烟囱钢内筒施工技术措施.doc

江苏天目建设集团有限公司 烟囱钢内筒施工技术措施
1．编制依据
1.1施工图纸：《180 /6m 套筒烟囱筒身施工图》F00176S-T0303
1。2《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分）
1。3《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）2002年版
1.4《电力建设施工质量验收及评定规程 第一部分 土建工程》
1.5《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86)
1.6《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212—91
1.7《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—88)
1。8《钛－钢复合板》GB8547-87
1。9《普通碳素结构钢技术条件》GB700—88
1.10《钢制压力容器》GB150-1998
1.11《工业管道施工及验收规范—金属管道篇》GBJ235-82
1.12《钢结构工程施工及验收规范》GB-50205—2001
1.13《普通碳素结构钢和低合金结构钢垫轧厚钢板技术条件》GB3274—82
1。14《碳钢焊条》GB5117—85
1。15《不锈钢焊条》GB983—76
1。16《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
1.17《液压顶升装置组装、使用与维护说明书》
2。工程概况
本工程为河北马头电厂（上大压小)2×300mw供热工程中烟囱工程.烟囱为套筒式烟囱，内筒为钢内筒，钢内筒设计出口内直径为6。0m，不包括内壁玻化砖和防腐材料，钢结构圆筒内直径6。1m，从0m~180m等直径，顶标高为180m；外筒为钢筋混凝土结构，混凝土外筒高175m，出口处内直径为8。5m,0m处内直径为17.7m.
钢内筒位于混凝土筒正中，高度为180m，钢内筒筒体材料采用Q235B热轧钢板,壁厚分别为t=20(0~85m），t＝18（85～130m）,t＝16（130～150m），t＝14(150～173。5m）， t＝12（173。5~180m）。顶部173。325～180m钢内筒外保温后为t=4。5mm厚的不锈钢板，顶帽为钛-钢复合板，钢内烟道和导流板材料采用Q235B耐硫酸露点腐蚀钢板。
内筒内侧、烟道内壁及其他直接与烟气接触的部分粘贴50mm厚粘贴泡沫玻化砖。内筒外侧面及附件严格除锈后刷高温防腐涂料，底漆两遍,面漆三遍，总厚度不小于150µm，其它外露铁件除锈后氟碳防腐涂料，底漆厚60µm，中间漆厚60µm，面漆厚70µm，焊缝处面漆四道，颜色为银灰色；保温采用δ=50mm和δ=25mm的超细玻化棉毡.
在外筒内壁与内筒之间分别在20m,25m，30m,设置三层拉紧装置,±0。00m～+173。5m有7层平台，标高分别为35m、60m、85m、110m、130m、150m、173.5m,拉紧装置材料为不锈钢，钢内筒与基础用24条M36的地脚螺栓连接。
2。2 钢内筒工程量
序号
名 称
单 位
数 量
1
筒体钢板
t
531.63
2
地脚螺栓底板
T
2。17
3
烟道口附件
t
42。5
4
加劲环
t
12。89
5
支承加劲环
t
8。63
6
导流板
t
15.28
7
人孔门
t
0.1
8
钢烟道
t
42.5
9
拉紧装置
t
8。4
10
防雨罩
t
9.06
11
超细玻璃棉毡
m2
3700
12
镀锌钢丝网
m2
3700
3．施工准备
3.1人员资质要求
对所有施工人员进行三级安全教育,并经过考试、体检合格；特殊工种经培训合格，持证上岗。
3。2场地及力能供应
在钢内筒安装前必须将烟囱各层平台安装完善,并将烟囱0m地面进行硬化，便于场地清理、布置螺旋轨道和临时运送材料。
施工现场道路畅通，水、电、气源引至使用地点，满足施工需要。
3。3材料准备
各种原材料均已到场,并经复试检验合格.
3.4机械准备
本工程使用的施工机械、机具均要求性能良好,安全可靠，在使用中按其性能特点进行保养,并按照安全操作规程使用.
施工机械、机具的操作规程牌固定在机械附近明显的地方,对于用电机械的漏电及接地调试合格后方可使用。
钢内筒顶升采用液压系统施工,对于所需机械认真清点数量，并对机械各部位配合运行情况检查，消除隐患，保证使用安全。
3.5施工技术准备
3.5。1完成图纸会审，无不明确的设计问题;施工方案切实可行、审批手续齐全，并向管理层、操作层交底.
3。5.2根据定货阶段确定的筒体钢板的排列图确定各节标高和顶升重量，列出表格。按照要去检查操作平台和机械.
3.6施工人员组织
序号
人员
数量（人）
人员
人员职责
备注
1
总指挥
1
许兆彬
全面管理指挥

