抗滑桩施工技术方案.docx

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桩板墙抗滑桩施工技术方案
一、工程概况
1、项目概况
呈贡至澄江高速公路六工区。起点里程K14+700路线向东布线，途经白土坡、十里亭村、萝卜村，止点里程为K18+837.662，接上东南绕城高速公路龙街互通，与拟建东南绕城高速公路相接，总长4.137公里。
此次施工的桩板墙K14+700～K14+830段为高填方路堤，填方最高处40余米；抗滑桩共26根，其中路肩桩6根，编号A1～A6，路堤桩20根，编号B1～B20。
路肩桩间距5.0m，路堤桩B1～B7间距6.0m，B7～B11间距5.0m，B11～B12间距4.0m，B12～B20间距6.0m，桩截面尺寸为1.75×2.5m，2.0×3.0m两种，桩身采用C30钢筋混凝土现场浇筑。
护壁采用C20钢筋混凝土，锁口壁厚50cm，锁口以下护壁壁厚20cm。护壁钢筋为HPB235钢筋，有φ12、φ8两种直径，锁口钢筋5911Kg，护壁钢筋75276Kg，锁口护壁C20混凝土1055m3。
挡土板采用C30钢筋混凝土预制，约250块，不同截面设计有A、B、C三种板型，桩顶以下 3米范围内采用A型板，不同间距桩板长有4.05m和5.05m两种，板截面0.4×1.0m，桩顶以下 3～7米范围内采用B型板，不同间距桩板长有4.05m和5.05m两种，板截面0.4×1.0m，其余采用C型板，不同间距桩板长有4.05m和5.05m两种、板截面0.4×1.0m。挡土板左右距边70cm处各预留两个吊装孔。板下设0.6m×0.6m C20混凝土基础。
抗滑桩工程数量见下表：
编号
桩长（m）
截面
（cm）
HPB235钢筋
(Kg)
HRB335钢筋(Kg)
C30砼（m3）
声测管(Kg)
备 注
A5
30
175×250
2539.74
11701.15
131.25
476.20

