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焦化厂生产管理手册
管控中心
年 月 日
一、前言
本钢铁集团总公司焦化厂始建于某年，是以精煤为主要原料,生产焦炭和和各种化产品的大型综合性生产企业。现有五座焦炉（四座42孔JN43—80型焦炉、一座65孔JN43—804型焦炉)，及相配套的煤气脱硫、苯精制及焦油加工工艺.具有年产焦炭150万吨、加工焦油5万吨、轻苯2万吨、煤气80000万立方的生产规模，是本省规模最大的焦化厂,并且具备与生产能力和产品开发相适应的检测设备、环保设施和控制手段。生产化工产品17种，其中煤沥青、焦化苯、焦化甲苯和焦化二甲苯多次获省、部优质产品称号，产品抽检合格率一直保持100%.主要经济技术指标中轻苯收率、三苯收率、炼焦工序能耗等指标在全国同类型企业中名列前三名。在建的6＃7＃焦炉为6米60孔焦炉，预计05年3月份可以投产，到时焦化厂将形成年产焦炭270万吨能力.
我厂设有备煤、炼焦、干熄焦、化产回收与精苯等10个车间，以及管控中心、工程技术、安全管理、机动等11个科室，共有职工1343人，其中各类专业技术人员128人。焦化厂现占地面积1135万平方米，形成固定资产原值5。6亿元，固定资产净值1.5亿元,年工业生产总值2.9亿元，实现内部利润1。12亿元。现有污水处理设施3套，尾气处理设施7套，除尘设施8套，烟尘控制设施10套,“三废”综合利用设施4套，环保设施总投资9000万元。
二、焦化厂生产流程简图
产品储存外发
净煤气
煤气脱硫
硫铵工序
煤气洗苯
蒸苯工序
轻苯加工
产品储存外发
焦油加工
精煤
配煤工序
炼焦工序
煤气冷却
鼓风机
干熄焦工序
焦炭供炼铁
产品外发
产品外发

三、各个单元简介
备煤车间
备煤车间整体工艺由几大机械组成，比较简单，但由皮带连接的过程比较复杂，所以,流程简图在前，后附详细皮带连接图
（一）流程图（简）
1、旧系统:
旧翻车机(受煤坑） → 堆取料机 → 煤场 → 堆取料机 → 配煤槽 → 配煤盘 → 粉碎机 → 1＃、2#煤塔
2、新系统：
新、旧翻车机 → 室内煤库 → 配煤盘 → 粉碎机 → 6、7＃炉煤塔
（二）工艺说明及原料、产品指标
老系统煤场贮煤量80000吨，供1#—5＃焦炉10-15天的用量；新系统室内煤库设计贮存量50000吨，供6＃、7＃焦炉用煤；
配合煤指标:
（1） 配煤灰份≤9.8%，检验与理论计算误差±0。3%
（2） 配煤硫份≤0.9％
（3） 挥发份26±2％，班与班之间波动±1％
（4） 水分9~10.5%，班与班之间波动±1%
（5） 细度(≤3㎜）：73±2%
（6） G值≥70
进厂煤指标：
煤种
类别
Vd(％）
G
Y（mm）
Ad（%）
Sd（％)
混煤
反射率分布
参考矿点
气煤

＞26-36
＞70
≤25
＜8。5
＜0。85
单种煤
0.6—0.8
肥城、新汶
1/3焦煤

＞25—34
＞70
≤25
＜8。5
＜0.85
单种煤
0.8-0。9
官庄、管桥
气肥煤

＞35
＞85
＞28
＜8.0
＜1.9
单种煤

东都
肥煤
一
＞20-35
＞90
＞28
＜9
＜0。9
单种煤
0.9-1。2
山家林…、古冶
二
＞20-35
＞85
＞25
＜10
＜1。0
可简单混煤
0.8—1.4
圣佛、洪洞
三
＞20-35
＞85
＞23
＜12
＜1.2
含肥煤＞50%

焦煤
一
＞17—25
＞80
≤25
＜9
＜0。8
单种煤
1.2—1.5
古交、平顶山、邯郸、介休
二
＞17-25
＞75
≤25
＜11
＜1.0
可简单混煤
0.9-1.6
太原西、新坡
三
＞15-25
＞66
≤25
＜12
＜1。2
含焦煤＞50%