2
副指挥
2
马继成、倪锦和
协同总指挥管理

3
技术员
1
孙建军
技术负责

4
质检员
1
于涛
质量监督,过程控制

6
安全员
2
南献民 李德贵
安全监督

7
电工
2
杨晓星 张金玉
维护检修电气设备

8
起重工
2
聂双彬 白天保
指挥吊装

9
机械工
2

机械操作与维护

10
电气焊工
5

施工焊接与气割

11
油漆工
3

结构防腐油漆

12
瓦工
4

钢内筒防腐砌筑

13
架子工
8

脚手架搭设

14
壮工
20

各工种配合

3。7施工主要机具
序号
名称（规格、型号）
单位
数量
备注
1
SQD—150—800型千斤顶
台
12
安装
2
交直流电焊机
台
12
制作、焊接
3
焊条烘干保温箱
台
1

4
卷扬机提升机械
套
2

6
手拉葫芦、滑轮
只
若干

7
打磨机
台
若干

8
25t汽车吊
辆
1
制作
9
16t汽车吊
辆
1
安装
10
平板车
辆
1
运输
11
卷板机
台
1
制作
12
氩弧焊机
台
6

13
液压顶升装置
套
1

14
等离子切割机
台
1

15
空气压缩机
台
1
喷砂除锈
16
卡环
件
若干
吊装
17
钢丝绳(Φ13～Φ36)
米
若干

4．施工方法
钢内筒施工工序：各层钢平台、直爬梯安装→钢内筒顶升安装→钢内筒内壁玻化砖粘贴→钢内筒外壁防腐保温
4.1各层钢平台、直爬梯安装施工
提升吊盘组装→安装最顶层钢平台→外露构件刷防腐涂料→安装压型钢板→浇筑压顶砼→吊盘向下降至第二层钢平台位置→下降过程中安装钢直梯→安装第二层钢平台→外露构件刷防腐涂料→安装钢格栅→依次安装完所有钢平台→吊盘落至地面拆除。
4。1.1首先制作提升吊盘,材料主要选用工字钢Ι25a和[12a焊接平台,上部铺设δ=50mm木板作为平台，并装设2根Φ33管,作为导索绳滑道，控制吊盘稳定，吊盘周围焊接两道栏杆，上道栏杆h=1200mm，下道栏杆h=600mm，设h=200mm 挡脚板，并设防护立网，防止高空坠物和作业人员坠落。（见钢平台安装机具吊盘图1）
4.1.2筒首根据已埋设铁件安装工字钢Ι500a×250×12两根钢梁。（见钢平台安装机具筒首安装图2）
4.1.3地面安装2台5t卷扬机，主绳选用Φ24(17＋1)钢丝绳，通过固定地锚和固定导向轮到筒首，经过三门滑轮组到吊盘滑轮组，起吊吊盘操作施工。(见钢平台安装机具立面图3）
4。1.4防腐油漆：严格除锈后开始油漆涂刷，底漆、面漆采用环氧类油漆，面漆采用氟碳防腐涂料，底漆厚60um,中间漆厚60um,面漆厚70um。焊缝处面漆四道,颜色为银灰色。
4。2、钢内筒制作施工
单节制作程序:制作场地准备→工具房、料场施工、机械就位→材料进场验收→钢板分组标号→筒体放样→坡口加工、清理→卷板机上滚筒保护→压弯（压头）→钢板卷制→纵缝焊接→纵缝反面清根消缺→筒体整圆→送入烟囱内部对接顶升
4.2.1钢内筒卷制
4。2.2。1下料
4.2.2。1。1材料到场后及时进行验收,钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。每批钢材必须具备工厂提供的材质证明.钢厂提供的证明书及时存档备查.核对钢材的规格尺寸。各类钢材的外形尺寸的容许偏差应符合相应的国标或业标的规定。钢材表面质量检验，钢材表面的锈蚀麻点、划痕深度是否超过规范要求,是否有夹渣、裂纹等缺陷，发现不合格的钢材应立即停止使用，进行标识、并及时反应。对验收好的钢材及时做好标牌,分类堆放于场地一端。标牌应注明钢材的规格、牌号、数量和材质验收证明书号.
4.2。2。1.2构件放样时，焊接构件要考虑受焊面大小、气候、施焊工艺和结构断面等因数放焊接收缩量。气割下料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。材料厚度小于或等于10mm时，割缝宽度留1～2mm；材料厚度为10～20mm时，割缝宽度留2。5mm；号料时,要根据构件的规格、数量、大小对每张需下料的钢板进行排版，提高材料利用率.
4。2。2。1。3切割下料的公差为：实际切割线与号料线之间的偏差为±2。0mm；切割断面倾斜度的偏差值小于或等于5％厚度，并小于1。5mm；手工下料的切割余量2～3mm，自动切割的余量为1～2mm,弹线应分段进行，以保证其正确性，钢材下料后的毛刺、渣滓、溅斑、熔瘤都要清除干净.
