生产班组技术质量管理基础培训.doc

生产班组基数质量管理基础一、机械制图相关知识1、图纸幅面（GB/T 14689_9）幅面代号A0A1A2A3A4BL84111895948414205942974202102972、图线及其画法粗实线 一般线宽为b（0。52之间）， 表示可见的轮廓线；细实线 a、一般线宽约为b/3一般推荐为0。18、0.25、0。35、0.5、0.7、1、1.4、2 b、表示尺寸线、尺寸界线、剖面线、引出线等；波浪线 一般线宽约为b/3，表示断裂处的边界线、视图和剖视的分界线；细点划线 线宽约b/3，一般表示轴线，对称中心等；粗点划线 线宽一般为b，表示有特殊要求的表面 双点划线 线宽约b/3，一般图纸中比较少见。3、尺寸标注方法常见尺寸标注方法：长度、圆弧、圆、角度、表面粗糙度、形位公差等，一一进行说明。标注的单位一般为mm,除非有特殊情况说明。4、表面粗糙度,一般来说表面粗糙度在钣金加工中较少用到，但是我们也要熟悉其含义；表面粗糙度指的是加工表面所具有的较小间距和微小谷峰不平度。常用的评定参数有高度参数、间距参数以及综合参数等，我们常用的是高度参数中的轮廓算数平均偏差，符号Ra 常用符号如下：5、形位公差，包括形状公差和位置公差,主要包括：6、车间常用量具介绍游标卡尺、千分尺、深度卡尺、角度尺、塞规等.二、质量检验相关知识一、 相关定义1、狭义的定义：质量（Quality）-产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。2、 广义的定义：质量（Quality）-公司全面管理目标的实现。如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。3、 产品：产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是他们的组合，产品分硬件、软件、流程性材料、服务四种。我们的产品属于硬件.4、特性的分类特性产品过程关键一般安全配合、定位、功能等关键一般注:一般特性合格就行;关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。常见的产品特性如:尺寸、外观、强度、寿命等。常见的过程特性如：温度、压力、湿度、电流、电压。二、检验在企业生产中的地位和作用1、检验的定义检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量， 并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义:所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。2、关于检验的理解在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的,生产者也就是检验者.后来由于生产的发展,劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来， 成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体,检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序,没有检验，生产过程就无法进行 。从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段。质量检验曾是保证产品质量的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的.可以这样认为,质量检验是全面质量管理的“根”，“根”深才能叶茂，如果这个“根”不扎实,全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。在我国进一步推行全面质量管理和实施ISO9000 系列国际标准时，特别是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。相反，必须进一步加强和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响， 特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。很难设想，存在一个所谓理想的生产系统,它根本不会产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统撤消,实际上这种理想式生产系统是不存在的.为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念：一个是认为产品质量是由设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。这种观念显然是不全面的。诚然,产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美国著名质量专家J。M.朱兰所说,它是符合“质量螺旋”上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能,何况检验本身也是属于制造的范畴；二是认为全面质量管理,强调从把关转到预防为主, 要求把不合格品消灭在发生之前，而检验只不过是事后把关，因此有些企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也是错误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防与“把关” 的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成.因此，预防为主的思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则.预防为主与检验把关,决不是对立和矛盾的,它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的，“预防是针对正在生产或尚未生产的产品而言的，“把关”通常是针对已经生产出来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产出来的产品百分之百是合格品,避免或减少发生损失；而后者则是应该通过检验,严格把关，不使一个不合格品流到下道工序或用户手中,所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主。3、质量检验的基本职能概括起来,检验包括以下四项具体工作：（1)度量.包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器 .（2)比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求 。(3）判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准 。