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工程质量常见问题及防治措施
一、工程质量常见问题
工程质量通病是指工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题，这些问题对工程的使用功能与使用寿命将产生不同程度的影响,甚至造成严重后果.
对公路建设,由于多年来工程质量通病具有极大的危害性和一定的顽固性,因此加强质量通病的研究和预控是一项重要的任务。
二、公路桥梁工程常见质量问题及防治措施
1、原材料
1。1原材料
形成原因：
（1）材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆，加上管理不善，使水泥、钢材等材料产生受潮、变质、锈蚀,失去原有的性质;
（2）材料检测不及时，漏检、错检，使不合格材料当作合格材料使用，造成不应有的质量隐患。
防治措施：
a、 按施工计划和施工要求组织材料进场，不同品种、不同规格的材料分别堆放，并准备好防雨设施,防止水泥受潮变质，钢筋锈蚀;
b、 材料检测频率按照规范要求进行取样、检测。质量必须符合设计要求和规范要求；
c、 施工中,做到不合格原材料不使用,不合格的预制构件不安装；
d、 对材料或半成品构件（涵管、支座、盖板等)订货前要取得供货厂家的产品合格证书及试验报告进行采样试验，验证其质量;
e、 材料仓库、现场材料堆放处均设立标志牌写明品种、产地、规格、验收状态、使原材料自始至终处于受控状态,有可追溯性。
1。2 钢筋笼制作与安装
质量问题:钢筋接头设置不符合要求;预制安装的钢筋骨架扭曲；焊接钢筋不处于同一轴线上；焊接强度不够；钢筋受污染、锈浊严重；钢筋间距不均匀、钢筋保护层厚度不符合要求等.
防治措施：a、钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋；
b、钢筋笼保护层垫块数量与质量满足要求;
c、应采取防雨防潮措施(下垫上盖）；
d、已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除锈。
2、路基
2.1路基碾压出现“弹簧”
产生原因：
（1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；
（2)高塑性粘性土“砂化"未达到应有的效果;
（3）翻晒、拌合不均匀;
（4)碾压层下存在软弱层。
防治措施：
a、 低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；
b、 高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并应存放一段时间,使其充分“砂化”；
c、 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压.
2。2路基压实度不够
产生原因：
（1）碾压遍数不够；
（2）压路机重量偏小；
（3）松铺厚度过大；
（4）碾压不均匀，局部漏压;
（5)含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施：
a、 确保压路机的重量及碾压遍数符合规定；
b、 采用振动压路机配合三轮压路机碾压,保证碾压均匀；
c、 压路机应进退有序,前后应有重叠;
d、 路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。
2。3路基积水严重
产生原因：
（1）路基表面不平整；
(2）路基表面未设横坡或出现倒坡.
防治措施：
a、 路基压实前应平整；
b、 路基表面应设2%-4％的横坡.
2。4路基边坡被冲刷
产生原因：
(1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上;
(2)未设临时急流槽和拦水埂；
（3）每次雨水冲刷后未及时修补路基;
（4）边坡未植草防护。
防治措施:
a、 削坡后边坡防护工程应及时跟上；
b、 应设临时急流槽和拦水埂和排水沟；
c、 应及时填平冲沟。
2。5路基表面网状裂缝
产生原因：
（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土;
（2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；
（3）压实后养护不到位，表面失水过多。
防治措施:
a、 采用合格的填料，或采取掺灰处理；
b、 选用符合规范的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量;
c、 加强养护，避免表面水分过多的损失；
d、 认真进行施工组织安排。
3、路基防护
3。1砂浆强度偏低、不稳定
形成原因：计量不准,或不按配比计量，水泥过期或砂质量低劣等.由于计量不准，砂浆强度离散性必然偏大。
防治措施:加强现场管理,加强计量控制。
3.2砂浆和易性差,沉底结硬　
形成原因:砂浆稠度和保水性不符合规定，容易产生沉淀和泌水现象,铺摊和挤浆较为困难,影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力.
防治措施:低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制,不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性,随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。
3。3砌体组砌方法错误　
形成原因：砌墙面出现通缝、直缝，里外两张皮，采用包心法砌筑，里外皮砖层互不相咬,形成周围通天缝等，影响砌体强度,降低结构整体性.