4.2。2.1.4对变形翘曲的钢材需要矫正.矫正后钢材的允许偏差为：在1米范围内，允许平整度偏差值小于1.5mm;钢管垂直度允许偏差为总长的1/4000.
4.2。2.1。5焊接坡口尺寸等一般需要边缘加工。边缘加工的质量标准为：宽度偏差允许值±1.0mm，不平度1/3000，坡度±2度.下料及加工坡口必须分两次完成，不允许一次完成。
4。2.2.1。6钢板拼接其表面不平度不能超过0.2mm,连接边缘的垂直度不能超过1mm,不符合上述要求均可用打磨平缓过渡的方法加以修整.
4。2。2.2滚圆
要有专门的加工场地,根据现场实际情况，选择500㎡左右的场地进行平整压实，条件允许可以做混凝土毛地坪。在场地内设置起吊设施如龙门吊，便于进行加工操作.并在卷制过程中注意以下事项：
4。2.2.2。1两端应进行压头处理以保证整体弧度，白铁皮制作圆弧样板，弧长不得小于1m。
4.2.2。2。2卷制时应注意释放应力,不允许一次成型，应反复碾压。
4.2。2。2。3卷制时分片卷制，一张钢板为一片,用16t汽车吊配合卷制。
4。2.2。2.4将卷制好的钢板吊至组装平台组装，在平台地面进行筒体圆度放样，组对后进行圆度检验，保证偏差在允许范围内。
4。2.2.3焊接
相关金属试验委托有金属试验资质的实验室进行试验,保证焊接质量.
4。2.2.3。1焊接施工条件
（1)施工前由技术人员依照本措施向全体焊接人员进行技术交底,明确本项目的焊接技术要求和验收标准。
（2）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
(3）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊.
（4)焊接机具完好，检查计量仪器具的标定,并在有效期内，检查安全设施符合要求。
4。2.2。3。2焊前准备措施
（1）焊前仔细清理焊口,基板坡口为45度单面坡口,表面及坡口内外每侧10～15mm范围的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净,并打磨至露出金属光泽。
（2）基板对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10％且不大于1mm.
(3）为了避免先后施焊的影响，纵横焊缝错距应符合下图要求。
（4）焊接组装的待焊工件应垫制牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力.
4。2。2.3。3焊接工艺措施
（1）环境要求:允许进行焊接的最低环境温度为：Q235B为-10℃，304E不做要求.应采取措施减小焊接风力，现场风速应符合：手工电弧焊接不大于8m/s。
(2）焊接现场具有防潮、防雨、防雪设施。
（3）不同焊材应分类存放，焊条使用前应按照说明书要求烘干，重复烘干次数不得超过两次,焊工焊条领用后放入保温桶内随用随取。用于现场施焊的不锈钢焊材不得与碳钢材料接触。
4。2。2.3.4焊接方法和工艺
(1）焊接参数见下表
材质
焊材
焊
接
方
法
焊接
位置
极性
直径
(mm）
电流
（A）
电压
（V）
Q235B
E4303
Ds
立焊
交直流
Φ3。2
100—120
21-23
Φ4.0
130—150
23-24
横焊
交直流
Φ3.2
110-130
21—23
Φ4.0
140-160
23—24
316L
不锈钢
Ds
立焊
直流反接
Φ2.5
70-100
20-25
横焊
直流反接
Φ2。5
70—100
20-25
（2）环焊缝必须在该焊缝上下两侧纵焊缝全部完成后进行。焊接环缝时有2名焊工施焊，焊接时保持位置对称，采取分段跳焊法每段长度为400mm，各焊工要求步调一致，方向一致。定位焊接时焊接材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊相同，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等现象,否则清除重焊。基板纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体，焊毕割掉引弧板，并打磨平滑.不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。多层焊时，先用Φ3。2mm焊条打底,再用Φ4.0mm焊条盖面。每焊一层之前，前一层焊缝的焊渣必须彻底清除，并对不合格的焊缝修补好后，再焊下一道焊缝。各层焊缝的接头应相互错开.每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量.