A6
33
175×250
2768.34
12572.34
144.38
524.14

B1
25
175×250
2029.97
9207.51
109.38
396.30

B2
24
175×250
1966.38
7828.12
105.00
380.32

B3
24
175×250
1966.38
7828.12
105.00
380.32

B4
24
175×250
1966.38
7828.12
105.00
380.32

B5
24
175×250
1966.38
7828.12
105.00
380.32

B6
27
200×300
2744.23
17714.28
162.00
428.26

B7
27
200×300
2744.23
17714.28
162.00
428.26

B8
30
200×300
3005.01
18213.01
180.00
476.20

B9
31
200×300
3086.39
19418.79
186.00
492.18

B10
30
200×300
3005.01
18213.01
180.00
476.20

B11
30
200×300
3005.01
18213.01
180.00
476.20

B12
23
175×250
1872.15
7556.66
100.63
364.34

B13
21
175×250
1708.67
7127.38
91.88
332.28

B14
21
175×250
1708.67
7127.38
91.88
332.28

B15
21
175×250
1708.67
7127.38
91.88
332.28

B16
21
175×250
1708.67
7127.38
91.88
332.28

B17
20
175×250
1599.69
6941.14
87.50
316.40

B18
20
175×250
1599.69
6941.14
87.50
316.40

B19
20
175×250
1599.69
6941.14
87.50
316.40

B20
20
175×250
1599.69
6941.14
87.50
316.40

合计
649

56250
273511
3123.8
10288

二、编制依据和原则
1、编制依据
1.1、 《云南省呈贡至澄江高速公路两阶段施工设计图》；
1.2、 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；
1.3、 《公路路基设计规范》JTGD30—2004；
1.4、 《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006；
1.5、 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
1.6、 《公路工程施工安全技术规程》（JGJ18-2012）；
1.7、 《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）
1.8、 《云南呈澄高速公路建设项目管理办法》；
1.9、 《云南省高速公路施工标准化实施要点》；
1.10、 总体施工组织设计和施工计划。
1.11、 其他有关技术标准规范及相关文件资料等；
1.12、 现场调查、采集、咨询所获取的资料；
2、 编制原则
2.1、遵循招标文件条款，严格响应招标文件各项要求。
2.2、遵循设计文件的原则；
2.3、遵循高质量高标准的原则；
2.4、施工方案制定遵循“科学、经济、合理、先进”相结合的原则。
2.5、重视施工总体布置和筹划，重视前期大临建设和征地拆迁工作，加大施工协调力度，确保总工期和阶段工期目标。
2.6、施工组织做到合理、均衡、连续，项目整体推进，突出关键工程。
2.7、保持施工组织设计的严肃性与动态控制相结合。
2.8、严格执行国家有关的法律法规、国家和铁道部颁发的现行规范、规程以及招标文件要求的技术规范。
2.9、坚持“安全第一、预防为主”的原则，强化现场管理，确保安全生产。
2.10、遵循“安全第一、预防为主”的原则；遵循施工生产与环境保护同步规划、同步施工、同步投入使用的原则。
2.11、文明施工，保护环境的原则，降低施工对周边环境的影响。
三、目标计划、技术要求
（一）、目标计划
1、工期目标：
K14+700~ K14+830左侧桩板墙抗滑桩计划2014年3月15日开工，2014年6月20日完工。
2、质量目标：
质量是打开市场的金钥匙，也是体现一个施工企业综合实力的标志，我们绝对把它放在首要位置。本工程的质量目标为合格工程。
3、安全目标：
安全生产是工程顺利进行的重要保证，也是提高企业经济效益的重要因素。安全生产总控制目标：做到施工期间无重大伤亡事故，无等级火警事故。
4、文明目标
争创“双标化”样板工地。
（二）、技术要求
1、现场的设备摆放、材料的堆放等均要做到整齐、平顺。
2、桩板墙采用跳桩开挖基坑，护壁及时跟进。桩身混凝土及时连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面。
3、开挖桩孔如遇地下水，不能持续强抽水，及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。
4、桩身混凝土的强度等级为C30。当桩身强度达到设计强度后，再间隔或分层开挖桩前土体，安装挡土板，进行墙背回填。
四、 施工准备
1、施工准备
为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。主要工作内容有：测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。水泥、砂石料、钢材已进场且均已检验合格；现场已备好机具。
砼、砂浆配合比和级配碎石等经过试验确定，并报监理批准。建立标养室，工地设专职试验员一名，负责工地试验及质量控制。
拟投入主要管理人员表
序 号
工 种
人员数量
备 注
1
技术主管
1
叶 迪
2
测量及技术员
3
张汝坤、赵正金、石茂发
3
施工员
3
李兆宇、侯从万、许霖
4
质检员
3
侯全枝、高亮新、屠 昆
5
安全员
2
李 伟、向兴安
6
试验员
2
李 乐、余春梅

拟投入施工人员
序 号
工 种
人 数
备 注
1
风钻操作工
30
每台1人，隔孔开挖
2
爆 破 工
6
要求持有爆破证、专业技能强
3
出碴人员
30
每井井上1人，井下2人
4
辅助人员
6
负责安全或零星工作
5
钢 筋 工
15
负责锚固桩钢筋加工及绑扎
6
混凝土工
20
负责混凝土浇筑
7
机械人员
6
负责各种机械操作
8
架子工
8
负责脚手架的安装拆卸
9
模板工
8
负责模板的架设和拆卸
10
电 工
1
负责施工用电的架设和维护拆除

拟投入施工设备
序 号
机械名称
规格型号
单 位
数 量
1
风 镐
7655型
台
10
2
空 压 机
18.5KW
台
4
3
发 电 机
80kw
台
1
4
电动卷扬机
人工自焊
台
5
5
挖 机
卡特尔
台
1
6
装 载 机
柳 工
台
1
7
自卸汽车
斯太尔
台
2
8
电 焊 机

