基坑支护方式施工技术要求.doc

基坑支护类型及工艺流程
一、土钉墙支护施工流程及要点
1。1 土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设置、分层开挖基坑的步序施工。
1。2 当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。
1。3 钢筋土钉成孔时应符合下列要求：
1。3。1土钉成孔范围内存在地下管线等设施时,应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；
1。3.2 应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动；
1。3.3当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物的情况并采取针对性措施后方可继续成孔；
1。3.4对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时，可采用注入水泥浆等方法进行护壁。
1。4钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：
1。4。1 钢筋使用前，应调直并清除污锈；
1。4.2 当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊;应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的 5 倍,焊缝高度不应小于主筋直径的 0。3 倍;
1.4。3对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支架可选用直径 6mm~8mm 的钢筋焊制；
1。4。4土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在处理后再插入土钉杆体。
1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：
1。5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆；水泥浆的水灰比宜取 0.5~0。55；水泥砂浆的水灰比宜取 0。40～0.45,同时，灰砂比宜取 0。5~1。0,拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于 3%;
1.5。2水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥砂浆应在初凝前使用；
1。5。3注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；
1.5.4注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内并由孔底注浆的方式;注浆管端部至孔底的距离不宜大于 200mm；注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内,应在新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后，当浆液液面下降时,应进行补浆。
1。6 打入式钢管土钉施工时应符合下列规定:
1.6。1钢管端部应制成尖锥状;顶部宜设置防止钢管顶部施打变形的加强构造；
1.6.2注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取 0。5～0.6；
1.6。3注浆压力不宜小于0。6MPa;应在注浆至管顶周围出现返浆后停止注浆;当不出现返浆时，可采用间歇注浆的方法。
1.7 喷射混凝土面层施工应符合下列规定:
1。7。1细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于 3％；
1.7。2 粗骨料宜选用粒径不大于 20mm 的级配砾石；
1。7.3水泥与砂石的重量比宜取 1：4～1:4。5，砂率宜取 45％～55%，水灰比宜取 0。4～0。45;
1。7。4使用速凝剂等外掺剂时，应做外加剂与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结试验，并应通过试验确定外掺剂掺量及掺入方法；
1。7。5喷射作业应分段依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上均匀喷射,一次喷射厚度宜为 30mm~80mm；
1.7。6喷射混凝土时,喷头与土钉墙墙面应保持垂直，其距离宜为 0。6m～1。0m；
1。7。7 喷射混凝土终凝 2h 后应及时喷水养护；
1。7。8 钢筋与坡面的间隙应大于 20mm；
1。7.9钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长度不应小于钢筋直径的 10倍；
1。7。10采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土覆盖后铺设。
1。8 土钉墙的施工偏差应符合下列要求：
1。8.1 钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度 0.1m；
1.8.2 土钉位置的允许偏差应为 100mm；
1。8。3 土钉倾角的允许偏差应为 3°；
1。8.4 土钉杆体长度应大于设计长度；
1。8。5钢筋网间距的允许偏差应为±30mm;
1.8。6 微型桩桩位的允许偏差应为 50mm；
1.8。7 微型桩垂直度的允许偏差应为 0.5％.
1.9 复合土钉墙中预应力锚杆的施工应符合相关规定。微型桩的施工应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94 -2008的有关规定.
1.10 土钉墙的质量检测应符合下列规定：
1.10。1 应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的 1％，且同一土层中的土钉检测数量不应少于 3 根;试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的 1。1 倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉固结体强度达到设计强度的 70％后进行试验;
1。10。2 土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验,每 500m 2 喷射混凝土面积试验数量不应少于一组,每组试块不应少于 3 个；
1.10。3应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每 500m2 喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于 3 个;全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的 80％;
1。10。4 复合土钉墙中的预应力锚杆，应进行抗拔承载力检测;
二、预应力锚杆支护施工流程及要点
2。1锚杆体的制作应遵循下列规定：
2.1。1预应力筋表面不应有绣蚀，污物或者其他有害物质，并严格按设计尺寸下料.
2。1。2锚杆体安装前应妥善保护,以免腐蚀和机械损伤。
2.1.3杆体制作时，应按照设计规定安放套管隔离架、波纹管、承载体，注浆管和排气管。杆体内绑扎材料不宜采用镀锌材料.
2。2钻孔应符合下列规定：
2。2.1钻孔的深度、孔径均应符合设计要求.钻孔深度不宜比规定值大200mm以上.钻头直径不应比规定直径小3。0mm以上。
2。2.2 钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为1˚～3˚。
2。3孔口承压垫座应符合下列要求：
2.3。1钻孔孔口必须设有平整、闹固的承压垫座。
2.3。2承压垫座的几何尺寸，结构强度必须满足设计要求，承压面应与锚孔轴线垂直.
2.4锚杆的安装与灌注应遵循下列规定：
2。4。1预应力锚杆杆体运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭转,并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件。
2。4。2锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的岩土粉；检查注浆管、排气管是否畅通，止浆器是否完好。
2。4。3灌浆料可采用水灰比为0。45～0。50的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1：1、水灰比为0.45~0.50的水泥砂浆.
2。4.4当使用自由段带套管的预应力筋时,宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆。
2。4。5当采用自由段无套管的预应力时，应进行二次灌浆.第一次灌浆时，必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段.预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行二次灌浆。
2。4。6永久性预应力锚杆应采用封浆孔，应用浆体灌满自由段长度顶部的空隙。
2。4。7灌浆后,浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得手扰动.