4.3钢内筒顶升安装施工
筒体吊装进入顶升模内→送入烟囱底部钢内筒定位中心→液压提升装置带负荷升降进行筒体对口调整（或用倒链）,点焊固定→校正合格→外环缝焊接，内环缝清根焊接（同组装焊接要求）→液压提升装置提升到2。0m（一节钢板的高度）→重复以上过程→钢内筒顶升出混凝土烟囱5m高度后锁定液压提升装置→钢内筒筒体与基础安装焊接→拆除液压顶升装置→进行钢烟道、导流板吊装。
4。3.1液压顶升钢内筒施工原理
4.3.1。1烟囱钢内筒的高度为180米，钢内筒计算重量为530吨,钢内筒采用12台安装在地面上的SQD-150-800型松卡式千斤顶顶升钢内筒，单台千斤顶可顶升80t，顶升系数为1.8，大于1。5倍，采用倒装法施工，顶升一节、安装一节，与上部焊接后再顶升，依次顶升完成180米高；钢内筒加工在烟囱0米地面上完成,包括卷板、除锈、对接、焊接、加强肋焊接、胀圈加工焊接等,避免了高空作业,在施工和操作过程中，有很高的安全性,增加施工效率.
4。3。1.2 SQD-150—800型松卡式千斤顶液压设备的组成。
①液压泵站 YB—90型 2台（其中一台备用）
②松卡式千斤顶 SQD-150-800型 16台（其中4台备用)
③针型阀 M24型 24个
④液压胶管 Φ16＊15 8根
液压胶管 Φ10＊10 40根
液压胶管 Φ10＊4 32根
⑤流量分配阀 15台
⑥提升架 16台
4。3.1.3 SQD-150-800（1200）型松卡式千斤顶的工作原理
①SQD-150—800（1200）型松卡式千斤顶的中心有一根直径60的提升杆，长度为8米。安装时先把上下夹头的松卡螺母逆时针向上调至顶点，这样上下夹头的工作状态处于松卡位置。这样就可以把提升杆穿过上下夹头和液压缸,在把上下夹头的松卡螺母，顺时针调到顶点,这样上下夹头中的夹块，在弹簧的作用下，向下把提升杆锁住.
②液压缸上升时，上下夹头都处于锁紧状态。
（注：夹块是放在锥套里的，向下越压越紧，向上则松开。）
a、将已经加工好的钢内筒标准节平板车运至烟囱零米其钢内筒段组装平台内，利用设置在35m钢平台的四个手拉葫芦使两节钢内筒段对口，然后进行下一道工序。
b、对口完成后进行两节钢内筒筒体标准段焊接，先焊接外部纵缝,再焊接横缝。待外侧焊接完成后，内侧焊缝清根,再进行焊接。
c、千斤顶上夹头的夹块锁住提升杆，液压缸上升时提升杆带动夹块向下运动，越拉越紧，下夹头也是锁住提升杆的，但提升杆在液压缸上升时同步上升,下夹头的夹块受到一个向上的力,则自动松开,从而松开了提升杆。提升杆带动提升架上的托架，托架带动胀圈，胀圈与钢内筒是焊接在一起的，从而带动整个钢内筒向上提升.
③SQD—150-800（1200)型松卡式千斤顶，液压行程为150毫米。当液压缸行至150毫米时，液压缸受限而停止，下夹头在弹簧的作用下，锁紧了提升杆。
④这时可以让液压缸回程向下运动,下夹头受提升杆的重力和弹簧的作用,将提升杆锁住.提升杆不能向下运动。液压缸下降时，则上夹头受到一个向上的力，夹块自动打开，松开提升杆。这样液压缸回到原位后，就可接着下一个行程的工作。
4。3。1.4 胀圈的作用及制作
①胀圈的作用是：将滚压成弧型的钢板焊接成圆，用胀圈胀紧钢内筒,减少钢内筒的变形,提高钢内筒的钢性,便于下一节钢板的焊接。(见钢内筒机具胀圈加工图4）
②本次提升需要一套胀圈，用于提升和胀圆焊接。
③提升胀圈采用δ=14mm的钢板加工成箱型，焊接成弧度与钢内筒内径弧度相同的口字型工件.整个胀圈分为两件，每片胀圈的弧长小于半个钢内筒的弧长,两扇胀圈的缺口，能放下两台胀紧千斤顶。千斤顶，顶胀圈的两头的端面，使胀圈紧紧胀紧在钢内筒内壁上,增加钢内筒的圆度与钢度，便于下一节钢板的拼装焊接。
4。3。1.5 门字型钢卡的作用与制作
①门字型钢卡是用来固定提升胀圈的，它包着胀圈与钢内筒内壁焊接，用来固定胀圈.
②门字型钢卡的制作
门字型钢卡采用16mm钢板割制而成,门字的开口正好能扣在提升胀圈上,门字型的钢卡的外框宽度为80mm,相应尺寸可根据胀圈的尺寸来制定。