瘦煤
一
＞12—19
＞45

＜10
＜0。7
单种煤
1.5-1.9
潞安
二
＞12—19
＞30

＜10
＜0.7
单种煤
1。1-1。9
三给村
三
＞12—19
＞21

＜8.5
＜0。6
可混煤非炼焦煤＜20％

附新旧系统详细流程图：
1。 旧系统
整个流程按堆煤、上配煤槽、配煤来显示，配煤槽前的皮带编号为“M1—7”（与图纸号相符）；配煤盘后的皮带为“煤0~9”（与图纸号相符）；1＃、2＃、3＃堆取料机（DQ）给配煤槽上煤分别经M5、M6、M7皮带。具体如下:
堆煤：
可逆皮带
核子秤皮带
煤5
1#、2#破碎机
煤槽
配煤：
5、
3#DQ
煤3
煤4
配煤槽
M7
煤0
煤2
煤01
煤0
煤0
3、
1#DQ
煤2
煤3
煤4
配煤槽
M6
4、
2#DQ
煤2
煤3
煤4
配煤槽
M5
1、
2、
受煤坑
煤A（B）
煤2
煤3
煤4
配煤槽
取煤：
配煤槽
煤4
煤3
煤2
煤01
M5
M4
M2
M3
双联
翻车机
M6
煤0
（M1）
堆出
3#DQ
受煤坑
M7
2、
（M1）
堆出
M5
2#DQ
Mc
煤A（B）
1#DQ
堆出
M6
M4
1、翻车机 双联 M2 M3
1#煤塔
2#煤塔
转运站1、2
煤8
煤6
煤7
煤9

2、新系统
新系统皮带编号是根据其工艺流程走向和图纸编号B101-B118编制的内部编号为B1—18，其中B18为原来旧系统的M3加长改造的，是新旧翻车机的连接点,具体为：
为方便工艺流程布置，图上各设施布置没有按实际方位；虚线代表该皮带在某建筑物下，
B115
B105
B102
B114
B104
B116
B118（M3）

B117
B102
B101
B112
B110
B109
B107
翻车机
B102转运站

B108
粉碎机
B104转运站
B105转运站
煤塔
储煤罐
布料机
B103转运站
B107转运站
M2
转运站
B106
转运站
B101
转运站
受煤坑
B106
配煤盘

B113
原系统翻车机
煤场
B103
B111

炼焦车间
炼焦车间由焦炉、焦炉机械组成.从备煤车间送来质量合格的配煤原料装入炉内，按规定结焦时间隔绝空气加热,成熟后的焦炭由炉内推出，经熄焦冷却后,过筛分级，送往高炉和其他用户。从焦炉中溢出的荒煤气,经过循环氨水一次冷却后,送往回收车间。炼焦车间的生产必须严格保证推焦计划的执行,装煤要满、实、匀、平；焦炉要保持合理的温度、压力和燃烧制度，以保证焦炉的正常加热和荒煤气的顺利排出；维护好炉体及附属设备，以取得机械、物理性能优良和化学组成均匀的冶金焦炭以及化产率高的贵重化产品和煤气。
工艺流程图：
配合煤 煤塔

加煤车 荒煤气 回收

推焦车 焦炉 拦焦车 熄焦车 熄焦塔 晾焦台

焦炭送炼铁
焦炉煤气 高炉煤气
（一）产品技术条件
炼焦主要产品焦炭冶金焦≥15mm，小焦10-15mm，粉焦≤10mm ,冶金焦质量标准:GB/T 1996—94 如表一
表—1
名称 级别
I
II
III
等外
灰份Aa％
≤12
12。01-13。5
13。51-15
≥15.01
硫份St,d％
≤0.6
0。61—0。8
0.81—1.0
≥1.01
M40%
≥80
78—80
76—77
≥72.0
M10%
≤7。0
≤8。5
≤10。5
≤10.51
(二)炼焦原料煤技术条件：
炼焦原料煤由气、肥、焦、瘦四种煤配合而成。各种煤的配比由单种煤的性质而定.炼焦对配合煤的技术要求哟以下几方面。
配合煤有良好的结焦性能。
灰份、硫份、G值、细度等指标符合供煤标准要求。
各种煤工业分析质量指标应均匀稳定。
班次之间配合煤挥发份≤1%.
严禁配用过期煤或自燃着火煤。
配合煤的质量指标：如表-2
项目
质量标准
允许波动范围
配煤盘
核子称
灰份％
≤10。2
±0。3
±0。3
硫份％
≤0。9

