粉末静电喷涂常见问题与解决方案.doc
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1、顺德亚美涂装设备有限公司-13925469173粉末喷涂工序少,产生的问题的环节也少。主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视,以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上. 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏,对产品质量又起着决定性作用,两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识,决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和,采用低标准的生产设备和工艺、材料,必将给长期生产带来许多后患,甚至生产不出高质量产品
2、.不少厂家上了涂粉生产线,应用不久就被迫下马或跟换新设备,概出于以上原因。我们常看到国外产品表面涂装很漂亮,其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析,对涂粉设备及涂料生产厂家来讲,在当今市场竞争条件下,非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下,更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 (一)前处理方面: 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺.二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的,而不是相辅相成的,因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺(包括磷化)配方.另一工艺方发式用
3、金属清净剂处油,更不能彻底除油.因为金属清洗剂除油效果差,一般只能是油脂浮到金属机体表面上,要除掉它,还需一种机械力,如没有这种外加机械力,就会造成处油不彻底,可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产.我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好,因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差,为去除矿物油,还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大,一是水质,二是水温。三是要分级翻动,三项均良好,目的只有一个,就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化,国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的磷化液,许多是不够理想的,这就直接影响到磷化膜质量。比较
4、常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析:第一是选好磷化液,这是保证质量的根本.首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型?从其发展史来看,开始是有高温厚膜型,现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液,由于溶液不够稳定,维护困难,磷化膜附着力较差,有的甚至不耐水冲洗等,较少被采用。有的低温磷化液较理想,但价格又较贵.尽管低温磷化是发展方向,但达到普遍应用的效果,还有待于新的突破.目前祥和磷化(成都)公司已成功的解决了常温磷化(钝化)粉剂问题,并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系,铁系锌钙系等那一种磷化液?相比之下,我认为锌钙系磷化液较好,对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜
5、来考虑,铁系亦是一种较好的选择.它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好.中温条件下水解少,沉渣较少,溶液易维护,机械强度好,耐蚀性强,膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜,耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液,主要是调整酸度比和含锌量,这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液,及时加以调整,无分析数据,盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度,例如锌系和钙锌系最佳膜厚为1.52克每平方米,而铁系为0。50。7克每平方米,在这个范围内其防腐性能最好,晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力,晶粒也变粗。通常
6、生产中出现的问题是磷化膜偏厚.下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化.即在工件磷化前进行一次表面调整处理,使金属表面吸附一层胶体粒子,形成一层“活化中心”,进而磷化时,在次“活化中心”上继续成长,这样可使磷化晶粒明显变细,特别是低温磷化之前,表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂,如钙、镍等盐类作改进剂,最好用复和型盐类,效果更好,同时可降低低沉渣量。 第三是磷化后进行钝化处理,使磷化膜上面形成的峰窝结构,从而提高耐蚀性能,同时提高涂层的附着力。 第四是随时调整磷化液的酸度比和锌含量。前面已谈过了。 (二)静电喷粉方面: 1、喷粉不均主
7、要是供粉桶内粉末流化不均匀所致.应更换微孔板或调节微孔板下的供气系统,使使粉层恢复正常沸腾状态,即可消除。有是气压偏低,则加大气压即可消除.另一可能是管道堵塞,包括文丘里咀堵塞,则需清理管路。若文丘里经常堵塞,则属文丘里的积粉咀用材(如黄铜等)不当,只要把他改成聚四佛乙烯材料,就可以解决,喷枪头堵塞也可用同样的方法解决,如果供粉同捅不是流化床型的,则需改善搅拌器或加装振汤器,防止粉层出现空洞,供不上涂料。2、粉末上粉率低: (1)电压低或无高压是主要原因之一。需调高输出电压或维修高压静发生器。 (2)工件接地不良,挂钩或低层电阻大;如喷第二遍粉时或腻予不导电,都会使低层电阻大.用普通喷枪喷第二
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