③门字型钢卡的数量可随钢内筒的重量增加而增加,同时可增加胀圈和钢内筒整体钢度.防止在提升过程中，因重量不断增加而使钢内筒变形。
(6）提升平台的制作
①提升平台有12根提升架，连接组成。
②提升架是由2根250mm的工字钢，长度为6m，拼装组成,中间留有滑道，滑道里装有滚动式托架。2根工字钢上端焊有装千斤顶的一个平台,平台分两层。上层装千斤顶,下层装下夹头。底部有一块钢板固定2根工字钢，与烟囱底部的预埋铁焊接固定。提升架中有一根直径为60mm的提升杆，用于提升托架，从而带动钢内筒的提升。
③提升的过程:千斤顶拉动提升杆,提升杆拉动托架，托架托动胀圈，胀圈带动钢内筒。
④提升架的底部必须设置600×600×25的预埋铁，预制在混凝土顶，在烟筒内部直径为6.1米处,均布12个点，预埋件用于提高地面的强度，便于固定提升架。
4。4泡沫玻化砖粘贴施工
烟囱钢内筒内壁泡沫玻化砖粘贴采用吊篮提升自下而上粘贴,最后施工烟道及导流板部分,粘贴顺序自下而上进行.
4.4.1主要施工方法
4。4.1.1吊篮及提升系统
①吊篮提升系统采用顶部钢梁和两台5T单筒卷扬机来完成。
②内衬吊盘由内衬钢圈、挂圈、辐射梁钢管及檩条组合而成，辐射管分别采用Φ89、Φ73、Φ57大、中、小三种规格，均匀分布在下钢圈四周，内衬吊盘用Φ24钢丝绳、2台5t卷扬机通过筒首滑轮和吊盘上的滑轮逐步提升，材料运输、人员上下均从此吊篮上下。
③吊盘提升程序
收缩辐射管→提升→检查→紧保险钢丝绳和调节顶杆。
4.4。1。2泡沫玻化砖粘贴
4。4。1.2．1施工工具准备：
①搅拌设备：打胶机，用以搅拌粘结剂。
②使用工具：手工锯、切割刀和木工锉,用以切割和修整泡沫玻化砖。瓦刀、抹灰刀,用来抹粘结剂。
4。4。1.2．2泡沫玻化砖施工工艺:
施工操作按照立式设备砖板衬里施工工艺施工操作及验收.
选砖（切割）→刮底胶→衬泡沫玻化砖→检查修理→质量检查→竣工验收。
①底层涂料干燥后，方可刮底胶。底胶的配制应按材料说明书进行配制，根据实际情况调整其配比，一次配料不宜过多,应在规定的时间内用完。
②施工前，首先要对泡沫玻化砖进行挑选，要求表面孔隙排列均匀，无缺角、掉棱、裂缝以及明显的凹凸现象.
③对于主要部位要先进行试排，然后按尺寸进行切割。将涂层表面的灰尘及浮砂清理干净,找好垂直水平线方可进行贴衬。
④将粘结剂按A组份/B组份的比例配制好,配料时按配比将B组份加入A组份中充分搅拌均匀后即可使用。
⑤用抹灰刀在基体表面和要安装的泡沫玻化砖的底部和二边均匀的抹上一层粘结剂,然后将泡沫玻化砖粘贴到衬砌的位置，将泡沫玻化砖在衬基表面上前后上下移动以消除泡沫玻化砖与衬基之间的空隙，使玻化砖牢固的与基体结合,并使其与相邻的砖粘靠。将砌缝中挤出的多余粘结剂用刮刀刮去。粘结剂的厚度与各砖之间的缝隙应控制在3.0mm之间。
⑥泡沫玻化砖上的粘结剂涂抹后与涂在衬基表面的粘结剂完全紧密粘结是十分重要的，在泡沫玻化砖与衬基表面之间不应有空隙。如：焊缝凸出部位衬砖时，可将砖的背面根据焊缝凸出的高度修整配合面,然后涂满粘结剂进行粘结，侧面和背面必须满缝。
⑦当预期要停工时,需将已安装好的内衬的衬基边缘处的胶粘剂抹成薄层平面，在复工后继续上胶，安装泡沫玻化砖。
⑧不得安装有通孔、裂纹、缺角或有其他缺陷的泡沫玻化砖。
⑨砖与砖之间环缝为连缝，纵缝应错缝排列,错缝宽度为砖宽的1/2，最小不得小于1/3.
⑩砖缝必须填满压实，不得有空隙，多余的粘结剂用刮刀刮去，将表面清理干净并保证砖缝的密实。
4.5钢内筒防腐保温施工
4.5。1油漆防腐
4。5。1。1烟囱基础至180m内筒外壁及附件均涂刷高温防腐涂料.首先，对采购的油漆进行测试（漆膜厚度、干燥时间等）各项指标合格后再进行涂刷，底漆两道，面漆三道,总厚度150um。
4.5.1.2 在涂刷前先对基底清理，清理干净浮尘及其它污物。
4。5。1。3 涂刷前要搅拌均匀油漆,根据使用情况添加稀料，不得过稠过稀。
4.5.1.4 涂刷采用4寸毛刷涂刷,要求按照设计道数涂刷，每一道涂刷方向与上一道的涂刷方向垂直，在涂刷过程中要求少沾多刷，避免发生油漆流坠。
4。5。1。5油漆施工必须在较干燥的气候条件下进行，已经施工的油漆表面防止碰撞，在干燥前防止剧烈的温度变化和高温空气的侵袭。
4。5.2保温施工
4。5。2．1等钢内筒外铁件焊接和防腐完毕,检查合格后,安装敷设主保温层，材料是超细玻璃棉，镀锌钢丝网，固定采用Φ4镀锌螺栓和镀锌垫片。