(4） 处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选为此,质量检验必须具备下述条件：第一， 要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍;第二， 要有可靠和完善的检测手段；第三、要有一套作为依据而又明确的检验标准；第四，要有一套科学而严格的检验管理制度 。以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备的具体条件，下面则要进一步明确质量检验的基本职能,可以概括为以下四个方面:a 把关的职能：把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能.这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来,检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。企业的生产是一个复杂的过程，人、机、物、法、环(4MIE）等诸要素，都可能使生产状态发生变化,各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100的合格品,实际上是不太可能的。随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量， 但检验还是要存在的。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量 。b 预防的职能：现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用 。广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面：(1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图,都需要通过产品检验取得一批或一组数据,进行统计处理后方能实现。这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态.如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的（备注：工序能力的计算使用，目前在电子组装的企业里应用比较弱,主要应用在机械加工制造行业比较广泛，因此本文没有详细说明）(2）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件)， 当首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也应进行首件检验,其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后,为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到工作地去进行巡回抽查（即巡检)， 一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生 。c 报告的职能:报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使领导者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能作出正确的质量决策，了解产品质量的变化情况及存在的问题,必须把检验结果，用报告的形式，特别是计算所得的指标，反馈给领导决策部门和有关管理部门，以便作出正确的判断和 采取有效的决策措施.报告的主要内容如下:(1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标 .(2）成品出厂检验的合格率、返修率、报废率以及相应的金额损失 。(3）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析 .（4)产品报废原因的排列图分析 .（5）不合格品的处理情况报告 。（6）重大质量问题的调查、分析和处理报告 。(7)提高产品质量的建议报告 。（8）其它有关报告 。d 改进的职能:质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量检验搞好质量把关和预防作用的关键,也是检验部门参与提高产品质量的具体体现。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、物、法、环等因素了解最清楚,质量信息也最灵通。他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些,深一些,因而在质量改进中能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。特别是实行设计、工艺、检验和操作人员联合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果 。4、质量检验的“三性”建设“三性”是指检验工作的公正性、科学性和权威性.这也是对检验 工作的基本要求，对发挥检验工作的作用十分重要 .a检验工作的公正性：检验工作的公正性是对质量检验最主要的要求,没有公正性，检验就失去了意义,也就谈不上把关的职能。所谓检验工作的公正性，是指检验机构和人员在开展产品质量检验时，既要严格履行自己的职责,独立行使产品质量检验的职权，又要坚持原则，不询私情，秉公办事，认真负责，实事求是 .原则性是公正性的基础，坚持原则，就是要严格执行技术标准,严格执行检验制度，严格执行订货合同，严格执行质量责任制;是非要清楚，奖罚要分明,有法必依，执法必严，一切按原则办事 。按原则办事,关键在于碰到矛盾时，能否客观公正的处理问题，不受任何势力或人员的无理干扰，也不因任何人的求情或私人关系而高抬贵手。例如，当产量和质量发生矛盾时，工厂利益和用户利益发生矛盾时，或者质量和交货期发生矛盾时，都应坚持质量标准，坚持按规章制度办事。质量争议是经常发生的，商业贸易中企业与用户之间，企业生产中车间与车间、工序与工序之间,检验工人本身与生产工人之间，对同一产品质量会有不同的评价和看法。这些争议涉及到双方的利益，小则争吵不休，大则诉诸法律.最后依靠第三方做出仲裁和判决，这种仲裁和判决是否正确，取决于通过检验提供充分有效的检验结果和检验数据。为此,要求检验人员有高度的思想素质，有高度的原则性和政策性，要在处理问题中，根据事实和客观标准作出公正的裁决 。此外，还有大量的质量审核、质量评价和抽查监督工作，离开检验的公正性，这些工作也会失去真实的意义 。b检验工作的科学性：这里说的是要通过科学的检测手段,提供准确的检测数据，按照科学合理的判断标准，客观地评价产品质量。为此，要做好以下几点： （1）对检验机构进行科学合理的定岗定编。也就是要根据企业自身的特点,确保每个岗位的工作均有可以胜任的人员来承担检验或管理工作 .（2）对检验和试验人员进行培训和进行资格认证。