挥发份％
25—28
±1
±
水分％
9/—10。5

细度＜3mm％
72±2

G值
≥70

（三）焦炉技术性能：
焦炉的特点:均为双联火道,废气循环，复热式焦炉.
外型尺寸:
炭化室有效容积38.5立方米。
日产荒煤气2×52万立方米。
加热水平：1050mm
炭化室长度15980mm
炭化室有效长度：15140mm
炭化室高度6000mm 炭化室有效高度5650mm
炭化室平均宽度450mm
锥度60mm
炭化室中心距1300mm
燃烧室立火道间距480mm
燃烧室立火道个数32个
熄焦塔高50m，此塔内衬缸砖，塔顶设有折流捕尘装置。
技术规定：
（1）燃烧室所有火道在交换后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃.
（2）硅砖蓄热室温度不得超过1320℃，不得低于900℃。
（3）小烟道温度不得高于450℃，不得低于200℃。
（4）分烟道温度不得高于400℃.
（5）焦饼中心温度(出炉前30分钟)应为950～1050℃，上下两点温差不应超过100℃。
（6)炉顶空间温度（三分之二结焦时间时）测量推焦前三小时结束时，温度应为800～850。
（7）高炉煤气支管压力不得低于500Pa（机焦侧煤气管道）,一般保持最900～1100Pa；焦炉煤气主管压力不得低于500Pa，一般保持在200Pa左右,煤气来源的总管压力不得低于500Pa.
（8)用混合煤气时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气支管压力200Pa以上，体积混合比一般为3～5％，最大不超过7％.
（9）空气过剩系数，用高炉煤气加热时为1。15~1.20，用焦炉煤气时为1。20～1.25。
（10)看火孔压力为0~5Pa.
(11）在吸气管正下方的炭化室底部压力，在结焦末期(推焦前30分钟）不小于5Pa，其波动范围不应超过10Pa。
（12）高炉煤气加减考克开度偏差不应超过±3mm,焦炉煤气交换考克加减考克开度偏差不应超过±3mm，关闭时不应超过±5mm.
（13）打看火孔盖，必须有横梁长1.5米左右的弹簧钢钩子。
干熄焦车间
（一）概况
本焦化厂共有两套70t/h的干熄焦装置，是国家经贸委批准立项的节能示范项目.是引进乌克兰技术,经过自我消化、自我吸收、自我改造的全国第一家,至今也是唯一一家国产化干熄焦系统.
本钢干熄焦工艺有焦炭熄焦系统、循环系统、锅炉发电系统和环境除尘系统组成，它包括两座70t/h的干熄炉、两座35t/h的余热锅炉、四台630kwh和800kwh循环风机、两台48ｔ提升机等主要设备，设计年冷却焦炭110万吨，产蒸汽52万吨，发电3919万kwh。济钢焦化厂现有42孔焦炉4座，65孔焦炉1座，年产焦炭150万吨，目前，干熄焦车间主要担负着两项生产职责,干焦全部输送给1750大高炉，此外,湿焦通过运焦系统送往炼铁小高炉。
（二）流程简述及流程图
1）干熄焦工艺过程为：从焦炉推出的红焦经拦焦车落入焦罐中，焦罐由焦罐车送至牵引装置，再由牵引装置牵引至提升井底部，然后由提升机提升到干熄炉顶部经平移后装入干熄炉内，在炉内与惰性气体（主要为N2)进行热交换，温度降至250℃以下,由排焦装置排出至运焦皮带去焦仓。
小于200℃的循环氮气由循环风机送入干熄炉内，在冷却段与红焦逆向换热，然后经一次除尘进入余热锅炉，温度降至200℃以下后经二次除尘,由循环风机再次送入干熄炉内循环。循环N2与焦炭换热后，温度升至800~830℃,由干熄炉上部排出，经一次除尘进入余热锅炉，再与炉水换热，锅炉产生次高压蒸汽,冷却后的N2经二次除尘再由循环风机送至干熄炉底部循环使用。余热锅炉产生的蒸汽可用于发电。
运焦系统将所产焦炭按总公司规定级别进行整粒、筛分，为炼铁提供优质冶金焦炭。经焦台凉焦后的湿熄焦炭经皮带机输送至筛分设备，>60mm的焦炭经切焦机整粒，使粒径符合要求并按炼铁的要求,经皮带机送往小高炉，粉焦装车外运.
2）工艺流程图：
红焦
拦焦车
焦罐
牵引装置
提升机
干熄炉
循环风机
一次除尘
锅炉
二次除尘
K1、K2 、K3皮带
筛分系统
备焦仓（或小高炉）
粉焦仓
车皮
北焦台
湿K2皮带
湿K1皮带
中焦仓
振动筛
车皮
K7皮带
南焦台
J1、J2、J3皮带
K4、K5皮带
八辊筛
干熄炉
K1、K2皮带
2#皮带
可逆皮带
备焦仓
高炉3#皮带
车皮
车皮
中焦仓
粉焦仓
小高炉
K6皮带
J1a皮带
J1b皮带
1750大高炉

