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机电工程管理与实务重要章节笔记
12000机电工程专业技术
12030☆机电工程焊接技术
一． 焊接工艺
1. 手工焊:湿度大容易产生气泡.
2. 埋弧自动焊:成本高，生产效率高，难以焊铝、镁及合金。
3. 二氧化碳气体保护焊:不易产生气泡，焊接变形小，焊接飞溅大，抗风能力差，风速小于<2m/s.
二． 焊接工艺主要考虑的因素：母材的物理特性、母材的化学特性、焊缝的受力状况、焊接部位件的几何形状、焊接位置。
三． 主要焊接工艺参数:1。焊条直径 2。焊接电流 3。电弧电压 4。焊接层数,焊接厚度过大对塑性有不利影响 5。电源种类及极性
四． ☆焊接工艺评定为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的实验过程及结果评价.
焊接评定的目的：（不包括母材的可焊性）
1. 评定施焊单位是否有能力焊出符合行业标准、技术规范要求的焊接接头.
2. 验证拟定的工艺指导书是否正确。
3. 为制定正式的焊接工艺指导书或工艺卡提供技术依据。
五． ☆焊接工艺评定
（一）焊接工艺评定的一般要求
1. 可靠的钢材 焊接参数:热输入、预热温度、后热温度。
2. 本单位技能熟练的焊接人员使用本单位焊接设备焊接试件。
3. 焊接工程师主持评定.
4. 完成评定后资料汇总由焊接工程师确认评定结果。
5. 经审查批准后的评定资料可在同一质量管理体系内通用.
（二） 压力容器焊接工艺评定：分别按对接焊缝、角焊缝和堆焊焊缝三种方式制备试板.对接焊缝试板进行外观检查,耐蚀堆焊缝层试板进行渗透探伤、弯曲试验和化学分析.
（三） 评定规则或需要重新评定的情况:
1. 改变焊接方法
2. 母材合格的，可用于同组别号的其他钢号母材。
3. 改变焊后热处理类别的,如退火、会火.
4. 首次使用国外钢材，提供焊接评定资料的除外。
5. 常用焊接方法中焊接材料、保护气体、线能量（电流、电压）等条件改变的。
6. 新开发的钢材.
（四） 《焊接工艺指导书》应在施焊或培训考核前发给焊工。
六． 焊接质量检测方法
（一） 焊前检验
1. 焊工资格检查：资格三年有效。
2. 焊接设备检查
3. 原材料检查
4. 技术文件检查
5. 焊接环境检查,出现以下情况停止焊接：（1）电弧焊风速≥8m/s （2）气保焊风速≥2/m (3）相对湿度大于90％ (4）下雨或下雪 （5)管子焊接不得将管子悬空或处于外力作用下焊接.
6. 焊接过程的检查
（二） 焊中检验
1. 焊接工艺：焊接方法、焊接材料、焊接规范（电流、电压、线能量）、焊接顺序、焊接变形及温度控制。
2. 焊接缺陷：裂纹、气孔、夹渣。
3. 焊接设备。
（三） 焊后检验
1. 外观检验,
（1） 肉眼或放大镜观察表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹。
（2） 焊接检验尺测量余高、焊瘤、凹陷、错口。
（3） 是否变形。
2. 致密性试验
（1） 液体盛装试漏，不承压设备。
（2） 气密性试验，外部涂发泡剂或肥皂水
（3） 氨气试验，一侧通氨气。另一侧贴试纸。
（4） 煤油试验,
（5） 氦气试验
（6） 真空箱试验,如储罐罐底、固定油罐焊缝。
3. 强度试验
（1） 液压强度,试验压力为设计压力的1.25—1。5倍。
（2） 气压试验，试验压力为设计压力的1。15-1。2倍。
4.无损检测
（1）射线探伤法,（RT）内部探伤。
（2）超声波探伤，(UT）内部探伤，受人员经验和技术熟练程度影响。
（3）渗透探伤，(PT）表面着色。
（4）磁性探伤，(MT）表面
（5）超声波探伤（TOFD)内部。
（6）其他检测方法，如光谱分析.