台
2
9
切 割 机

台
1
10
调 直 机

台
1
11
混凝土运输车

台
3
12
混凝土输送泵

台
1
13
振 捣 棒

个
6
14
水 泵
WQ20-251.1
台
2
15
钢筋弯曲机
GW40
台
1
16
钢筋调直机
GT16
台
1
17
钢筋切割机
φ400
台
1

2、材料加工场
根据路基段的施工特点，钢筋加工区设于项目部驻地旁的厂房内，租用现有设施作为钢筋加工场。挡土板预制在小型构件预制场内集中预制和养护。
3、施工用水
施工用水主要为桩板挡墙锁口护壁现浇混凝土用水，主桩体浇筑主要为外购商品混凝土；用DN40的HDPE管从云机厂内架设引至工作面。
4、施工用电
施工现场用电结合地形踏勘，考虑采用分散自行发电为主，在施工现场布置5台3000W的汽油发电机用于混凝土震捣和照明等，80KW柴油发动机一台。
5、施工便道及场地平整
本项目打通了1#、1-1#主便道，修建了通往路基桩板墙处的支便道，确保材料运输及混凝土运输车辆顺利畅通，并按图纸设计标高挖设孔桩施工平台，并整平场地。
五、施工方案
桩孔采用人工进行跳桩开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m。设置锁口，开挖桩井，及时设置护壁，并注意井下通风。对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以2m为一节，进行护壁施工；对地质条件较好地层可适当减少层厚；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当增加层厚，以保证施工安全。对整体性较好的岩层地段采取无支护开挖。
土层为保证安全采用C20钢筋砼护壁，壁厚按设计要求确定；护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。
因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。
受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋加工厂加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。
1、施工工艺流程
1.1 挖孔桩施工
放线定桩位及高程→施工平台形成→桩井口开挖及锁扣（高出地面0.4m）→开挖第一节桩孔土方 →支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→ 检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架 →安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼 →检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分 →检查验收→绑扎钢筋→放砼串筒（导管） →浇筑桩（柱）身砼→桩前土开挖及砼圬工拆除。
1.1.1施工方法：首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路
1.1.2孔口部分处理：根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，进行锁口混凝土施工，锁口高出地面0.4m，厚0.5m。锁口和护壁混凝土强度等级C20，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。
1.1.3桩孔开挖：开挖采取边挖边护的方法。每节挖深1m后，浇筑砼护壁，遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短，整体岩层直接开挖，不护壁。
1.1.3.1开挖方法
为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。
1.1.3.2为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸包括护壁尺寸。如遇地质情况较差围岩较松软、破碎或有地下水时，适当加厚护壁宽度。
1.1.3.3桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。

1.1.4爆破施工
1.1.4.1 爆破设计
炮眼直径为32mm，采取中间孔底部布药、四周布置直眼掏槽方式，周边眼沿孔边布设，长边方向每孔间距80cm，短边方向每孔间距70cm，装药时中间眼、周边眼靠近底部连续装药，装药深度20cm。装药后，周边眼封堵长度不低于20cm，中间眼要求全封堵，封堵材料可用粘土搓成直径比炮眼稍小的一段，用小棍挤压密实。
炸药选用乳化炸药，中间掏槽眼和周边眼使用毫秒延期雷管，并跳断使用，由瞬发电雷管引爆。
爆破设计见以下爆破设计表及爆破设计图。