（三)原料产品技术条件及质量标准：
1）原料产品、技术条件及质量标准:
冶金焦≥10mm 粉焦<10 mm
每孔炭化室产干全焦量：13.5t/炉
红焦温度:950—1050℃
2）质量标准：
排焦温度≤210℃
干熄炉出口循环气体温度600-850℃
指标
级别
灰分
Ad%
硫分
Sad％
M10
%
M40
％
挥发分
Vdaf％
焦炭水分
Mt％
Ⅰ
≤12.00
≤0。60
≤7。0
〉80
≤1。9
≤4.0
Ⅱ
12.01~13.50
0。61～0。80
≤8.5
>78
Ⅲ
13。51～15。00
0.81～1.00
≤10。5
〉76
（四）岗位工艺技术指标：
干熄炉熄焦风料比：1500Nm3/t红焦
干熄炉出口循环气体温度： 600-850℃
风机入口循环气体温度：160—180℃
焦炭排出温度:≤200℃
循环气体成分：CO2：8～12%；CO：6～8％；H2：2~4％;O2<1%;N2≥66％
干熄炉予存段压力：+50Pa
回收车间
（一)冷凝
1、工艺流程简述及流程图
1.1初冷单元
从焦炉来的荒煤气以及氨水和焦油，经初冷器前的气液分离器分离，荒煤气去横管式间接初冷器，液体流入机械化澄清槽.在初冷器内，煤气自上而下从管间流过初冷器,而冷却水自下而上经过冷却水管内。
用于冷却荒煤气的冷却水有两种，低温水和中温水。夏季由低温水和中温水分两段冷却，冬季则分三段进行，最上段为循环热水,用于宿舍区采暖，中间为中温循环水.最下段为低温循环水。同时用混合液(轻质焦油）在初冷器内分两段喷洒，混合液来自一段冷凝液槽。
1。2冷凝单元
离开焦炉的荒煤气中冷凝下来的氨水、焦油等，以及气液分离器、初冷器等设备的冷凝液均进入氨水分离器，他们按密度不同在机械化澄清槽（氨水分离器）中分为三层：底部为焦油渣，用连续运转的刮板刮出;中间部分为焦油,先自流入焦油中间槽,再用泵送到焦油大槽，脱水后送焦油车间；最上部为氨水，满流到循环氨水槽后，一部分送焦炉做循环氨水使用，一部分剩余氨水送往预处理。
荒煤气
气液分离器
初冷器
煤气去电捕

高压氨水泵
焦炉无烟装煤

循环氨水泵

焦炉
循环氨水槽

机械化澄清槽

焦炉
预处理

焦油油库

焦油大槽
焦油泵
焦油中间槽

2、原料、产品的技术条件及质量
2。1原料、产品技术条件
初冷前荒煤气温度≤82℃
机后煤气温度≤60℃
低温水温度16-18℃
低温水压力≥0。3MPa
中温水温度28—32℃
中温水压力≥0。35Mpa
焦油产量约7万t/年
2.2产品质量标准
循环氨水温度75-80℃
粗焦油含水夏≤4％
冬≤4%
含游离炭≤6％
初冷后煤气温度23±1℃
(二)鼓风
1、 工艺流程简述流程图
电
电捕
鼓风机

初冷后的煤气

去地下池
水封

自初冷器来的荒煤气先进入电捕焦油器下部，捕去杂质后的煤气从顶部出来后进入电动离心式鼓风机，然后进入脱硫工段。
电捕焦油器为管式,强直流电在集电极（电晕极为负极）和沉淀极（正极)之间形成不均匀的高压电场,当煤气通过此高压电场时,夹带煤气中的焦油雾和灰尘颗粒被荷化（电离）并沉淀于正极上（沉淀极）,由电捕焦油器底部流经水封槽，流到鼓风机地下池，并送往冷凝岗位.
当电极需要清洗时，可用热氨水或蒸汽清扫，当安装在煤气管道上的氧分析仪检测出氧含量太高(〉1％），电捕焦油器会自动断电，电源恢复手动进行。
2、 原料产品技术条件及质量标准
2。1原料
初冷来的荒煤气温度：23±1℃
初冷来煤气含氧≤1％
2。2产品
机后煤气温度≤60℃
（三）脱硫
1、工艺流程简述及流程图
从鼓风岗位送来的煤气，温度约55～60℃左右，首先进入直冷式预冷塔,用预冷塔循环水冷却至30～35℃，然后进入脱硫塔。
预冷塔用冷却水自成循环系统，从塔底排出的热水经泵送往冷却器,用低温水部分换热后进入预冷塔顶部用于冷却煤气，预冷循环水需定期进行排污送往蒸氨剩余氨水槽,同时往循环系统中加入剩余氨水予以补充。
从预冷塔来的煤气进入脱硫塔底部与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触脱除H2S、HCN后由塔顶排出去往硫铵岗位。
从脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入反应槽，再由脱硫液循环泵经预混喷嘴送入再生塔底部,同时在再生塔底部鼓入压缩空气，使脱硫液在塔内得以再生，再生后的脱硫液于塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用,上浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，经澄清分层后，清液排入废液槽，硫泡沫则用泵送往熔硫釜,经数次加热脱水，再进一步加热熔融，最后排出的溶融硫磺经冷却后装袋外销。
2、原料、产品的技术条件及质量标准
2.1原料、产品技术条件
入脱硫塔煤气温度30～35℃
入脱硫塔溶液温度35～40℃
入预冷塔煤气温度55～60℃
进再生塔空气压力≥0。5MPa
来工段的中压蒸汽压力≥0.6MPa
来工段的低压蒸汽压力≥0.4MPa
进导热油温度200∽250℃
出导热油温度180∽220℃
2。2产品质量标准
脱硫塔后煤气含H2S 0。5g/m3
预冷塔后煤气温度≤35℃
悬浮硫含量≤3。0g/l
脱硫效率90％
硫磺产量约800t/年