12020机电工程起重技术
一． 载荷
1. 吊装载荷指吊物重量＋吊索具重量
2. 吊装计算载荷,动载荷k1=1。1
3. 多台起重机联合起吊的计算载荷（1）不均匀载荷系数k2=1.1——1。25
(2) 计算荷载Qj=k1*k2*Q
Q- ———-分配到一台起重机的荷载，其中一台起重荷载小于Qj/2起吊不成功。
二．1。钢丝绳是高碳钢丝，卷扬机钢丝绳应从滚筒下方绕入。
2. 千斤顶使用要求:
（1） 垂直使用作用力通过承压中心，水平使用采取可靠度的支撑.
（2） 底部有足够的支撑面积,顶部有足够的工作面积.
（3） 随工件的升降随时调整垫块高度。
（4） 多台顶升同一工件时,动作应协调。
三， ☆流动式起重机
1汽吊的基本参数（1）额定起重量（2)最大工作半径（幅度）（3）最大起升高度
反映汽吊的起重能力、最大起升高度随臂长、工作半径变化而变化的曲线为汽吊的特性曲线.
3. 汽吊的地基要求
（1） 必须在水平坚硬地面上进行吊装作业，吊装行走的地基应根据其他地质情况或测定的地面耐压力为依据,可采用开挖回填夯实的方法进行处理。
（2） 处理后的地面应作耐压力测试，特大型履带吊车应铺设转配路基板。
4. 多台汽吊同时起吊一个构建时，应符合以下要求:
（1）合力不应超过各台汽吊单独操作的额定荷载。
（2)双机抬吊时宜选用同类型或性能相近的汽吊，负荷分配合力，单机荷载不得超过额定起重量的80％。
（3）由专人一人统一指挥,一人发出作业指令.
（4）作业在起重机上力的方向和大小保持到最小。
四．桅杆式起重机使用要求：
1.缆风绳与地面夹角应在30°—-45°之间,且不得与供电线路接触。
2。应具有质量、安全合格、使用说明书。
3.螺栓连接不得有不满扣现象，拧螺栓时应逐次对称交叉进行。
4。经严格测试、试运转和技术鉴定合格后履行验收手续，责任人签字确认。
五．吊装方案的选用，吊装方案应进行评价，评价主要论证方案的技术先进性可行性、安全性、进度、成本。
吊装方案的编制与审批
1. 危险性较大的分部分项吊装工程，施工单位编制专项方案，技术部门组织本施工单位施工技术、安全、质量部门的专业技术人员审核，由施工单位技术负责人签字，报总监理审核签字。
2. 超过一定规模的还应组织专家论证。
3. 需要专家论证的包扣：
（1） 采用非常规起重设备、方法，且单件重量在10吨以上的。
（2） 采用起重机械进行安装的工程
（3） 起重机械设备自身的安装、拆卸。
4. 提交专家论证报告的包括：
（1） 采用非常规起重设备、方法，且单件在100吨以上。
（2） 起重量在300吨以上的起重设备安装工程。
（3） 高度在200米以上内爬起重设备的拆除工程。
13000工业机电工程施工技术
13030☆工业管道工程施工技术
一． 工业管道施工顺序
准备→预留、测量→支架预支→法兰加工、检验→管段预支→管道安装→检验→试验(压力、泄露、真空试验)→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制竣工图→竣工验收
二．管道制作
1. 卷管同一筒节纵焊缝间距大于200mm
2. 相邻筒节纵焊缝间距应大于100mm。
3. 有加固环、板的卷管，对接焊缝应与管子纵焊缝错开,间距大于100mm，环缝大于50mm.
4. 端面与中心线垂直偏差不大于管外径的1％,且小于3mm，每米平直度偏差不大于1mm。
5. 弯管制作后的最小厚度不小于直管的设计厚度。
6. GC1级管道和C类流体管道设计压力≥10MPa的弯管制作后，修磨后壁厚不得小于名义厚度的90%.
三．安装前的检验：管道元件及材料和阀门的检验。设计压力大于1MPa 100%做实验，小于1MPa 10%做实验，不合格加倍抽查,试验由施工单位做.
阀门检验:
1. 外观质量检查
2. 阀门壳体压力试验和密封试验，介质洁净水，不锈钢阀门试验水的氯离子含量不得超过25ppm（百万分至25）.