矩形挖孔桩爆破设计表
炮眼号
个数
装药量（kg）
雷管段位
备 注
单孔
小计
1
2
0.142
0.284
1

3
6
0.118
0.708
3

4
4
0.118
0.472
4

∑
12
-
1.464
-

1.1.4.2爆破优化
在每次爆破后对爆破效果进行检查，对药量、孔眼间距等进行修正，优化。
A 第一次爆破前，为安全计，药量可适当减小，以验正爆破效果。
B 根据岩层坚硬层度、节理发育情况、对爆破相观参数进行修正。
C 根据爆破后渣块大小修正孔眼间距及药量，渣块大说明孔眼间距及药量均较大，渣块小说明孔眼间距较密。
D 根据爆破振速对同段起爆药量及雷管段数进行调整。
E 根据开挖面岩层起伏情况，调整钻眼深度。
7.1.4.3爆破注意事项
A孔深超过10m时应采用电雷管引爆。
B必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
C严格控制用药量，以松动为止，一般中间炮眼装销铵炸药1/2节，边眼装药1/3~1/4节。尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。
D炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免引起坍孔。
E孔内放炮后应迅速采用高压风管放入孔底吹风措施排烟。每次放炮后通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方能下井作业。
F一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
G在距设计孔底50cm时，不宜采用爆破施工，以免炸松基底土层。
1.1.5出渣
由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升塑料装碴桶（严禁使用手推车），井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。开挖、吊运第二节段桩孔土方。从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方1.0m 时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。若在孔口上方卸土石，吊桶在桩孔上方 1.0m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。
孔内放炮后应迅速采用高压风管放入孔底吹风措施排烟。每次放炮后通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方能进入孔内开挖渣块，松动但不易挖掘的石块利用风镐进行开挖，在开挖过程中要经常检查孔的直径和平面位置。确保孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，中点偏位在50mm以内，截面尺寸不小于设计要求，确保钢筋笼顺利安装。几个桩同时挖孔时，根据地层情况和桩位布置及间距确定开挖顺序，桩间距较大，地层紧密不需爆破时，同时开挖，反之采用间隔挖孔法，避免施工时相互影响，保持孔壁土体的稳定，群桩由于地质较好，全是岩层，桩孔间距大，均同时进行开挖。
当开挖中遇到尚未松动的较大石块可采用凿岩机钻炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工，要在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，直至桩底设计标高。当开挖至距离孔底标高50cm范围内，应采用人工开挖，不宜爆破，以免炸松基底土层。
孔内渗水采取人工排水及机械抽水方式，如渗水量不大，可以采用人工排水，将水装入吊桶吊出孔外；若水量较大，可以采取潜水泵抽水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0.6×0.5×0.5m的集水坑，渗水较大时就边施工边抽水。
图3-06 人工挖孔桩出渣装置示意图

1.1.6基坑护壁
当桩周岩土φ≤45°时，采用C25钢筋混凝土现浇，厚0.2m；围岩较松软、破碎或有地下水时，适当加厚；当岩土55°＞φ＞45°时，采用C20素混凝土，厚0.2m；当φ≥55°时，用C20素混凝土，厚0.2m。护壁节长1.0m，土石分界处不得分节。
根据设计图纸挖孔桩护壁采用 C20砼，护壁钢筋为φ12、φ8两种，以保护挖孔桩周围土体。桩截面分别有：1.75m×2.00m、2.0m×3.0m。如下图：