脱
硫
塔

预冷塔排污水去蒸氨

煤气去硫铵

蒸氨来的剩余氨水

鼓风来的煤气
压缩空气
泡沫槽
熔硫釜
水
封

液
封
槽
预冷塔

再生塔

泵
泵

(四）硫铵
1、 工艺流程概述及流程简图
由H。P。F脱硫装置来的煤气先进入煤气预热器，煤气走管程，蒸汽走壳程，将煤气预热到60~70℃或更高一些温度，然后进入喷淋式饱和器，用含有稀硫酸的硫铵母液对其进行循环喷洒，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵。脱除氨后的煤气沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器,除去煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗苯装置。
饱和器满流出的母液自流至满流槽，满流槽上部的酸焦油捞至酸焦油箱，酸焦油满后送备煤系统，而母液自流到母液贮槽，再用小母液循环泵送回饱和器的后室喷洒，进一步脱除煤气中的氨。
吸收了氨的硫铵母液由中心降液管流至饱和器下段的结晶槽，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。不含结晶的硫铵母液从结晶槽上部流入母液循环泵入口,用母液循环泵将其连续送入饱和器顶部及上部循环喷洒.当结晶槽内的硫铵晶体达到一定晶比及粒度时,用结晶泵从底部抽送至结晶供料槽。
从结晶供料槽下来的硫铵浆液排放至离心机，经离心机离心分离后，排出的硫铵晶体由螺旋推料机送至振动流化床干燥器，用经热风器加热的热空气对其进行干燥，再经冷风机送入的冷风冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗下来的硫铵晶体经包装机自动称量、包装后送入成品库。
由离心机滤出的硫铵母液与结晶供料槽满流出的硫铵母液一同自流回饱和器下段的结晶槽。由振动流化床干燥器排出的干燥硫铵后的尾气，经旋风分离器分离出所夹带的硫铵粉尘后，由尾气引风机排放至大气。
由酸碱库送来的硫酸至硫酸贮槽,再用硫酸泵送至硫酸高位槽，然后经流量控制加至满流内或者循环母液泵入口.

硫酸高置槽
酸库来的硫酸

风机

旋风除尘器

结晶供料槽
煤气去终冷洗苯

煤
气
预
热
器

蒸汽
预热器
离心机
饱

和

器

硫
铵
贮
斗
振动流化床干燥器

脱硫来的煤气

螺旋推料机

泵
冷风机
热风机1#

满流
槽

母液贮槽
热风机

泵

终冷
水封
水封

水封

母液放空槽

2、原料、产品的技术条件及质量标准
2.1原料条件
2。1.1硫酸浓度：93%以上，比重:1。800以上.
2。1。2饱和器内母液比重不小于1。26g/cm3。
2。1.3循环母液温度50—55℃。
2。2产品
2.2.1饱和器后煤气含氨≤0.05g/Nm3
2.2.2硫铵含氮≥20.5％，水份≤1.0％,游离酸含量≤0.2％.硫酸铵农用时不检验铁、砷、重金属和水不溶物含量等指标。
2。2.3硫铵每袋净重50±0。5kg，包要缝的牢固严密。
硫酸铵约:产量18000t～19000t /年
（五）终冷洗苯工艺流程简述及流程图
1、终冷洗苯
硫铵工段来的约为55℃煤气，自横管终冷器上部进入，在其内先后被中、低温水间接冷却,冷却至25-28℃后从下部引出。终冷用蒸氨废水喷洒,以除去附着塔内的铵盐、焦油、萘等物质。
终冷后的煤气经捕雾器进一步脱除煤气中的冷凝液，然后自洗苯塔下部进入，来自脱苯系统的洗苯贫油先经冷却器冷却后送到洗苯塔顶部喷洒，煤气和洗苯贫油在塔内逆向流动，充分接触，以使煤气中的苯有机物转移到洗油中,吸苯后的富油用泵送到粗苯岗位进行脱苯，脱苯后的贫油再回到洗苯单元继续洗苯。
硫铵来的煤气