2。5锚杆张拉与锁定应遵守下列规定；
2。5。1预应力张拉前，应对张拉设备进行校定。
2.5.2预应力筋张拉应按规定程序进行，在编制张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力张拉的相互影响。
2.5。3预应力正式张拉前，应取20％的设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。
2。5。4压力分散型和张拉分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。
2。5。5预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%～110％,再按照规定值进行锁定。
2。5。6预应力筋锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10％时，应进行补偿张拉。
2。6灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm。
2。7在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。
三、素喷混凝土施工流程及要点
3.1原材料
3.1.1应优先选用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥，水泥强度等级不低于32。5Mpa.
3。 1.2应采用坚硬耐久的中砂或者粗砂,细度模数宜大于2。5.干法喷射时，砂的含水率宜控制在5%～7%;当采用防粘料喷射机时，砂的含水宜控制在7%~10％.
3。1.3应采用坚硬耐久的暖石或者碎石,粒径不宜大于15mm，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。
3.1。4应采用符合质量要求的外加剂,掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结结果试验，初凝不应大于5min,终凝不应大于10min；在采用其他类型的外加剂或者几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验.
3.1.5当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，外加掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
3。1。6混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及PH小于4的酸性水和硫酸盐量按SO4计算超过混合用水重量1％的水.
3。2施工机具
3。2。1干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求;
（1）密封性能良好，输料连续均匀；
（2）生产能力（混合料）为3～5m³/h；允许输送的骨料最大粒径为25mm；
（3）输送距离(混合料）,水平不小于100m，垂直不小于30m。
3。2。2湿法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；
(1)密封性能良好,输料连续均匀；
（2）生产率大于5m³/h，允许骨料最大粒径为15mm；
(3）混凝土输料距离，水平不小于30m，垂直不小于20m；
机旁粉尘小于10mg/m³。
3.2。3选用空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需要选用单台空压机工作时，其排风量不应小于9 m³/min;压风进入喷射机前,必须进行油水分离。
3。2。4混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。
3。2。5输料管应能承受0。8Mpa以上的压力，并应有良好的耐磨性能.
3。2。6干法喷射混凝土施工供水设施应保证喷头处的水压为0。15~0。20Mpa。
3。3混合料的配合比与拌制
3。3。1混合料配合比应遵守下列规定;
(1)干法喷射水泥与砂、石之重量比为1。0：4。0~1。0：4。5;水灰比宜为0.40~0.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1。0：3。5～1。0:4.0;水灰比宜为0.42～0。50，砂率宜为50%～60％。
（2）速凝剂或者其他外加剂的掺量应通过试验确定。
(3）外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。
3。3.2原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列要求；
（1)水泥与速凝剂均为±0.2％
（2）砂、石均为±0。3%
3.3。3混合料搅拌时间应遵守下列规定；
（1）采用容量小于400L的强制式搅拌机时,搅拌时间不得少于60s;
（2）采用自落实或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；
（3)采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；
（4)混合料掺有外加剂,搅拌时间适当延长.
3.3.4混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
3.3.5干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h，干混凝料掺速凝剂后,存放时间不应超过20min。
3。3.6用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行塌落度测定，其塌落度为8～12cm。
3.4喷射前的准备工作
3.4。1喷射现场应做好以下准备工作：
(1）拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物；
（2)用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层,则应用压风清扫岩石；
（3）埋设控制喷射混凝土厚度的标志；
(4）喷射司机与喷射手不能直接联系时，应配备联络装置；
（5）作业区应有良好的通风和足够的照明装置。
3。4。2喷射作业前,应对机械设备、风、水管路,输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运行。
3.4.3受喷面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作;
(1）有明显出水点时，可埋设导管排水;
（2)导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水；
（3）竖井淋旁水,可设截水圈排水.
3.4。4采用湿法喷射时,宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能。
3。5喷射作业
3。5。1喷射作业用遵守下列规定；
(1）喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自上而下；
（2）喷射混凝土一次喷射厚度应按照下表选用:
素喷混凝土一次喷射厚度如下表：
喷射方法
掺速凝剂
不掺速凝剂
干法
70～100
50~70
湿法
80~150
—
（3）分层喷射时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射施工,应先用风水清洗喷层表面；
3.5.2喷射机司机应遵守下列规定:
（1）作业开始时，应先送风，后开机，在给料。结束时，应待料喷完后，再关风；
（2)向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料;
(3）喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力为0。1Mpa左右；
（4）喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净.
3.5.3喷射手的操作应遵守下列规定;
(1）喷射手经常保持喷头具有良好的工作性能；
(2）喷头与受喷面应垂直,宜保持0。60~1.00m的距离；
(3)干法喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或者滑移流淌现象。
3。5。4喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15％.
3。6喷射混凝土养护应遵守下列规定；
3。6.1喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护;养护时间,一般工程不得少于7d，重要工程不少于14d;
3。6.2气温低于+50C时,不得喷水养护。
四、钢筋网喷射混凝土施工
4。1喷射混凝土中的钢筋网的铺设应遵守下列规定;
4。1.1钢筋使用前应清除污锈;
4.1。2钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后铺设，钢筋与璧面的间隙宜为30mm;
4.1。3采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设；
4.1。4钢筋网应与锚杆或者其他锚定装置联结闹固，喷射时钢筋不得晃动;
4。2钢筋网喷射混凝土作业除应符合喷射混凝土施工有关规定外，还应符合下列规定；
4。2。1开始喷射时，应减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度,以保证钢筋与璧面之间混凝土的密实性;
4。2。2喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住,应及时清除。