也就是要制定每个岗位的相应的培训计划，并予以实施。使每个检测和试验人员掌握必要的检测试验知识和能力，懂得必要的工艺和管理知识,具备检验人员必须具备的思想和技术素质，这是保证检验工作科学性不可缺少的要素 .（3）健全和完善质量管理和检验方面的规章制度。也就是要使检验工作科学化、制度化和规范化，切忌无章可循或有章不循的现象 。（4）要有明确无误的检验标准.标准是检验的重要依据.产品的适用性受到时间、地点、使用对象、社会环境、市场竞争等因素的影响，产品的质量高低随用户需求的不同而不同。为保证质量，科学地判断产品是否符合使用要求，企业必须按现行标准生产，但同时又要不断地修改、完善和提高标准.总之，只有按标准组织生产和检验，产品质量才有保证,这也充分体现企业对用户负责的精神 .（5）不断完善检测手段，提高动态检测水平.企业应尽可能提高检测能力，提高检测手段的精密度和准确度，尽可能采用自动化检测装置,以消除人工检测的误差，减少错检与漏检的发生 。科学性与公正性也是紧密相关的，没有科学性也无法保证公正性 。c检验工作的权威性：权威性是正确进行检验的基础。所谓检验的权威性实质上是对检验人员和检验结果的信任感和尊重程度。树立检验工作的权威是十分必要的，是保证产品质量和生产工作正常进行的重要条件。我们当前许多企业的质俭部门和质检人员，缺乏必要的权威，因此检验监督工作很难进行，不利于保证产品质量。检验人员的话工人可以不听，检验部门的决定，下面可以不执行，少数企业甚至出现生产与检验人员对立的情况，如果出现这种情况，将是工厂十分危险的现象，但是作为检验部门的人员，必须以自己的能力树立足够的威信，让别人信服 。检验工作的权威在实际工作中主要来自以下三个方面：一是来自检验人员过硬的思想和本领，这是在长期实践中，依靠工作的科学性和公正性,以及为企业和用户服务的过程中逐步形成起来的。具备令人信服的工作作风， 所出具的检验技术报告能得到生产和技术部门的信赖,能确保检验结果的真实性、客观性，能用准确的数据作出准确的判断。在企业内部检验中，能使产品检验同过程控制（IPQC）结合起来,使之溶为一体。可以更有利于提高工序质量,如果产品检验人员能够做到好的质量监督、好的质量服务员,也就是当好生产部门保证质量的参谋，那么检验工作的权威性也就自然而然地形成.二是从制度上明确检验人员的职责和权利，例如,通常许多公司规定，当操作工人违犯操作工艺规程时,检验人员有权责令其停止生产，未经首件检查确认合格时，生产工人不得正式成批投产，如此等等.三是企业领导,特别是最高领导者应该支持和尊重检验部门及其人员正确行使其规定的权力,产品的符合性判断(合格或不合格）由检验部门根据技术标准作出决定，任何人不得擅自更改。通常质量保证比较好的企业，其质量部门的业务受控于集团质量总监，因此ISO9000的2000版特别要求了企业最高领导人对质量体系的责任。二、质量检验的主要管理制度1、三检制：所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。a自检：自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式 。b互检：互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品,而已有利于搞好班组团结,加强工人之间良好的群体关系.c专检：专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高; 其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检,有时，操作者的情绪也有影响。应当指出,ISO9000 系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。其他一些相关概念巡检:是检验人员按照规定的时间间隔对相关工序的产品质量进行检查。首检：是冲制每班开班、模具/人员/车台更换后、模具/设备维修后、工艺更改后及点焊每班开班、人员/工艺参数/设备/工装夹具调整或维修后，巡捡员对员工或模具工所认为合格后提交的第一件产品进行检查并记录。末检:末检是巡检人员对当天生产的最后一件产品进行检查，同时对设备的质量保正能力进行确认。F检验目的:判定产品合格与否、确定产品缺陷的严重程度、监督工序质量、获取质量信息、仲裁质量纠纷。F检验作用:把关、预防、反溃。F产品质量的波动在生产过程中,由于受5M1E（人、机、料、法、环、测)的影响，会引起产品质量的波动，甚至产生不合格.F产品质量提高的过程先要做到不合格的产品不出厂，再进一步做到有效地控制生产过程,力求把不合格品消除在生产过程中，然后，再进一步不断改进和提高产品品质，直到形成新的更高质量水平的产品来取代老产品。综合上述，从质量控制的过程来，检验是基础,是产品质量产生和形成过程的一个重要环节，因此检验人员应成为产品质量检验员、质量宣传员、技术辅导员。F检验员的职责J 检验员工作步骤1)明确质量要求，了解并掌握质量标准.（技术标准、质量控制程序、检验项目和各项质量要求，抽样检验方案)2)测试，具体产品特性度量.（用一定的方法和手段测试产品，得到质量特性值和结果）3）比较(将测试得到的数据同质量标准比较，确定是否符合质量要求.)4）判定(根据比较的结果,判定产品检验项目是否符合质量标准，确认是合格品或不合格品，批量产品是合格批货不合格批。）5）处置（对合格品验收放行，并办理质量证明文件，对不合格品打上标记、登记、隔离存放。并按质量控制文件规定做出处理。对批量产品决定接收、拒收、筛选或复检)6)记录（按规定填写检验记录，记录所测得的数据，并反馈信息。）J 检验人员的职能1）保证的职能，也就是把关的职能。（通过对原材料、半成品、成品的检验鉴别、剔除不合格品）2）预防的职能。(检验或取的数据和信息,为质量控制提供依据。）3）报告的职能（将检验工作中收集的数据、情况作好记录,进行分析，并及时向质量管理部门提出报告,提供质量改进信息。)4）监控的职能（对人员、工艺、设备、尺表、工装、测量仪器、原材料、现场环境等实行质量监控.由此看出，检验的根本目的是提高质量.J 检验员的8大职责和权限1）根据产品图纸、技术标准、工艺规程及有关技术文件，执行具体的检验任务。对经检验的产品或零部件作出检验结论,并签发检验单及原始记录，对检验结果的正确性负责。2）对生产现场影响产品质量的各项因素,严格进行监控.监督技术标准、工艺规程的贯彻执行,发现工艺设备、计量器具等使用不合格或失准,有权停止使用，并按规定向上级报告。3）协助生产班组进行质量分析，查明不合格品的产生原因，提出改进措施和建议；加强对不合格品的管理。4）了解下道工序对产品质量的意见，并及时向有关部门及人员反馈。5)对生产中未经批准的技术文件和技术标准，有权拒绝使用；未经上道工序合格的产品及不属于职责范围的检验内容和检验项目，有权拒绝检验。6)对所有的量检具应负责保养，对使用失准的量具而影响产品质量负责，对分管的检验文件、原始记录等妥善保存。7)对不重视质量,粗制滥造，以次充好，弄虚作假等现象，有权向各级组织和部门报告。8)加强巡检，发现质量问题，及时通知操作人员予以解决，必要时可以有权停止生产，并及时报告,对出现成批性超差要承担责任。