3. 阀门的壳体压力试验，常温最大工作压力1.5倍,密封试验常温工作压力1。1倍,持续时间不小于10分钟。
4. 安全阀的校验（安全阀垂直安装）
（1） 整定压力调整，缓慢升高进口压力，到90％以后升压速度不高于0。01MPa/s。当测到阀瓣有开启或者见到、听到试验介质连续排出时视为整定压力。
（2） 密封试验
四．☆管道施工技术要求
（一） 工业金属管道连接:检验、监视、检查、附加
1. 管道与动力设备连接时，不应使动力设备承受附加外力。
2. 管道与承受附加荷载的动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
3. 管道系统与动设备最终连接时。应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。
4. 管道试压、吹扫与清洗合格后,应对接口进行复位检查.
5. 管道安装合格后,不得承受设计以外的附加荷载.
（二） 大型储气罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接时，应在储罐充水实验及基础初阶段沉降后,在进行储罐接口处法兰连接。
（三） 伴热管与主管平行安装，并应能自由排液.多根时相对位置应固定,不得直接焊接在主管上。
（四） 阀门安装
1. 安装前应核对其型号、安装方向,检查阀门填充函（密封圈),压盖螺栓应有调节余量。
2. 与金属管道以法兰或螺纹应在关闭状态下安装连接;焊接应在开启状态下连接安装,对接焊缝底层宜采用氩弧焊。
3. 安全阀应垂直安装.
（五） 支、吊架安装
1. 安装应平整牢固,并应在补偿器预拉伸之前固定.
2. 无热位移的管道应垂直安装,有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向,按位移的1/2偏位安装.
3. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整。
4. 弹簧支、吊架应调整至冷态值,临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。
（六） 静电接地安装，有静电接地要求的管道各段管子间应导电,接头间电阻值超过0。03Ώ时应设导线跨接。
五． 管道的吹扫与清洗，应在液压试验后气体泄漏试验前进行
（一） 管道的吹扫与清洗应根据管道的1.使用要求2。工作介质3。系统回路4.现场条件5。管道内的表面的脏污程度确定。
（二） 吹洗方法的施工规范
1. 直径大于或等于600mm的管道宜采用人工清理。
2.直径小于600mm的液体管道宜采用水清洗，流速不低于1.5m/s;排放管截面积不应小于被冲洗管截面的60%，排水管不得形成负压；已排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。
3。直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫，流速不低于20m/s.
4。蒸汽管道应采用蒸汽吹扫,流速不小于30m/s，吹扫前应先暖管.
5。非热力管道不得采用蒸汽吹洗.
六．管道实验与吹洗,压力实验、泄露性实验与真空度实验.
（一） 压力实验前应具备的条件☆
1. 除防腐、隔热外以全部完成，安装质量符合有关规定.
2. 焊缝及其他待检部位商未防腐与绝热。
3. 管道上的膨胀节已设置临时约束装置。
4. 实验用压力表已校验精度符合要求，不少于2块。
5. 无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
6. 安全阀、爆破片及仪表元件已拆除或隔离。
7. 实验方案已批准，技术安全已交底。
8. 相关资料建设单位和有关部门已复查。
（二） 压力实验
1. 介质为液体或气体,逐步加压达到设计压力的1。5倍时保压10分钟且不得低于0。4MPa，检查管道的强度和严密性.
2. 当管道设计压力小于0.6MPa时,可采用气体为实验介质,但应采取有效安全措施.
3. 脆性材料严禁使用气体实验，压力实验温度严禁低于或接近脆性转变温度.
4. 发生泄漏时严禁带压处理。
（三） 气压实验的实施要点,介质干燥洁净的空气、氮气
1. 实验压力为设计压力的1。15倍，真空管道为0。2MPa.
2. 应装压力泄放装置，压力不得高于实验压力的1.1倍.
3. 实验前应预实验,压力0.2MPa。
4. 试验时,缓慢升压当压力升至试验压力50％时按试验压力10％逐级升压,每级稳压3分钟直至试验压力。
（四） 工业管道泄漏性试验☆气体为试验介质
1. 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验.如：GC1
2. 应在压力试验合格后进行。
3. 试验压力为设计压力。
4. 可以结合试车一并进行。
5. 应逐级缓慢升压，达到压力停压10分钟，巡回检查阀门、法兰或螺纹连接处、放气阀、排气阀、排净阀。
13000机电设备安装工程施工技术
机械安装三大问题地基、结合面和测量
一． 机械设备安装程序：1。施工准备→2。设备开箱检查→3。基础测量放线→4.基础检查验收→5。垫铁设置→6.设备吊装就位→7.设备安装调整（三找:找正、找高、找平）→8.设备固定于灌浆→9。零部件清洗与装配→10。润滑与设备加油→11。设备试运转→12。工程验收.