煤气外送
洗苯塔
捕雾器
终冷

蒸氨废水

冷却器

去冷凝岗位

富油去粗苯岗位
贫油泵

蒸氨岗位

2、原料、产品的技术条件及质量标准
2.1原料、产品技术条件
终冷前煤气温度≤60℃
低温水温度16-18℃
中温水温度28-30℃
低温水压力≥0。3MPa　
中温水压力≥0.35MPa
贫油含苯≤0.5%
新洗油质量230℃前馏出量＜3%
270℃前馏出量＞70%
300℃前馏出量＞90％
含水＜1%
含萘＜8%
密度1.04-1。07g/cm3
2。2产品质量标准
终冷后煤气温度25—28℃
塔后含苯≤4g/cm3
富油含苯1.6—2。5％
（六）蒸苯
1、工艺流程图简述
由洗涤岗位通过富油泵把含苯富油送入本岗位，依次经过二段油—油换热、一段油-油换热，富油预热后进入管式炉，把富油加热到180—190℃,加热后的富油通过脱苯塔第16块塔盘处进入脱苯塔进行蒸馏脱苯。
塔顶出来的轻苯蒸汽经两段轻苯冷凝冷却器冷却后进入油水分离器。分离出的轻苯至回流柱，一部分打回流，一部分满流到轻苯槽。分离出的分离水进入控制分离器后流入地下槽。最终送往机械化澄清槽。
为提高蒸馏效果，获得多种产品，在脱苯塔第25、27、29层塔盘引出萘油侧线,采出温度为155—160℃,在35、37、39层塔盘引出重质苯，采出温度为120～130℃.
脱苯塔底的热贫油经一段油—油换热后至贫油槽,用贫油泵送至二段—油换热后，再进入贫油冷却器，冷却到40℃后送往终冷洗苯岗位。
为了保证循环油质量,经营式炉加热后富油引出1—1。5%进入再生器，用过热蒸汽蒸吹再生，油气入脱苯塔底作为脱苯气源，残渣定期排出。排渣时产生的残渣气经尾气塔捕集后再排放到大气中.
2.原料、产品技术条件及质量标准
2.1原料
富油流量120-150t/h
富油含苯1.6-2.5％
入工段蒸汽压力≥0.5Mpa
入工段煤气压力≥1500pa
2。2产品
贫油含苯≤0.5%
轻苯：密度≤0。878g/cm3 初馏点79—80℃ 干点≤148℃
重苯：初馏点≥50％ 200℃前馏出量〉150℃
轻苯产量：20000t/年
饱和蒸汽
轻苯冷却
轻苯槽
回流柱
贫油槽
贫油泵
油水分离器

洗涤来富油

管式炉

脱苯塔
回流泵
二段
一段油油换热器

贫油去洗涤

重苯槽
再生器

贫油冷却器

萘油槽

（七)蒸氨
1． 工艺流程简述及流程图
1。1工艺流程简述：
溶脱来剩余氨水进入剩余氨水槽，外来浓碱液进入碱液槽,外来低氨水进入低氨水槽
用剩余氨水泵将剩余氨水从剩余氨水槽中抽出，送至一、二级剩余氨水换热器，与废水进行换热后，进入导热油换热器进入蒸氨塔的26层板.另一路进入脱硫，用于预冷塔循环水的更换。
用碱液泵将碱液从碱液槽中抽出，分为两路,一路打至预热器,用导热油预热后进入蒸氨塔31层板，另一路回配碱槽混合配碱。
用低氨水泵将氨水从低氨水槽中抽出，打至低氨水换热器，与废水换热后,进入蒸氨塔36层板。
蒸氨塔底少部分热废水进入再沸器，用导热油加热后的蒸气返回蒸氨塔釜，大部分热废水进入废水槽。用废水泵将热废水从废水槽中抽出，分为四路,一路打至一、二级剩余氨水换热器，与剩余氨水换热后，再进入废水冷却器，用中温水冷却后，送出系统至环保；一路打至配碱槽用于配碱；一路打至低氨水换热器,与低氨水换热后，再与一二级剩余氨水换热器后的废水一同进入废水冷却器，备用一路打至再沸器.
蒸氨塔顶氨气进入塔顶全凝器,用中温水冷却后,冷凝液进氨水冷却器,用低温水冷却后冷却氨水进入回流槽或氨水槽.用回流泵将成品氨水从回流槽中抽出，分两路，一路打至塔顶打回流，一路打至氨水槽或从回流槽满流到氨水槽.用氨水泵将成品氨水从氨水槽中抽出，并送入脱硫岗位反应槽或直接放至反应槽。
导热油
低氨水
剩余氨水槽
碱
液
槽
低氨水槽
泵
泵
泵
蒸

氨

塔
再沸器
废
水
槽
泵
低氨水换热器
碱预热器
剩余氨水换热器
废水冷却器
全凝器
氨冷器
回流槽
氨水槽
剩余氨水换热器
泵
泵
导热油
低温水
中温水
18%氨水
回流
剩余氨水
碱液
废水去环保
废水去冷凝
中温水
1. 2工艺流程：

