混凝土表面气泡和色差原因及分析.doc

五工区监理三标混凝土表面气泡和色差原因及分析在混凝土工程施工中,由于受原材料、配合比、施工工艺乃至脱模剂等因素的影响，混凝土表面的蜂窝、麻面、气泡、色差等一直是困扰我们施工的重要难题，它不仅影响混凝土的表观效果，还会影响混凝土的内在质量.一、造成气泡的主要原因是：1、原材料方面（1）气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂(外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高,水泥细度太细，含气量也会增加。（2）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果，在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能.只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。（3)掺合料也会直接影响气泡的数量当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性，形成的胶凝料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因.（4）混凝土的骨料级配不合理根据粒料级配密实原理，在施工过程中材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实,形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。(5）水灰比不合理水灰比偏大时,会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙,在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由于水化反应耗费用水较少，还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大,这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。（6）混凝土中砂所占比例不理想混凝土中细砂的比例在3560范围时，细砂含量越大,混凝土拌合物的抗分离性越差，振捣过程越易分层造成上部气泡集中.（7）坍落度过小或过大应采用尽可能低的坍落度，坍落度一般为120180mm,混凝土拌合物坍落度小于120mm时,易形成粗骨料离析，同时不易振捣密实;坍落度大于220mm时，不易排气，同时在振捣过程易分层.2、施工工艺方面（1)与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关搅拌时间不合理,搅拌时间短会导致搅拌不均匀,使气泡产生的密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引入过多的气泡。（2)施工人员擅自往混凝土里加水混凝土到现场后有时坍落度损失较大，现场工人一般都会加水来增加混凝土工作性，但这样会使混凝土水灰比增大，进而影响混凝土强度和耐久性，使混凝土孔隙率增大。（3)混凝土振捣混凝土施工过程中振捣操作方式不规范、振捣时间过长或过短也会造成混凝土表面的蜂窝、麻面、气泡现象。二、造成色差的主要原因：(1）同一强度等级的混凝土，很可能用了不同批号、不同品种的水泥、骨料；配合比的不稳定都可能造成混凝土的色差(2）原材料变化及配料偏差；作为混凝土的骨架-骨料，由于选用的材料有限;粗骨料玄武岩、石灰岩、花岗岩、石英岩等，细骨料河砂、山砂以及岩石破碎的碎砂等。由于地理地质条件的限制与影响，骨料的成分较为复杂，因此在混凝土内部通过光的折射、反射体现出来的颜色就不尽相同。同时，由于粗骨料中石粉含量、泥含量，细骨料中含泥量、杂质含量等,这些物质含量的多少构成了对混凝土色差的影响.（3）、搅拌时间不足；搅拌时间不足，水泥与砂石料拌合不均匀,造成色差影响。（4）、浇筑过程中发生离析;由于混凝土的不均匀性或者由于浇筑过程中出现较长时间的间断，造成混凝土接茬位置形成青白颜色的色差。由于施工中振捣过度，造成混凝土离析或者形成花斑状，大面积的状态不紧影响外观质量，而且混凝土强度也将降低很多。（5）、模板的表面不光洁；施工中除了模板上使用的脱模剂外难免会依附其他各种物质，如：污垢、粉尘、油漆以及钢筋的锈蚀等，等混凝土凝固时这些物质也依附于混凝土构件表面,形成各种污点色差。（6）、脱模剂涂刷不均匀；混凝土浇筑前在模板上必须使用脱模剂。脱模剂使用后，最后粘附在混凝土表面上，因此脱模剂的使用也将反应表面颜色。由于脱模剂在使用时涂刷不均匀直接在混凝土表面形成色差。（7）、养护不稳定；混凝土浇筑完成后进入养护阶段,由于养护时各部分湿度或者温度等的差异太大,造成混凝土凝固不同步而产生接茬色差。