二． 设备开箱检查时，施工单位、建设单位、监理单位、供货单位共同参加。
三． 设备安装的依据通常称为基准线（平面）和基准点（高程)
四． 基础检查验收
1. 设备基础混凝土强度检查验收
（1） 质量合格证明文件,混凝土配合比，养护及强度。
（2） 对强度怀疑可采用回弹法或钻芯法复测。
（3） 重要设备基础应有预压和沉降观测记录。
2. 位置、几何尺寸检查验收
3. 外观质量检查验收
4. 预埋地脚螺栓检查验收
五． 垫铁设置，通过调节垫铁高度来找正设备的标高和水平。
1. 垫铁面积符合规定.
2. 与设备接触良好。
3. 每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，并设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
4. 相邻两组距离宜为500mm—1000mm。
5. 设备底座有接缝处的两次，各设置一组垫铁。
6. 每组不超过5块,厚的在下面，薄的在中间，厚度不小于2mm。
7. 应放置整体平稳，接触良好。
8. 设备调平后,垫铁端面应露出设备地面外缘,深入底座的长度应超过地脚螺栓的中心。
9. 除铸铁垫铁外，设备调整后各垫铁相互间用定位焊焊牢。
六． 螺纹连接常用紧固方法
1. 有预紧力要求的紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热拉伸法。
2. 过盈配件（轴比孔大，很难装配的）装配方法：压入装配、低温冷装配和加热装配法。
七． 影响设备安装精度(位置精度、制造精度、运行精度）的因素：
1. 设备基础,强度和沉降。
2. 垫铁埋设，有效面积不够、接触不好。
3. 设备灌浆，强度和密实度。会造成地脚螺栓和垫铁松动。
4. 地脚螺栓,紧固力和垂直度。
5. 测量误差
（1） 形状误差:直线度、平面度、圆度、圆柱度（单个零部件)
（2） 位置误差：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度（装配）
6. 设备制造与解体设备的装配,加工精度和装配精度。
7. 环境因素：基础温度变形、设备温度变形(设备运行时)和恶劣环境场所。
七， 设备安装偏差方向的控制
1. 补偿温度变化所引起的偏差，调整两端面间隙时选择较大值。
2. 补偿受力所引起的偏差
3. 补偿使用过程所引起的偏差
4. 设备安装精度偏差的相互补偿,不产生累计偏差。如:控制相邻辊道轴线与机组中心线垂直度、相邻设备水平度偏差的方向相反。
13050静置设备及金属结构制作安装工程施工技术
一． 设备压力
1. 常压设备：P〈0.1MPa
2. 低压设备：0。1MPa≦P〈1。6MPa
3. 中压设备：1。6≦P<10MPa
4. 高压设备10MPa≦P〈100MPa
5. 超高压设备：P≧100MPa
Ⅲ类最危险
未获得相应安装资质的单位和个人，不得从事该类压力容器的安装。
二． 塔、容器安装程序：吊装就位→找平找正→灌浆抹面→内件安装→防腐保温→检查封闭
三． 钢制球罐组装方法
1. 散装法。应用广泛，技术成熟，适合于400m³以上的球罐。程序为：支柱上、下段组装→赤道带安装→下温带安装→下寒带安装→上温带安装→上寒带安装→上、下极安装。
2. 分带法。较少采用。
3. 半球法。适用于400m³以下的小型球罐。
四． 安装方法
1. 正装法。大型浮顶罐。
2. 倒装法.拱顶罐.
3. 充气顶升法.是倒装法的一种。
4. 水浮法.施工周期长,逐渐被其他工艺代替。
五． 塔、容器的检验试验要求☆
（一） 压力容器产品焊接试件要求
1. 为检验产品焊接接头的力学性能和弯曲性能，应制作焊接试件,进行拉力、弯曲和规定的冲击试验。
2. 产品焊接试件的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内.
3. 试件有焊接产品的焊工焊接，并打上焊工和检验员的钢印.
4. 圆筒形压力容器试件，应在纵向焊缝延长部分采用相同条件和相同工艺焊接.
5. 现场组焊的球形储罐应制作立焊、横焊、平焊加仰焊位置的试件各一块。
6. 球罐试件应在相同条件和相同工艺下焊接.