4.5.2．2钢内筒“顶升”完毕后防腐保温即立刻进行，此时必须与安装加劲环互相配合安排好交叉作业时间和步骤.
4.5.2．3超细玻璃棉的各项指标必须符合设计要求,保温棉分两层，里层和外层厚度分别为50mm和25mm,上下内外接缝须错开，接缝处用50mm宽胶带粘贴密封，保温层必须紧贴在筒壁上.
4。3。5。4主保温层完成后，用20＃镀锌铅丝网包裹,再用已焊到筒壁的镀锌螺栓固定。垂直水平搭接长度不小于100毫米。镀锌钢丝网网孔为菱形尺寸为25×25。
5。质量要求
5。1钢内筒弯曲成型允许偏差如下表
零件尺寸用1米长样板检查，：
零件弦长（mm）
样板弦长（mm）
不接触间隙（mm）
≤1500
零件弦长
≤2。0
＞1500
≥1500
≤2.0
5.2焊接质量要求及检验
5.2。1碳钢焊缝的检验及返修：
根据图纸要求,钢内筒钢板接长按照焊接接长，焊缝一级焊缝质量要求，设计要求全焊透的一级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》要求如下：一级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,检验等级为B级，探伤比例为100％;其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法》GB1134的规定。焊缝成型良好,焊缝过渡圆滑,焊波均匀，焊缝宽度匀直.焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检，专职质检员做25％抽查，并认真做好记录。
5.2。2钢内筒焊缝外观检查按GB—50205—2001要求进行
序号
检查项
检验标准
1
接头表面质量
焊缝不得有裂纹、夹渣、咬边、烧穿等缺陷
2
气孔
不允许
3
咬边
不大于0。05t，且不大于0.5mm
4
焊缝余高
20～0.5mm
5
错边d
＜0.1t且≤2。0
6
凹面值
焊出凹形的角焊缝应过渡平缓；加工成凹形的角焊缝，不得有切痕
7
焊工合格证
取得合格证书，且在其考试合格项目及其认可范围内施焊
8
电弧擦伤
不允许
9
根部收缩
焊出凹形的角焊缝应过渡
平缓；加工成凹形的角焊缝,不得有切痕
焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未融合等缺陷，咬边深度小于0。5mm，连续长度≤100mm,且不大于焊缝全长的10％.
焊角高度应满足图纸设计要求，对接缝要求全熔透,焊缝余高允许偏差1.5±1.0m焊缝凹面值≤0。5mm，焊缝错边不超过1mm。
外观检查不合格的焊缝不允许进行下道工序.
无损探伤检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检验长度应为该焊缝总长的10％且不小于250mm,若仍不合格，检测焊缝应为100％。
焊缝的返修按原工艺执行。
5.2。3不锈钢焊缝的检验
焊缝成型良好过渡圆滑,焊波均匀，焊宽匀直，焊缝表面不允许表裂纹、未溶合、气孔、夹渣等缺陷，焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100％自检,专职质检员做25%抽查，并认真做好记录。
5.3泡沫玻化砖粘贴技术要求及质量检查：
5.3。1施工相对湿度不宜大于80％。施工环境应有良好的通风，操作区应与火源隔离，泡沫玻化砖的堆放应整齐,不得存放在低洼的地方,并搭设防雨棚。
5.3.2配制底漆、底胶及胶粘剂的容器及工具应清洁、干燥,配制粘结剂应根据施工用量配制，并在3小时内用完。施工过程中如发现凝固结块等现象时，不得继续使用。
5.3。3泡沫玻化砖结合层及砖缝之间应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和固化不完全现象.砖缝表面平整，色泽均匀。砖缝宽度符合设计规定.
5。3.4泡沫玻化砖表面平整应根据钢内筒表面的平整度来确定。
5.3.5所有的焊接工作必须在泡沫玻化贴衬前进行完毕，严禁在已贴衬好泡沫玻化砖的地方进行焊接或开孔.
5。3。6为了泡沫玻化砖内衬系统的完整性，在泡沫玻化砖贴衬施工过程中,严禁用铁锤或硬物敲打泡沫玻化砖及钢内筒。
5.3.7焊接H型钢的翼缘板拼缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度200mm，长度按照500mm,此为玻化砖砌筑顶部横梁吊装使用。