F检验员应具备的五大素质 J 责任心 J 职业道德 J 公正性 J 科学性、 J 服务思想F其他几个相关的概念J 单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划分的基本单元.J 检验批（Inspection lot）：需要进行检验的一批单位产品，简称批。J 缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求.F检验的分类J 按检验数量分:全数检验、抽样检验；J 按流程分:进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；J 按判别方法分：计数检验、计量检验;J 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验。F抽样计划全数检验和抽样检验 J 全数检验适用于：l 检验是非破坏性的;l 检验数量和项目较少；l 检验费用少;l 影响产品质量的重要特性项目l 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；l 单件、小批生产的产品；l 昂贵的、高精度或重型的产品；l 能够应用自动化检验方法的产品。J 抽样检验适用于:l 检验是破坏性的；l 被检对象是连续批（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料）l 产品数量多；l 检验项目多；l 希望检验费用少. 关于抽样检验抽样检验是利用样本进行的检验，所抽取的样本只占本批中的一小部分,样本的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率与整批产品的不合格率等同起来；但是，我们所讲的抽样检验，是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映整批产品的质量，在实际应用中,常常是可行的、多快好省的办法.抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了提高质量和降低成本。J 如何抽取样本l 人工挑选取样法-由于有人的主观因素在起作用,不能正确反映整批产品的实际分布状态；l 随机抽样使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在样本中。 随机抽样也可以在生产流程中进行. J 随机抽样方法1、简单随机抽样 常用的简单工具：随机数表法（乱数表法） 掷骰法(适用于生产现场) 2、周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽 样)，可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。 3、分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽取样本。 Eg：当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品质量可能有较大差异.这时，可采用分层按比例随机抽样。F基本检验类型进货检验(IQC)（IQC，incoming quality control）：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员,按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说,供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。如果不能使用全检， 而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度 。进货检验包括首件(批）样品检验和成批进货检验两种 。（1） 首件（批）样品检验:首件（批）样品检验的目的,主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件(批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准 。J通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验: a首次交货； b设计或产品结构有重大变化;c工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产 .(2）成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验,可按不同情况进行A，B， C 分类，A 类是关键的，必检；B 类是重要的,可以全检或抽检；C 类是一般的,可以实行抽检或免检.这样，既要保证质量，又可减少检验工作量 。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行,但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则,其形式和内容可根据具体情况设计或规定.进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货,做好保管工作。如检验后不合格,应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作(退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作,验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定 . 进货检验主要职责:l 按质量策划的结果（如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等）实施检验；l 做好记录并保存好检验结果；l 做好产品状态的标识；l 进行不合格品统计和控制；l 异常信息反馈.进货检验检验方法:l 验证质保书；l 进货检验和试验；l 在供方处的验证；l 委外检验和试验. F过程检验(IPQC）（in process quality control)：过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工.因此，过程检验不仅要检验产品,还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致,因此,过程检验可起到两种作用： a根据检测结果对产品做出判走,即产品质量是否符合规格和标准的要求；b根据检测结果对工序做出判定,即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的,过程检验中常常与使用控制图相结合 .过程检验通常有三种形式：（1） 首件检验:首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 .