7. 焊接试件经外观检查和射线（或超声）检测不合格允许返修。
8. 试件应与容器同炉、同工艺一起热处理.
（二） 储罐的充水实验，实验前所有构件、附件已全部完工检查合格，与严密性实验有关的焊缝不得涂刷油漆.
1. 罐底严密性
2. 管壁强度及严密性
3. 固定顶强度、稳定性和严密性
4. 浮顶升降实验及严密性
5. 浮顶排水管严密性
6. 基础的沉降观测
（三） 球罐焊后几何尺寸检验要求
1. 壳板焊后棱角
2. 两极间内直径及赤道截面的最大内直径
3. 支柱垂直度
4. 零部件安装后的检查，包括人孔、接管的位置、外伸长度、法兰面与管中心轴线垂直度
（四） 储罐罐体几何尺寸检查内容包括:管壁高度、垂直偏差、焊缝棱角和局部凹凸变形，地圈壁板内表面半径偏差.
六． 钢结构制作与安装技术要求
（一） 紧固件（高强度螺栓)连接要求
1. 抗滑移系数实验以钢结构制造批为单位
2. 与被连接的物件接触面必须处理干净
3. 扭矩扳手使用前应校正，误差不得大于±5％
4. 应能自由穿入螺栓孔，不能自由穿过时应用铰刀或锉刀修整,不得用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意。
5. 螺栓施拧按中央顺序向外拧紧。
6. 螺栓分初拧和终拧，大型节点增加复拧.初拧复拧扭矩值各为终拧值的50％.初拧(复拧）后涂上标记。应在24小时内拧紧。
7. 扭剪型应采用专用电动扳手施拧.
8. 大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。螺栓安装完毕应用0.3公斤手锤逐个敲击进行检查。
七． 钢构件组装和钢结构安装
1. 吊车梁和吊车桁架安装就位不应下挠。
2. 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上。
13020电气装置安装工程施工技术
一． 电气装置安装工程施工顺序：
1. 一般施工顺序：埋件、埋管→设备安装→电线、电缆铺设→回路接通→检查、实验、调试→通电试运行→交付使用。
2. 油浸式变压器施工顺序：开箱检查→二次搬运→设备就位→吊芯检查→附件安装→滤油、注油→绝缘测试→交接实验→验收。
3. 干式变压器施工顺序：开箱检查→二次搬运→变压器安装→附件安装→变压器检查→交接实验→送电前检查→送电运行验收
二． 电气设备的安装要求
1. 相关建筑工程进行验收
2. 电气设备保管环境防火、防潮、防尘。
3. 起吊搬运受力点位置符合产品技术文件规定。
4. 安装用紧固件镀锌,户外用热镀锌制品。
5. 互感器安装就位后引出端子接地良好，暂不使用二次线圈应短路后再接地.
6. 断路器及其操作机构联动无卡阻现象。
7. 电抗器安装要使线圈绕向符合设计要求.
8. 电容器放电回路应完整且灵活。
9. 绝缘油应经严格过滤处理，电气强度、介质损失角正切值和色谱分析实验合格。
三． 电气装置交接实验
（一） 交接实验内容☆
1. 绝缘测试
2. 直流耐压实验
3. 交流耐压实验
4. 测量直流电阻
5. 泄漏电流测量
6. 绝缘油实验
7. 线路相位检查
（二） 交接实验注意事项
1. 高压实验周围,应设遮拦并悬挂警示牌.
2. 高压实验应具有足够的安全距离，如电压6—-10KV不设防护栏最小安全距离0。7米.
3. 高压实验结束后,应对直流实验设备及电容多次放电，时间不少于1分钟。
4. 断路器交流耐压实验应在分、合闸状态下分别进行.
5. 成套设备耐压实验单独进行。
6. 直流耐压实验每级0。5倍额定电压分阶段升高，每阶段停留1分钟，并记录泄漏电流。
（三） 通电检查步骤：
1. 二次回路实验合格,保护定值已按实际要求整定完毕,绝缘良好安全警示标志和消防设施已就位。
2. 先高压后低压，先干线后支线。
3. 试通电系统正常后，可试运行。
四， 电力电缆直埋铺设要求
1. 应使用铠装电缆，金属外皮要接地可靠，电阻不大于10Ω。
2. 埋深不小于0。7m，穿越农田不小于1m。
3. 电缆铺设后上面铺设100mm厚软土或细沙,宽度超过两侧50mm.