5.4钢平台、钢梁、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差：
项目
允许偏差
检验方法
平台高度
±15.0　　
用水准仪检查
平台梁水平度
L/1000,且20.0
用水准仪检查
平台支柱垂直度
H/1000，且≤15。0
经纬仪或吊线和钢尺检查
承重平台梁侧向弯曲
L/1000,且≤10.0
用拉线和钢尺检查
承重平台梁垂直度
H/250,且≤15。0
用吊线和钢尺检查
栏杆立柱间距
±15.0
用钢尺检查
同一根梁两端顶面的高差
±15。0
用钢尺检查
主梁与次梁表面的高差
L/1000，且≤10.0
用水准仪检查
5.5烟囱钢内筒筒身整体安装要求
序号
检验项
允许偏差
1
筒体与支座环同心度
≤20mm
2
筒体与支座环间隙
≤1.5 mm
3
止晃点标高偏差
±10 mm
4
筒体中心偏差
≤100 mm
5
筒体总高偏差
±100 mm
6
烟道口中心偏差
≤15 mm
7
烟道口标高偏差
±20 mm
8
烟道口高和宽偏差
±20 mm
5。6涂料的进场验收除检查资料外，还要开桶抽查.开桶抽查除涂料结皮、结块、凝胶等现象外,还要与质量证明文件对照涂料的型号、名称、颜色及有效期等。
6、成品保护
6.1设备、材料清点编号必须按图仔细、认真，按规范要求进行标志，标志应规范、清晰、明显。
6。2构件安装应保证图纸尺寸、位置正确,焊接连接牢固，钢梁的水平度和相对标高及其他相对尺寸。
6。3设备安装过程中需焊接件应考虑焊接连接牢固，钢梁的水平度和相对标高及其他相对尺寸。
6.4每道工序应经相关人员的验收确认，未经验收合格,不得进入下道工序施工。
6。5使用的测量工器应有合格标签，不合格工具严禁使用。
6。6发现的设备缺陷及施工中损坏的设备应及时上报工程科及业主工程师,不得隐瞒.
6.7作业区内的电源线、油管等，应保护不能阻碍通行和碰撞，重物提升空间不能有任何障碍物.
6.8在吊装过程中，应有起重工监视重物挂吊点情况。
6.9 每到工序施工人员要注意上道工作成果,保证不损坏。
7、安全文明施工
7.1所有参加作业人员必须经过入厂三级安全教育并考试、体检合格,自觉遵守《电力建设安全施工管理规定》及项目部制定的“安全管理制度汇编”的所有内容。
7.2对操作工、起重工、电工、架工等特殊工种进行理论和实际操作考试，并持证上岗.实行“班前会”,推行“安全施工日志",加强安全交底的针对性和施工过程中的“一对一”结伴监护。强调正确使用工器具、劳保用品，遵章守纪，忠于职守，注意培养安全意识和文明礼貌习惯.
7.3卷扬机使用规定
卷扬机在使用前必须检查全部构件并经过空车和重车的试运和制动试验,新进卷扬机也要经过检查，不得轻信铭牌和说明。卷扬机的荷重，必须按制造厂家说明书和规定负荷使用，严禁超载，达到规定荷载的95％时要办理作业票。卷扬机基座就位平稳牢固，绝缘良好.卷扬机的旋转方向和控制器上原标明方向一致。卷扬机制动操纵杆，在最大操纵范围内空间良好,不得有障碍物。卷扬机筒与导向轮中心线对正，卷扬机卷筒轴线与导向滑轮距离应大于20倍的卷筒长度。卷扬机钢丝绳应从卷筒下方卷入,卷筒上的钢丝绳应排列整齐，工作时最少要保留5圈,最外层的钢丝绳应低于卷筒突缘一根钢丝绳的直径。卷扬机有足够的锚固力。卷扬机试车时，检查其是否固定牢固，防护设施如电气绝缘、离合器、制动装置、保险棘轮、导向滑轮、索具等完全合格后方可使用。
卷扬机在工作时，操作及施工人员应遵守下列规定:
严禁向滑轮上套钢丝绳.严禁在滑轮或卷筒附近用手扶行走的钢丝绳。任何人不得跨越正在行走的钢丝绳，严禁在各导向轮的内侧逗留或通过.重物被悬吊时应用棘爪抓住。
卷扬机运转中如发现下列情况必须立即停机检修：
电气设备漏电。控制器的接触点发生电弧或烧坏。电动机及传动部分有异常声响。电压突然下降。防护设备松动或脱落.制动器失灵或不灵活。牵引钢丝绳发生故障。
7.4钢丝绳的使用规定