通常在下列情况下应该进行首件检验： 第一， 一批产品开始投产时；第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时; 第三， 轮班或操作工人变化时； 第四， 毛坯种类或材料发生变化时 .首件检验一般采用“三检制”的办法,即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。对大批大量生产的产品而言,“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正.为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间,他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业,工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题,做到预防与控制结合.（2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户) 。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的,因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 .（3）末件检验:靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节,但如前所述,过程检验的作用不是单纯的把关,而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来.过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品,而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出,过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表中所列出的影响加工质量的主导性因素;其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外,还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 过程检验主要职责:l 按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验;l 做好记录并保存好检验结果；l 做好产品状态的标识；l 进行不合格品统计和控制;l 异常信息反馈。过程检验的分类：l 首/末件检验；l 作业员自检；l 检验员巡检；l 转序检验.注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择使用。质量控制三不管理原则：在生产时遵循“不接收不良品、“不生产不良品、“不流出不良品”。F最终检验(FQC）（Final Quality Control）主要职责:l 按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等)实施检验;l 做好记录并保存好检验结果;l 做好产品状态的标识；l 进行不合格品统计和控制；l 异常信息反馈。注：只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转序或入库。F出货检验(OQC)（Outgoing Quality Control）主要职责：l 按质量策划的结果（如质量计划、出货检验指导书）实施检验；l 做好记录并保存好检验结果；l 做好产品状态的标识；l 对不合格品进行登记、隔离并采取措施;l 对采取措施的结果进行验证;l 异常信息反馈。主要内容:l 产品；l 标识；l 包装。 F不合格品的控制不合格品的定义未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品。不合格品的控制要求l 标识l 记录l 评审l 隔离l 处置不合格品评审和处置的方法l 返工；l 返修;l 让步接受;l 降级或改做它用;l 拒收或报废。F质量分析主要任务：l 纠正和预防措施；l 持续改进（KVP）；l 优先降低不合格品的计划； 质量成本分析l 测量系统分析（MSA）；l 过程能力分析（SPC）；l 产品功能展开（QFD）；l 实验设计（DOE）；l 测量误差和数据处理；l 可靠性分析。纠正和预防措施：l 不合格描述；l 不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等);l 纠正措施；l 预防措施；l 对采取措施的验证。持续改进（KVP) J 持续改进是企业永恒的目标； J 持续改进的主要内容有：l 质量l 价格l 服务l 供货信誉持续改进的项目可以是：l 减少返工/返修和报废;l 简化流程/优化加工方法；l 减少故障停机时间；l 缩短工装/模具的更换时间;l 延长设备/模具的使用寿命；l 降低能源消耗;l 优化生产节拍；l 减少物料搬运时间。优先降低不合格品的计划J 方法:l 不合格品统计（查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡）；l 分类及排序(排列图);l 主要缺陷原因分析(因果图）;l 识别缺陷主要原因（因果图）；l 采取纠正预防措施。F常用质量管理图表(QC七大手法中详细介绍）,此处只做一些简单的介绍l 直方图 l 排列图（柏拉图）2.4%2.7%绘图人: XXX N = 1780l 因果图 l 散布图l 流程图l控制图 F常用质量管理工具简介TPM（全面生产维护）-“设备是企业的核心之一” J全面生产维护是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段。它具有5个要素：l 以将设备的生产能力提到最高水平为目标;l 以设备的全寿命为对象；l 涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；l 从最高领导到操作员,全员参加;l通过小组的自主活动,推进生产维护.与一般意义的生产维护相比，TPM突出了全员的参与.它转变了以往“我使用，你维修；我修理，你设计；我设计,你使用”的传统思想，从“要我对设备负责”到“我们都对我们的设备负责”。J TPM的基本方针和目标:l 通过全体员工的参与，最大限度地发挥设备的有效性；l 改进设备的可靠性和可维修性，以提高质量和生产力;l 在设备的整个寿命期内,最大限度地发挥设备的经济性;l 提高操作者和维修人员的技能；l 创立一个生气勃勃、积极向上的工作环境。SPC(统计过程控制）-借助数理统计方法的过程控制工具统计过程控制（简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具.它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随机