1.2模板施工
在立模前，先清除壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。
在桩体外露面挡土板安装处和外露桩体与路面以下桩体连接处预埋5mm厚木板，作为隔板，便于混凝土圬工拆除，避免影响混凝土外露面，同时可以保证挡土板安装。
1.3护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提升设备运送砼，插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。
1.4井内通风与照明
为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分，并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
通风：利用风镐开挖时，压缩空气作为孔内通风，风管为内径30mm塑料管沿孔壁布设，每孔l根。
照明：孔深超过l5m后，孔内设12V低压照明电缆，接6OW防水带罩红色灯泡，电缆沿孔壁布设，与风管距离不小于0.5m。
通信：为保证安全生产，协调作业，上下联络通过对讲机进行通信。
利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的问题。
1.5 钢筋笼的制作和安装。
1.5.1首先安装好钢筋加工设备，并检查钢筋加工设备是否完好及其性能是否满足要求。同时制作好钢筋加工支架平台。
1.5.2 施工前，应对已进场的钢筋进行抽样检验，检验合格后方能使用。对钢筋直径≥25mm的钢筋采用正反扣直螺纹套筒机械连接，用于直螺纹连接的钢筋应符合现行国有标准要求。
1.5.3 对凡是参与接头施工的操作工人、技术管理和质理管理人员，由设备产家、项目部共同组织进行技术规程培训；操作工人应经培训合格后才能上岗。
1.5.4施工前应配备钢筋连接套筒，检查是否有供货厂家、单位质量检验书和质量保证书。并对进场套筒材料进行抽样检验，检验合格后方能使用。
1.5.5对加工、安装工具进行检查，工具是否配齐。
1.5.6钢筋加工、下料采取在钢筋加工棚内进行，钢筋加工成型或半成品，分类堆放。堆放过程中，采用枕木或其垫子支垫在钢筋底部，高出地面30cm以上，防止锈蚀，并利用彩条布或帆布覆盖，防止淋雨。
1.5.7 钢筋下料应采用锯割或砂轮切割机进行切割，不可用剪断机，不得采用热加工方法切断，严禁采用气割下料。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。
1.5.8丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液；丝头中径、牙型角及丝头的有效螺纹长度应符合设计、规范要求。
1.5.9 丝头螺纹尺寸宜按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB/T196中的相应规定确定；有效螺纹中径尺寸公差宜满足现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T197中6f级精度规定的要求。
1.5.10丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.20mm。标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒的长度，其它连接形式应符合产品设计的要求。
1.5.11丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽、缠上胶布或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏和时间长了丝头锈蚀。
1.5.12钢筋笼制作安装
1.5.13 钢筋笼制作按设计要求加工制作，保证在同一断面上直螺纹套筒接头数量小于等于整个断面钢筋总数的50 % ，保证整个钢筋笼长度。
1.5.14 钢筋搭接符合规范要求，I级钢筋采用扎丝绑扎，搭接时采用点焊； Ⅱ级钢筋（直径小于22mm）采用焊接，焊接长度双面焊为 5d ( d 为钢筋直径），单面焊为 10d ( d 为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-15℃ 以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却，焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用 502 焊条，同轴线焊接，并及时清除焊缝表面的焊渣。
1.5.15 钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在± 10mm 以内，箍筋间距在-20mm 以内，骨架外径在± 10mm 以内，骨架倾斜度在± 5 ％以内，骨架保护层在± 20mm 以内，骨架顶端高程在± 10mm 以内，骨架底高程在± 50mm 以内。
1.5.16钢筋在钢筋加工场加工成半成品后运至孔桩附近，考虑到吊装入孔的困难，钢筋分段加工，放入孔内绑扎安装，采用直螺纹套筒，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁或发生塌孔现象。声测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。
1.5.17钢筋边加工、边验收、边下放安装，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。
1.5.18钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼采用现场制作接长时，先将第一节钢筋笼下放至上部加强箍圈位置后，利用槽钢或粗钢筋临时固定在锁口部位，然后制作第二节钢筋笼，对准位置后采用直螺纹套筒连接紧密，接头数量必须按50％错开，如此接长至设计长度。
1.5.19在钢筋笼安装的同时进行声测管安装，根据设计要求，声测管选用φ57×3的钢管，管端加工成丝扣，用φ70×6的内丝套筒连接，桩底用10mm厚钢板封焊，确保不漏水。