2. 原料、产品技术条件及质量标准
2. 1原料：
2. 1.1剩余氨水:
流量：40±5m3/h;温度：40℃
成分：挥发氨:0。3％；固定铵：0。2%；不含油或≤20ppm
2。1.2碱液：NaOH
外来浓碱：30%;每月消耗30％碱:525t,日均：17t温度：20℃
配碱：10%；流量：2～2。5t/h；温度：50℃
配碱:5％;流量:4～5t/h；温度:50℃
2.1.3低氨水:流量:10～15t/h，温度:25℃;成分:氨＜0.1%
2.2产品:
浓氨水：流量：1～1。2t/h，浓度：≥14％
废水:流量：50～60t/h，含氨：＜0。03%
(八)导热油
1、工艺流程简述及流程图
导热油炉是以焦炉煤气为燃料,以导热油为热载体，通过热油泵强制循环，将热量输送给高效节能加热设备，导热油炉总供热能力：700万大卡。
导热油系统的操作主要包括导热油炉、热油泵及其附属设备及管线的检查、维护和正常操作。我车间导热油系统的操作由蒸氨岗位兼职，主要是负责对导热油炉正常运行及事故处理的全部操作。
2、 原料、产品技术条件及质量标准
导热油炉出口温度：220℃～250℃（最高不得超过320℃）。
回油温度：180℃~220℃
操作压力：＜0.8MPa.
热油循环流量：450～650立方／小时。
进出口温差：15～25℃。
泵不得在低于30％设计流量的状况下连续运转。
导热油每半年化验一次。
进入炉子的空气温度＞150℃。
膨胀槽

空气

油贮槽

汽

引风机器

废气
导热油回油管
液
气液分离器

预热器
导热油炉
烟囱

导热油供油管
热风

煤气

蒸氨碱预热器

蒸氨再沸器

剩余氨水预热器

脱硫熔硫釜

硫氨预热器

（九）精脱萘
1、工艺流程简述及流程简图
煤气洗萘单元
来自洗苯后的煤气由洗萘塔下部进入，轻柴油由喷洒泵送至塔顶分一、二段喷洒，煤气和柴油在塔内逆向流动充分接触，将煤气中的萘类有机物转移到柴油中.塔内柴油进行循环喷洒，待到轻柴油中萘含量达到一定浓度后，出口煤气质量接近超标时更换或补充新柴油，废油经富柴油泵装车外卖，除萘后的煤气进入电捕焦油器。
自洗萘塔来的荒煤气先进入电捕焦油器下部,捕去杂质后的煤气从顶部出来后进入发电厂.
电捕焦油器为蜂窝式，强直流电在集电极（电晕极为负极）和沉淀极（正极)之间形成不均匀的高压电场，当煤气通过此高压电场时，夹带煤气中的焦油雾和灰尘颗粒被荷化（电离）并沉淀于正极上（沉淀极）,由电捕焦油器底部流经水封槽，流到地下放空池，再用泵并送一段喷洒循环槽,进入洗萘塔.
当电极需要清洗时，可用柴油进行清洗，当安装在煤气管道上的氧分析仪检测出氧含量太高（>1%）,电捕焦油器会自动断电，电源恢复手动进行。流程图见下页
2、原料产品技术条件及质量标准
2。1原料
洗萘前煤气温度：30℃－40℃；
进洗萘塔煤气含萘：
夏天4月一11月）600mg/m3，冬天(12月一3月）400mg/m3；
一段循环喷洒量:10－15t／h；
二段循环喷洒量：月20－25t／h；
进电捕煤气含氧：≤1%
2。2焦炉煤气质量：洗萘塔出口煤气含萘<250mg/m3，焦油〈20mg/m3，苯〈4g/m3，H2S〈300mg/m3；含氧量〈1％；
煤气送发电厂
电捕
洗萘塔
水封
废油槽

焦炉

煤气

废柴油贮槽
新柴油贮槽

二段喷洒泵

一段喷洒泵
废柴油泵

富柴油外送

外卖

（十）采暖站
1工艺流程简述：
工艺流程简述:采暖段为煤气余热采暖向济钢新村供热系统，由采暖2台泵,把水槽内热水送往济钢新村宿舍，回水经动力采暖加压站送往焦化初冷气采暖段，升温后热水返回水槽，当液位下降时用中温水补加
1、 2简图
中温水水槽
初冷器

