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灌注桩施工质量控制与常见问题及处理
一、质量控制：
桩基是一种深入地下的隐蔽工程,其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施,以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。
1、桩位控制
施工现场泥泞较多，桩位定好后,无法长期保存,护筒埋设以后尚需校对。为确保桩位质量，可采取精密测量方法定位，护筒埋设完，再次进行复测。孔位允许偏差：孔的中心位置，允许偏差50毫米。钢护筒埋设完，在桩开孔前采用先进仪器定位检查.
2、孔径控制
孔径不小于设计孔径。根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。孔径可比钻头直径大5～10厘米.在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象,应合理使用泥浆。孔径是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的，可采用测量钻头直径,用与设计桩径相同的钻头自孔口至孔底下入钻孔中，若钻头通过钻孔中不卡钻，则表明孔径合格。
3、桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚,正确进行换算。土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。冲击钻进要正确丈量钢绳长度,并考虑负重后的伸长值,发现错误应及时更正。
桩径控制
4、桩斜控制
倾斜度不大于1％.埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直.钻进中及时测定孔斜，发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。
5、成孔竖直度控制
旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用垂吊法.
6、桩底沉渣控制
沉淀厚度，按设计要求。清孔后泥浆指标：密度1.03～1。10g/cm3，粘度17～20s，含砂率<2%。土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标,换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于1。25，才能保持孔底清洁无沉渣。
7、孔深和孔底沉渣控制
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13~15厘米，高20~22厘米,质量5千克。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
8、清孔
清孔完成以小时后,在桩孔底部以上0。5米处取孔内泥浆,用比重称、黏度计和含沙量计测定泥浆的比重、黏度计和含沙量。
9、桩头控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣.浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别.当混凝土灌注至最后一斗时，应准确探明浮渣厚度.计算调整末斗混凝土容量.灌注完以后再复查桩顶高度,达到设计要求时将导管拆除。
10、混凝土强度控制
桩混凝土强度,在设计要求标准内。用按规范检测合格的水泥、砂、石等原材料。严格按规定作试块，在拌合机出料口或浇筑现场取样，保证取样质量和数量。每桩在浇筑混凝土时，对搅拌的混凝土进行取样成型,到龄期后进行室内有关混凝土指标试验.混凝土试件成型组数按设计规定的数量.混凝土试块一组由3个150毫米×150毫米×150毫米立方体组成。根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的调整。对成型后的桩身质量监理工程师可采用超声波无破损检测法检测，强度必须符合设计要求.
11、桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。定位块是控制保护层厚度的主要措施,不能省略。钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行验收、记录。确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。如发生这些事故,应将导管全部提出，处理好后再下入孔内.施工中应每日对泥浆站泥浆进行日常检验，主要检测泥浆的密度、粘度等指标。
12、钢筋笼加工及安装
(1）、钢筋原材料应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈.钻孔灌注桩钢筋骨架的允许偏差应符合下列规定：钢筋骨架在承台底以下长度±100mm，钢筋骨架直径±20毫米,主钢筋间距±0。5d，加强筋间距±20毫米,箍筋间距或螺旋筋间距±20毫米，钢筋骨架垂直度1%.
（2）、钢筋笼的加工应符合设计要求。钢筋加工允许偏差：受力钢筋全长±10毫米,弯起钢筋的弯起位置20毫米， 箍筋内净尺寸±3毫米；钢筋焊接接头的检查和允许偏差应符合设计要求.
二、常见问题及处理
1、钻进中漏浆
在砾石层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆,漏失比较严重，容易造成埋钻事故.处理办法可先投放泥球,及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进.
处理方法：采用分层投入黏土打回填的造孔方法。
2、卡钻
在基岩和砾石地层钻进,特别是在旋挖钻机钻孔后改换冲击钻机钻进时，钻头在通过探头石地段和基岩时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重,用主绳加副绳一起将钻头强拉提起；如果钻头被卡十分严重,强拉硬提无效,可在钻头上部用爆破法振松，迅速提起，但应注意此法易产生塌孔现象.
处理方法：采用优质黏土进行护壁造孔,在易卡地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁;对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径.每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护.
3、卡管
在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中,混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。因混凝土堵管或隔水阀堵塞,可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣.导管与钢筋笼卡在一起时,不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。
处理方法：按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应,和易性和流动性好;拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心.
4、钢筋笼上浮
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土浇筑速度太快向上拱抬钢筋笼;钢筋笼在孔口固定不牢。
处理方法：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；根据气温变化,适当调整混凝土配合比,使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋笼时或钢筋笼上浮时，要适当放慢灌注速度。
5、堵管事故
在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求,流动性过小,严重离析，骨料超径等；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当,浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。。
处理方法:上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下浇筑的要求，应尽量采用一级配混凝土;以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管.重新开浇时，管底应插入混凝土0。5～1。0m。并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1。0m砂浆。严格控制新拌混凝土的质量,防止和易性不合格的混凝土和超径卵石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求;确保混凝土浇筑连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土浇筑过程中应经常提动导管，特别是浇筑速度较慢时。
6、桩身夹泥
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土.
处理方法：混凝土导管在下如桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。
施工中应严格按照施工方案进行施工,做好钻孔前的准备工作,用检验合格的材料施工,及时处理施工中出现的问题。浇筑混凝土时监理人员应做好旁站记录，是控制质量的关键。