有危险
附录G作业条件危险性分析法
作业条件危险性分析评价法（简称LEC)，D=LｘEｘC。L事故、事件发生的可能性、E人员暴露于危险环境中的频繁程度和C发生事故可能造成的后果分数值及D风险等级判定列表.
表G—1 事故发生的可能性（L）
分数值
事故、事件发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现(没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
可能，但不经常;或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小,完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0。5
很不可能,可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0。2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施;或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程
0。1
实际不可能
表G—2暴露于危险环境的频繁程度(E）
分数值
频繁程度
分数值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
表G—3发生事故产生的后果(C）
分数值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
公司
停产
重大国际、国内影响
40
违反法律法规和标准
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
装置
停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3人以下死亡，或10人以下重伤
100以上
部分装置停工
地区影响
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
部分设备停工
公司及周边范围
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注,不利于基本的安全卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1万以下
没有
停工
形象没有受损
（注:表G-3中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。)
表G—4风险等级判定（D）
风险值
风险度
风险等级
颜色
〉320
极其危险
重大风险
红
160~320
高度危险
较大风险
橙
70~160
显著危险
一般风险
黄
20～70
轻度危险
低风险
蓝
<20
稍有危险
附录H 风险分布四色图图例
自备发电厂
辅助设施
污水处理设施
罐区
循环水
循环水

堆场区
中控

丙类

甲类
甲类
甲类
固体成品库房
装置区
装置区
装置区
循环水
员工
宿舍
总配电
煤库

重大风险
较大风险
一般风险
低风险
附录I作业安全风险比较图图例
附录J 安全风险管控清单
序号
风险点
场所
部位
生产设施
能量源或能量载体
事故类型
风险等级
管控措施
责任部门
责任人
工程技术措施
安全管理措施
人员培训措施
个体防护
应急处置措施
1

2

3

表J 安全风险管控清单