钢丝绳应符合GB1T8918《圆股钢丝绳》的规定，并且必须有产品检验合格证。钢丝绳应防止打结或扭曲.钢丝绳应保持良好的润滑状态，所用润滑剂应符合该绳的要求，并不影响外观检查.钢丝绳不得与物体棱角直接接触，应在棱角处垫以半圆管、木板或其它柔软物。穿过滑轮的钢丝绳不得有接头；起升机构和弯幅机构不得使用编结的钢丝绳。钢丝绳严禁与任何带电体接触。钢丝绳在存放时应放在室内通风良好、干燥处,并防止损坏、腐蚀。钢丝绳头连接或固定情况应经常检查。钢丝绳有锈蚀和磨损时，按规定报废或折减。钢丝绳端部用绳卡连接时，绳卡压板应在钢丝绳主要受力的一边，绳卡间距应不小于钢丝绳直径的6倍，绳卡数量不少于以下规定：钢丝绳直径7-18mm，绳卡3个；钢丝绳直径19—27mm,绳卡为4个。钢丝绳用编结法连接时，编结长度应大于钢丝绳直径的15倍，且不得小于300mm。
7.5卸卡的使用规定
卸卡使用时不得横向受力。卸卡不得扣在动性较大的索具内。卸卡的使用必须符合吊物的重量。卸卡在使用时应拧紧后稍松一些.卸卡不得处于吊件的转角处，必要时应加衬垫并使用大规格的卸卡。
7。6滑车及滑轮组的使用规定
滑车应按铭牌规定的允许负荷使用，如无铭牌，则经计算或检验合格后方可使用.
滑车使用前应进行检查，如发现吊钩变形、槽壁磨损达原尺寸的10%,槽底磨损达3mm以上，以及有裂纹、轮缘破损等情况时,不得继续使用。
滑车的直径及槽深应符合钢丝绳的需要（火电安规第244条表11的要求）。
7。8电焊作业要求
参加焊接的施工人员，应经专业安全技术教育,考试合格，并取得合格证。
不宜在雷雨及大风天气进行露天焊接，如确实需要时，应采取遮敝、防止触电和防止火花飞溅的措施。电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不大于4Ω，不得多台串联接地.焊钳、割炬及电焊导线的绝缘良好，电焊导线不得靠近热源,严禁接近钢丝绳或转动机械及起重系统.焊工应做好个人防护，戴好防护罩、焊工手套，裤脚应绑扎在鞋外面，以防焊渣落入衣服内伤及皮肤。
7。9气割作业要求
乙炔瓶应装回火防止器、压力表、泄压装置,定期进行检查以确保其性能正常、可靠、仪表合格后方可使用。氧气瓶应装压力表,减压表、防震圈等装置，仪表合格。氧气瓶与乙炔瓶相距10米，乙炔瓶应站放，夏季露天作业应有防晒装置.割炬点火时应先开乙炔阀，后开氧气阀，嘴孔不得对着人。作完后应先关闭氧气、乙炔气的阀门，并卸下割炬，严禁熄火后继续放气，不得将割炬用作照明，严禁用氧气吹扫衣服。输气橡胶管必须符合施工要求，验收合格后方可使用。严禁将橡胶管当绳吊运物体。氧气不得接触带电体，氧气不得沾染油脂。气瓶必须经过专业部门检验合格后方可使用。
7.10防火要求
施工平台上必须配备4个灭火器材。现场有油漆施工时杜绝明火或火花，以防发生火灾；平台动电火焊时要观察周围环境,要远离易燃易爆物品,切割作业时平台板上要设隔离铁板，以防损坏平台板,造成安全隐患。刷油漆时,平台上严禁明火作业和焊接。在平台上气割时，应在木板上设金属隔离。
7。11打磨作业要求
打磨时要戴好防护面罩,打磨工具必须每班检查,防止皮带脱落及砂轮片飞出伤人.非电工严禁从事电气作业，施工现场电源先焊机线分别整齐排列，严禁私拉乱接.焊工作业时严格遵守焊接安全操作规程。夏季施工应采取措施做好防暑降温及防雷雨、大风天气；冬季做好防雨、雪措施.
7。12进入施工现场的施工人员必须穿戴合格的劳动保护服装并正确佩戴安全帽。严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉的鞋,以及短袖上衣或短裤进入施工现场。严禁酒后进入施工现场。
7.12高空作业必须身体健康,经医生诊断患有不宜从事高处作业时,不得登高作业。
7.13在油库及易燃、易爆物品仓库等易燃、易爆场所严禁吸烟,设“严禁烟火”的明显标志,并采取相应的防火措施。
7.14高处作业必须系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处;高处作业人员应衣着灵便。
7.15高处作业地点，各层平台，走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。
7.16高处作业人员应配带工具袋，较大的工具应系保险绳，传递物品时严禁抛掷。
7.17施工中应尽量减少立体交叉作业。必需交叉时，施工负责人应事先组织交叉作业各方，商定各方的施工范围及安全注意事项；各工序应密切配合,施工场地尽量错开,以减少干扰；无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施。
7.18高处作业区附近有带电体时,传递绳应用干燥的麻绳或尼龙绳,严禁使用金属线。7。