1.5.20 桩体钢筋绑扎时，高出地面要搭设钢管脚手架工作平台，设立安全防护网，采用25t汽车吊进行钢筋吊装，再由钢筋工人进行绑扎，施工时露出模板外的钢筋要用支架支撑，避免风吹等使得钢筋扭曲变形。
1.5.21钢筋笼加工注意事项：
A、钢筋的表面应洁净，使用前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
B、钢筋应按图纸规定的尺寸进行加工；
C、钢筋的焊缝长度（单面焊不小于10d，双面焊不小于5d），焊缝质量应满足规范要求。
D、直螺纹套筒连接必须相互顶紧、连接牢固，采用力矩扳手检验。
1.6桩基混凝土浇筑
桩基混凝土采用C30商品混凝土。在监理工程师对桩孔底检查合格和对绑扎的钢筋笼检查合格签字后，方可进行桩基混凝土浇注。
桩基混凝土的选料、配制、运输等工序按照《公路桥涵施工技术规范》进行。浇筑过程中，应视具体情况配备混凝土漏斗、串筒、导管等辅助设备，保证混凝土成品质量。
当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时，应用抽水机等抽水设备进行除水降水处理，确实因水源较丰富而无法将水处理到规范要求的范围内时，出水小于6㎜/min时，采用一般砼浇筑。出水大于6㎜/min时，在征得业主和监理工程师同意变更的前提下，可变更为水下混凝土浇注。
在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。
浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的强度和密实。
孔壁渗水不容忽视。因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
挖孔桩在浇灌砼前，先检查孔内积水及渗水情况，每分钟的渗水量超过规范要求应进行处理或浇筑水下砼。否则抽排干净，再浇筑混凝土。桩底部积水未完全抽干，有少量的积水可放入干水泥，拌成高标号水泥浆。
砼用汽车泵向桩孔内浇筑，导管末端离孔底高度不大于2m，砼必须垂直灌入桩孔内，避免砼斜向冲击孔壁，造成塌方；不准在井口抛铲或倒车下料，以免砼离析，影响砼整体强度。
砼应连续浇灌，每次浇灌高度0.3米，随即用插入式振动器配合导管振实，依次循环。
振捣过程中不可漏振，且振动时间不宜过长，以防止砼不密实或产生离析现象。
在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于2组，及时提出试验报告。
1.7脚手架工程
材料要求：所有脚手架材料采用φ48×3.5mm普通钢管，其化学成份和机械性能应符合国家标准《普通碳素钢技术条件》中强镇静钢的要求。脚手板采用方木跳板。
钢管、扣件、方木跳板使用前应经过仔细检查，剔除不合格材料。采用满堂脚手架作为支撑体系。为确保桩身钢筋、模板安装的准确性和安全性，在安装高度超过2米的桩身钢筋、模板安装前，先搭设操作防护脚手架，以便钢筋、模板的安装及对操作人员的安全防护。
1.7.1脚手架搭设
A、脚手架选用扣件式钢管脚手架搭设，双排架体沿桩柱四周封闭搭设。立杆纵横距为1.2m、步距为1.8m，外排支架须高出桩顶端不小于1.5m。
B、立杆的搭设：
严禁将不同外径的钢管混合使用；支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm,每根立杆底部设置垫板、垫板不得小于200mm×300mm×50mm；立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定：
C、两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3；
D、搭接长度不小于1m，应采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于150mm。
纵向水平杆搭设应符合下列规定：
（1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧；
（2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定：
E、纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步内；不同步两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3；
F、搭接长度不应小于1m，应采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于150mm。小横杆设置于大横杆上，距桩模距离不大于20cm。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
G、剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定：
（1）必须在脚手架外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于8m。
（2）每道剪刀撑宽度不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45º-60º，每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按下表规定确定：
剪刀撑设置要求 表1
剪刀撑与地面倾角
45º
50º
60º
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
（3）剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。
H、脚手架外侧采用合格的密目式安全网全封闭，脚手架内第一步采用合格的水平兜网封闭严，其余每五步高设置一道水平网，安全网必须与脚手架拉结牢固。脚手架与桩柱之间设置连墙件。在墩柱内预埋φ14钢筋与立杆水平拉结，同时采用短钢管内撑。连墙件竖向间距3步架，横向间距3立杆，呈梅花型布置。操作面必须满铺50mm厚木板。
1.7.2脚手架拆除