防治措施：对工人加强技术培训，严格按规范方法砌筑。
3。4砌体勾缝脱落,沉降　
形成原因：
(1）勾缝未嵌入一定的深度或勾缝前湿润不足、砂浆强度不高、勾缝养护不当；
(2）基地未夯实或受雨水侵泡等造成承载力不够。
防治措施:
a、 勾缝前应清理并湿润砌筑缝，再用强度合格的砂浆嵌入砌缝内2cm，要求封面平整、光滑、密实,并及时压面修整养生;
b、 砌筑前要对地基进行处理,地基承载力经检测合格后,待土体沉降稳定后再进行砌筑施工。
4、 路面
4.1路面面层离析形成原因
产生原因:
（1）混合料集料最大粒径与沥青路面厚度之间比例不匹配；
（2)沥青混合料级配不良；
（3）混合料拌合不均匀，运输过程中发生离析；
（4）摊铺机性能差，未采用两台摊铺机梯队摊铺.
防治措施：
a、 适当选择小一级集料最大粒径的沥青混合料，与沥青路面厚度相适应；
b、 调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；
c、 自卸车装料时应至少分三次装料，编混合料堆积形成一个锥体使粗集料与混合料离析;
d、 摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应于集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
4.2路基面层压实度不合格
产生原因：
（1）沥青混合料级配不良；
（2）沥青混合料等待时间过久，碾压温度低于规定要求；
（3)压路机吨位偏小，压实遍数不够;
（4)压路机未走到边缘，留下了边角;
(5）标准密度偏小。
防治措施：
a、 认真检查混合料级配，严格控制施工配合比，确保沥青混合料有良好的级配；
b、 运输过程中做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求;
c、 选用符合吨位的压路机压实,压实遍数符合规定，严格按照试验段的标准施工;
d、 当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青路面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时,可把边缘的混合料稍微提高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压。
e、 严格按照试验规程进行马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
4.3沥青面层压实度不均匀
形成原因：
（1）装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析，局部混合料温度过低;
（2）没有按照规范要求的速度、方法碾压，导致局部漏压；
（3）碾压温度不均匀。
防治措施:
a、 料车在装料过程中应前后移动，分几次装料，运输过程中应覆盖保温；
b、 调整好摊铺机送料的高度,使布料器混合料饱满平整;
c、 合理组织压路机，确保压路机轮迹的重叠和压实遍数。
4.4沥青面层横向裂缝
形成原因：
(1）基层开裂反射到沥青面层；
(2)桥台沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降;
（3）基层顶面未清扫干净,有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝；
(4）终压时沥青混合料温度较低，沥青粘结力下降，碾压时的推理产生横向裂缝。
防治措施：
a、 基层施工时严格控制配合比，压实度及加强养护工作,采取防裂措施，减少基层横向开裂;
b、 严格控制结构物台背的路基回填质量,回填时应留置好台阶分层压实.基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网,以降低对面层的影响,减少面层横向裂缝;
c、 在沥青混凝土摊铺前，基层顶面必须清理干净;
d、 严格控制终压时的沥青混凝土温度，压路机及时碾压。
4。5沥青面层纵向裂缝
形成原因：
（1)地基沉降不均匀引起路基面层纵向开裂；
(2)路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨胀引起路面开裂；
防治措施：
a、 加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料处理后再填筑路基；
b、 在开裂两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平集成的措施进行处理,其上加铺玻纤网，再铺装沥青面层。
5、 桥梁
5。1混凝土强度偏低
形成原因:
（1） 没有防潮措施，致使水泥受潮,水泥标号降低，影响砼强度；
（2） 不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大,黄砂中含有杂质,砂的级配差;
（3） 砂、石料和拌合用水计量不准确；
（4） 混凝土拌合用水不符合要求； 
（5） 未按审批的砼配合比进行施工。
防治措施:a、选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房;
b、对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放.应用高压水泵对泥量高的粗集料进行冲洗；
c、选择合格的拌合及养生用水；
d、严格按审批的砼配合比进行施工.
5。2混凝土混凝土构件出现裂纹、裂缝
形成原因：
（1）水泥安定性不合格；
（2）养护不合格；
（3）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。
防治措施：
a、采用安定性合格的水泥；
b、大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥;
c、优化配合比：改善集料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；
d、采用遮阳凉蓬的温度措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值出现;
e、及时养生。
5。3混凝土离析
形成原因：
(1）集料级配不合格引起砼离析；
（2)砼自由倾落高度大.
防治措施:
a、采用级配合格的集料；
b、砼自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽等设施。
5。4混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔
形成原因：
（1）砼浇筑时漏振；
(2）模板漏浆。
防治措施 :
a、混凝土浇筑过程中插入振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层砼5—10cm的深度； 
b、表面振动器移位应能覆盖已振实部分；
c、控制砼分层浇筑厚度,对于插入式不宜超过300mm.