新村
水槽

焦化采暖泵
2、 补充水指标
硬度≤0.035mg/l全碱≤2mg/lPH≤7
为了防止采暖水结垢,每天投加部分阻垢缓蚀剂201A,液位下降时用软水补加,严禁补生水.
焦油车间
（一）焦油蒸馏工艺流程简介及工艺流程图
由原料库区来的原料焦油经过脱水、脱渣、脱盐，通过焦油/混合份换热器、焦油/蒽油换热器、焦油加热炉节能器与混合份、蒽油、烟气换热，换热后进入焦油预热器,在此由导热油加热到130℃，然后进入预脱水塔。
预脱水塔顶的温度控制在120℃，塔顶逸出的轻油馏分和水经空冷器冷却到55℃，流入轻油油水分离器，分离出的轻油进入轻油槽,一部分作为脱水塔的回流用,另一部分作为产品送往成品库区,分离水自流到库区的酚水槽。预脱水塔底的焦油自流到脱水塔。
脱水塔利用导热油作为热源，脱水塔底的焦油用脱水循环泵抽出，经脱水塔重沸器进行循环加热，加热后的温度为210℃。
脱水塔顶的温度约为100℃，馏出的轻油馏分经轻油空冷器冷却到55℃，流入轻油油水分离器,分离出的轻油作为脱水塔回流用，其余作为产品送往成品库区,分离水进入库区的酚水槽。
脱水焦油由脱水塔底油用抽出泵抽出,进焦油加热炉，加热到333℃，进入焦油主塔下部.主塔为减压操作，塔顶压力约为13KPa（绝对压力)，塔顶温度为110℃，自塔顶馏出的酚油汽经空冷器，酚油冷却器冷却到50℃后再流入主塔回流槽，在此一部分用回流泵送往主塔塔顶作为回流，另一部分送至馏分洗涤部分送往洗涤部分的酚油槽作为洗涤的原料。
自主塔侧线分别采取蒽油、萘洗油混合份、萘洗混合份出塔温度约195℃，经焦油/混合份换热器与焦油换热后，再用混合份输送泵经混合份冷却器冷却到80℃，送至馏分洗涤部分的未洗混合份槽作为洗涤的原料，蒽油馏分出塔温度约268℃，经蒽油/焦油换热器换热后，再用蒽油输送泵经蒽油冷却器冷却到90℃，送至成品库区作为产品外销。
主塔底的压力为40KPa（绝对压力）,温度为320℃,软沥青由主塔塔底抽出泵从塔底抽出送至中温沥青部分作为生产中温沥青的原料。
焦油主塔的真空排气由酚油冷却器抽出，经真空冷凝器冷凝冷却后进入真空泵，真空泵出口排气进排气洗净塔由循环洗油洗净后，不凝性气体经排气放散。真空泵采用水环式，用水做循环液。排气洗净塔的洗油自流入放空油槽，由洗净油循环泵抽出经洗净油冷却器冷却后，进排气洗净塔循环使用。洗净油槽应定期补充新洗油并将废洗油送至成品库区蒽油槽.
轻油分离器及其储槽的排气经综合排气冷凝器冷却后，不凝性气体经过进洗涤区域的排气洗净塔。
附：工艺流程图
原料焦油
焦油预热器
焦油预脱水塔
焦油脱水塔
空冷器
空冷器
油水分离器
萘洗油馏分
蒽油馏分
焦油主塔
焦油加热炉
节能器
换热器
换热器
生产中温沥青
沥青
冷却器器
冷却器器
储槽
储槽
酚油空冷器
酚油冷却器
酚油回流槽
回流泵
至洗涤馏分槽
真空冷凝器
真空泵
排气洗净塔
洗净油槽
酚水

2、原料、产品技术条件及质量标准
2.1蒽油：密度：1.08-1。10g/m3，
蒸馏实验
初馏点℃
FD—350℃
FD—400℃
264—308
42—82VOL％
92—95VOL%
2.2轻油：
密度:0。894—0.926
含酚量：2.0-4。0％
蒸馏实验：
初馏点
5%
10％
90％
95％
干点
FD—170℃
82-89℃
90—100℃
93—106℃
166—205℃
192—212
203-223
73-92％
2。3酚油：
密度：0。957-0。979
含酚量:15-20
蒸馏实验：
初馏点℃
FD-170℃
FD—200℃
干点℃
83-103
43-63VOL％
93-100VOL%
200-214
2.4萘洗油
密度：1。028-1.032
含酚量：5-8凝固点：50—57℃含萘量：50—60％
蒸馏实验：
初馏点℃
FD-230℃
FD-270℃
干点℃
217
0—3%VOL
83—91.5VOL%
276—280
2.5焦油
密度（g/mL)：1.13-1。22
甲苯不溶物：(无水基):不大于10
灰分%不大于：0。13
水分%：不大于：4。0
粘度(E80)不大于：5。0
萘含量不小于%：7。0
2.6软沥青：
软化点:45-65℃
2.7氮气：
压力最大：0。7MPa，最小0。205 MPa
温度：常温
纯度：99。999%以上
2.8空气:
仪表用空气