工程质量常见问题及防治措施.doc
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1、工程质量常见问题及防治措施一、工程质量常见问题工程质量通病是指工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题,这些问题对工程的使用功能与使用寿命将产生不同程度的影响,甚至造成严重后果.对公路建设,由于多年来工程质量通病具有极大的危害性和一定的顽固性,因此加强质量通病的研究和预控是一项重要的任务。二、公路桥梁工程常见质量问题及防治措施1、原材料1。1原材料形成原因:(1)材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆,加上管理不善,使水泥、钢材等材料产生受潮、变质、锈蚀,失去原有的性质;(2)材料检测不及时,漏检、错检,使不合格材料当作合格材料使用,造成不应有的质量隐患。防治措施:a、 按施工计划和施
2、工要求组织材料进场,不同品种、不同规格的材料分别堆放,并准备好防雨设施,防止水泥受潮变质,钢筋锈蚀;b、 材料检测频率按照规范要求进行取样、检测。质量必须符合设计要求和规范要求;c、 施工中,做到不合格原材料不使用,不合格的预制构件不安装;d、 对材料或半成品构件(涵管、支座、盖板等)订货前要取得供货厂家的产品合格证书及试验报告进行采样试验,验证其质量;e、 材料仓库、现场材料堆放处均设立标志牌写明品种、产地、规格、验收状态、使原材料自始至终处于受控状态,有可追溯性。1。2 钢筋笼制作与安装质量问题:钢筋接头设置不符合要求;预制安装的钢筋骨架扭曲;焊接钢筋不处于同一轴线上;焊接强度不够;钢筋受
3、污染、锈浊严重;钢筋间距不均匀、钢筋保护层厚度不符合要求等.防治措施:a、钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋;b、钢筋笼保护层垫块数量与质量满足要求;c、应采取防雨防潮措施(下垫上盖);d、已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除锈。2、路基2.1路基碾压出现“弹簧”产生原因:(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多;(2)高塑性粘性土“砂化未达到应有的效果;(3)翻晒、拌合不均匀;(4)碾压层下存在软弱层。防治措施:a、 低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压;b、 高塑性粘性土难以粉碎,应进行两次拌灰并应存放一段时间,使其充分“砂化”;c、 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压.2。2路基压
4、实度不够产生原因:(1)碾压遍数不够;(2)压路机重量偏小;(3)松铺厚度过大;(4)碾压不均匀,局部漏压;(5)含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施:a、 确保压路机的重量及碾压遍数符合规定;b、 采用振动压路机配合三轮压路机碾压,保证碾压均匀;c、 压路机应进退有序,前后应有重叠;d、 路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。2。3路基积水严重产生原因:(1)路基表面不平整;(2)路基表面未设横坡或出现倒坡.防治措施:a、 路基压实前应平整;b、 路基表面应设2%-4的横坡.2。4路基边坡被冲刷产生原因:(1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上;(2)未设临时急流槽和拦水埂;(3)每次雨
5、水冲刷后未及时修补路基;(4)边坡未植草防护。防治措施:a、 削坡后边坡防护工程应及时跟上;b、 应设临时急流槽和拦水埂和排水沟;c、 应及时填平冲沟。2。5路基表面网状裂缝产生原因:(1)土的塑性指数偏高或为膨胀土;(2)碾压时含水量偏大,且未能及时覆土;(3)压实后养护不到位,表面失水过多。防治措施:a、 采用合格的填料,或采取掺灰处理;b、 选用符合规范的土料填筑路基,确保压实层土的含水量接近最佳含水量;c、 加强养护,避免表面水分过多的损失;d、 认真进行施工组织安排。3、路基防护3。1砂浆强度偏低、不稳定形成原因:计量不准,或不按配比计量,水泥过期或砂质量低劣等.由于计量不准,砂浆强
6、度离散性必然偏大。防治措施:加强现场管理,加强计量控制。3.2砂浆和易性差,沉底结硬形成原因:砂浆稠度和保水性不符合规定,容易产生沉淀和泌水现象,铺摊和挤浆较为困难,影响砌筑质量,降低砂浆与砖的粘结力.防治措施:低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制,不用细砂,严格控制塑化材料的质量和掺量,加强砂浆拌制计划性,随拌随用,灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。3。3砌体组砌方法错误形成原因:砌墙面出现通缝、直缝,里外两张皮,采用包心法砌筑,里外皮砖层互不相咬,形成周围通天缝等,影响砌体强度,降低结构整体性.防治措施:对工人加强技术培训,严格按规范方法砌筑。3。4砌体勾缝脱落,沉降形成原因:(1)勾缝未嵌入一定
7、的深度或勾缝前湿润不足、砂浆强度不高、勾缝养护不当;(2)基地未夯实或受雨水侵泡等造成承载力不够。防治措施:a、 勾缝前应清理并湿润砌筑缝,再用强度合格的砂浆嵌入砌缝内2cm,要求封面平整、光滑、密实,并及时压面修整养生;b、 砌筑前要对地基进行处理,地基承载力经检测合格后,待土体沉降稳定后再进行砌筑施工。4、 路面4.1路面面层离析形成原因产生原因:(1)混合料集料最大粒径与沥青路面厚度之间比例不匹配;(2)沥青混合料级配不良;(3)混合料拌合不均匀,运输过程中发生离析;(4)摊铺机性能差,未采用两台摊铺机梯队摊铺.防治措施:a、 适当选择小一级集料最大粒径的沥青混合料,与沥青路面厚度相适应
8、;b、 调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限;c、 自卸车装料时应至少分三次装料,编混合料堆积形成一个锥体使粗集料与混合料离析;d、 摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应于集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器2/3以上。4.2路基面层压实度不合格产生原因:(1)沥青混合料级配不良;(2)沥青混合料等待时间过久,碾压温度低于规定要求;(3)压路机吨位偏小,压实遍数不够;(4)压路机未走到边缘,留下了边角;(5)标准密度偏小。防治措施:a、 认真检查混合料级配,严格控制施工配合比,确保沥青混合料有良好的级配;b、
9、运输过程中做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求;c、 选用符合吨位的压路机压实,压实遍数符合规定,严格按照试验段的标准施工;d、 当采用埋置式路缘石时,路缘石应在沥青路面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠路缘石碾压;当采用铺筑式路缘石时,可把边缘的混合料稍微提高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压。e、 严格按照试验规程进行马歇尔试验,保证马歇尔标准密度的准确性。4.3沥青面层压实度不均匀形成原因:(1)装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析,局部混合料温度过低;(2)没有按照规范要求的速度、方法碾压,导致局部漏压;(3)碾压温度不均匀。防治措施:a、 料车
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