1）必须遵守后搭设的先拆除、先搭设的后拆除这一基本原则。
2）支架拆除时不得抛掷杆件。在拆除过程中不得提前撤除连墙件、剪刀撑、安全网等安全加固措施，必须按规定顺序一步步进行。
3）地面必须设置警戒线，有专人地面指挥。
1.8模板工程
桩板墙桩体结构比较简单，结合工程形式及施工特点，模板采用定型大钢模板，定型柱模，钢模本身强度能够满足要求，立模方便，仅按需要设置Φ20对拉螺杆即可）。
模板面板的平整度，模板的刚度是影响混凝土外观平整度的主要因素，本工程施工用模板尺寸精度见下表。
模 板 制 作 的 允 许 偏 差
偏 差 项 目
允许偏差（mm）
模板长和宽
±2
模板面局部不平（用2m直尺检查）
2
连接配件的孔眼
±1
A、加工制作
模板的加工制作在专设的模板加工厂进行。用于现场施工模板的加工制作以及组装满足以下各项要求：
（1）模板的面板及支撑系统保证有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆；
（2）钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料，其它部分涂防锈漆。
模板采用21mm进口胶合板，胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝连接，竖肋与横肋（双［12槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定。
B、模板安装
施工时注意事项：
1）模板直接提升安装时，下方严禁作业和通行。
2）模板周转达到9次时，检查清理模板丝杆调节件，上润滑油一次，同时施工过程中，随时检查螺栓，标准件以免松落。
3）模板安装时按混凝土结构物的施工详图测量放样，必要时加密设置控制点，以利于模板的检查和校正。模板在安装过程中要有临时固定设施，以防倾覆。
4）局部大模板不能安装的部位，采用普通钢模板，用拉条固定。模板的钢拉条不弯曲，直径14mm，拉条与锚环的连接牢固可靠。预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等)，在承受荷载时，要有足够的锚固强度。
5）模板之间的接缝平整严密，分层施工时，逐层校正下层偏差，使模板下端不产生“错台”。
6）模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。脚手架、人行道等不得支承在模板及支架上；必须支承时，模板结构要考虑其荷载。混凝土浇筑时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。
7）混凝土浇筑过程中，设专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对模板的支架，加强检查、维护。模板如有变形走样，立即采取有效措施予以矫正，否则停止混凝土浇筑。
8）模板的临时支撑使拆模和脱模方便容易，保证拆模时不损坏混凝土。
9）永久埋入混凝土中的模板堵头和支撑采用钢衬制作。不允许将模板固定在结构钢筋或预埋件上。
10）定型钢模均在现场进行组装。除普通钢模板、木模采用人工安装定位外，其余模板采用塔吊或汽车吊并辅以手拉葫芦进行吊装，人工安装就位。普通组合钢模在现场架立，扣件连接，Φ48钢管纵、横向背牢，拉杆固定，仓内设对撑，随浇筑混凝土上升时拆除。
C、模板的拆除
拆除模板的期限，遵守下列规定：
1）不承重的侧面模板，在混凝土强度达到2.5MPa以上，能保证表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除；
2）钢筋混凝土结构的承重模板，在混凝土的强度达到规范规定要求后才能拆除；
3）经计算复核，当混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报监理工程师批准后方可提前拆模。
4）拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，以防止大片模板坠落。拆模使用专用工具，不使混凝土及模板受到损伤。
5）拆下的模板、支架及配件，及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。
1.9桩体混凝土浇筑
A、混凝土水平、垂直运输及入仓铺料
混凝土采用HBT60混凝土输送泵（汽车泵）泵送入仓。在浇筑第一层混凝土前，先铺设一层2～3cm厚的同标号水泥砂浆，以保证新浇混凝土与基岩面或老混凝土面结合良好。
B 、混凝土铺料方式
大仓面采用薄层平铺法浇筑，每层铺设厚度不超过50cm；底板部位的小仓面，则采用平层铺料浇筑法，一次铺料厚度为30～50cm。
C、混凝土振捣
仓面混凝土下料高度不大于2m，下料时将尽量使混凝土铺设均匀，并辅以人工平仓。采用φ50软轴振动棒振捣并辅以人工捣实，其振捣程序和方法将严格按《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）有关规定进行，振捣时间以混凝土表面不再冒气泡、不再显著下沉为止。
D、混凝土表面成型
混凝土浇筑过程中随时注意模板的状况，以保证混凝土的成型尺寸，一旦发生跑模、走模等情况，则立即停机，待模板恢复后才能复浇；
1.10混凝土养护
混凝土出模后应及时进行检查修整，且应及时进行养护；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；养护方法采用连续均匀涂刷养护液，并包裹塑料薄膜的方法。
六、施工进度计划
1、本项工程计划2014年3月15日开工，计划用时93日历天，2014年6月16日完成。平均每桩挖桩25天，地面以下：钢筋2天，浇桩1天，养护及检桩7天，地面以上：钢筋2天，模板2天，浇砼1天，养护7天
七、质量保证措施
项目经理部建立质量保证体系管理模式，建立健全以项目经理为第一责任人的工程质量管理领导小组，建立项目部、架子队、工班三级质量管理体系，从组织保证、思想保证、制度保证、施工质量保证、质量检查保证、经济保证、质量信息诸方面建立完善的质量保证体系，详见下图。
1、质量控制措施
1.1 原材料、成品和半成品进场验收制度
对采购进场的原材料、成品及半成品要有出厂合格证并