5。5桥头跳车
 形成原因：
（1） 回填压实不够；
（2） 软基路段台前预压长度不足；
（3） 软基路段桥头堆载预压卸载过早；
（4） 软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。
防治措施:
a、选用合适的压实机具，确保确保台背回填压实度达到要求；
b、保证足够的台前预压长度;
c、连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载;
d、确保桥头软基处理深度符合要求,严格控制软基处理质量.
5.6墩柱
质量问题:
（1） 外观质量较差，包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等；
（2） 混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等；
（3） 墩柱混凝土表面的裂缝，尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹；
（4） 混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等；
（5） 墩柱底脚烂根，即最底部结合不紧密出现脱空等。
防治措施：
a、钢筋施工的控制措施：绑扎或焊接的钢筋箍筋和钢筋骨架不得变形、松脱和脱焊;钢筋表面骨架要有足够的钢筋支撑，以保证其施工强度；
b、模板施工的控制措施：模板施工前,先利用测量放样的纵横轴线定出其中心点，且以中心点划出墩柱外轮廓线；为保证外观质量,模板使用前应进行打磨确保光洁度，进行试拼保证模板拼缝严密、平整。确保灌注砼时不出现漏浆现象；
c、混凝土施工的控制措施：严把原材料质量关；在保证强度的前提下,以提高混凝土的和易性为标准.充分振捣是满足混凝土强度和外观质量的重要因素，是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹、砂痕等现象最直接有效手段。
5.7支座垫石
质量问题：
（1） 垫石尺寸不足；
（2） 支座中心位置偏移;
（3） 支座标高不符，不平整;
（4） 垫石出现漏筋、蜂窝、麻面等现象。
防治措施：
a、垫石钢筋绑扎位置要按照测量要求进行定位，小于10cm的要求和盖梁或台帽一起浇筑，保证混凝土强度;
b、由于垫石钢筋比较密实,对振捣的要求更严格;
c、浇筑时，要严格控制垫石位置及标高，保证垫石水平度.
5。8梁体表面有铁锈、气泡较多、腹板与地板导角处有水纹波出现，腹板存在钢筋显影
产生原因：
（1） 模板未除锈处理;
（2） 振捣不到位；
（3） 砼塌落度过小；
（4） 每层砼浇筑的厚度过大；
（5） 腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
防治措施:
a、模板应严格除锈，表面清洗干净后涂刷脱模剂；控制砼施工过程中的配合比和塌落度；
b、加强振捣，采用插入式和附着式振捣配合的振捣方法；
c、在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块,严格保证钢筋保护层厚度，在浇筑工程中不应长时间振动钢筋。
5。9梁体产生微裂缝
产生原因：
（1）浇筑完成后,砼表面未及时加以覆盖,水分蒸发，尤其高温时,砼体积急剧收缩，在于大风季节极易产生;
（2）水泥用量过大，砂的粒径过小。
防治措施：
a、 严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料；
b、 避免砼自身与外界温度相差过大,浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
5。10后张法时预应力砼张拉问题
产生原因：
（1）张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝；
(2）张拉过程中锚垫板压入混凝土内部：锚垫板后补砼浇筑时未振捣密实；
（3）张拉中伸长量超过规范允许范围.
防治措施：
a、 在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉，不应一次快速达到设计张拉值；
b、 在浇筑过程中确保锚垫板后部的砼浇筑振捣密实；
c、 检查预应力钢绞线的弹性模量和设计值是否一致,每批钢绞线的弹性模量都须试验检测。
5。11孔道压浆时出现问题
产生原因：
（1）压浆过程中操作人员操之过急,未等梁体另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；
(2)水泥净浆泌水过多。
防治措施：
a、 待梁体另一端出浆孔冒出浓浆时，堵住出浆口并持荷2min；
b、 根据规范要求,用于压浆的水泥浆,3h后泌水率不宜超过2％,24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收，在压浆过程中一定要严格控制水泥浆配合。
5。12梁体顶部砼表面未振捣密实、收面拉毛未到位
产生原因:在浇筑到最后顶板时，施工人员急于结束浇筑过程，而在顶板浇筑振捣过程中未进行严格的振捣，没有将砼水泥浆在表面泛出,仍有大部分粗骨料石子在顶部，在收面时未做到表面收光即进行表面拉毛,故石子在表面显露，导致新老砼的接触不能完全咬合。
防治措施:在顶板浇筑时，应严格进行振捣，砼表面应振捣密实，表面泛浆，在对砼收光后,待砼未达到初凝前进行拉毛，使得拉毛线条一致、均匀，新老砼结合良好。