4. 直线段每隔50—100m、接头、转弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、电缆井内进入建筑物处应设标志牌。标志牌上应注明线路编号、电缆型号、规格及起始地点;并联使用的应有顺序号。
5. 相互交叉、与与管道交叉、穿越公路墙壁时要穿保护管.长度超出交叉点1米，交叉净距不应小于250mm，，内径不小于电缆外径1.5倍。严禁将电缆铺设在管道上方或下方。
6. 电缆中间接头应铺设混凝土基础板,长度伸出接头保护盒两端600—700mm.
7. 铠装电缆自地下引出地面，1。8m以下采用钢管保护.
8. 并联铺设时,接头位置相互错开;明铺接头用托班固定,直埋电缆接线盒设防止机械损伤的保护盒.
四． 电缆铺设注意事项
1. 先线路长截面大的，后短小.
2. 电力电缆与控制电缆应分层布置。
3. 铺设时转弯处应有专人保护。
4. 电缆与热力管道、热力设备交叉时，净距理应符合规定。严禁电缆平行铺设与热管道上部。
5. 电缆应在切断后4小时内封头，塑料电缆应有防潮的封端：油浸纸质铅封.
6. 三相四线制不应采用3+1代替,不能将电缆保护套作中性线.
7. 终端与接头附近应留有备用长度.
13040动力设备安装工程施工技术
一． 汽轮机
静止部分：汽缸、喷嘴组、隔板、隔板套、汽封、轴承及固定件。
转动部分:叶栅、叶轮、主轴、联轴器、盘车器、止推盘和危急保安器.
1. 汽轮机安装程序:。。.。.。→转子安装→导热持环或隔板安装→汽封及通流间隙的检查与调整→上、下汽缸闭合→联轴器安装→灌浆→..。。.。
2. 安装质量控制点
（1） 基础检验，划线垫铁安装
（2） 台板、汽缸轴承座安装
（3） 润滑油、油循环系统
3. 凝汽机与低压缸排气口之间应采用有伸缩性的连接段。
4. 转子安装分为：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。
转子测量包括：轴颈圆度、圆柱度、跳动、水平度测量.
5. 汽缸扣盖应连续进行,不得中断。正式扣盖前,应将内部零件全部装齐后试扣，试扣要求在自由状态下0.05mm塞尺不入;紧1/3螺栓后0。03mm塞尺不入.如汽轮机安装中，应先用50％—-60％的规定力矩左右对称预紧，再100%规定力矩紧固。
6. 电站汽轮机安装技术要点,首先要以低压转子为基准
（1） 组合汽缸找中心目前多采用拉钢丝法。
（2） 轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低对轮中心、低压对轮中心和低压转子一电转子对轮中心的找正.
二． 锅炉系统。锅包括汽包,省煤器等.炉包括预热器等。
1. 整装锅炉安装技术要点
（1） 锅炉实物与技术资料的核对检查。
（2） 锅炉基础放线与就位找正.
（3） 附件安装，压力表应垂直安装，压力表与表管之间应装设三通旋塞阀，以便吹洗管路和更换压力表.
2. 锅炉本体受热面安装程序：设备清点检查→通球试验→联箱找正划线→管子就位对口和焊接。
3. 锅炉组建吊装原则：先上后下，先两侧后中间，先中心再逐渐向炉前、后、左、右进行.
4. 电站锅炉安装质量控制要点
（1） 审查钢结构安装施工方案
（2） 锅炉受热面安装质量控制
（3） 燃烧器安装质量控制
（4） 锅炉密封质量控制,负压锅炉的实验风压为0。5KPa。
（5） 锅炉整体水压实验质量控制。
5. 锅炉热态调试与试运转
（1） 烘炉,目的是使锅炉砖墙缓慢干燥。
（2） 煮炉，目的是清除锅内污垢。
（3） 蒸汽管路的冲洗与吹洗
（4） 锅炉试运行
13060—80自动化仪表、防腐绝热、工业炉窑砌筑工程施工技术
一． 自动化仪表
1. 测温元件应采取防弯曲措施。
2. 压力表测量气体介质时变送器位置高于取压点，测量液体或蒸汽压力时变送器安装位置低于取压点.
3. 浮筒液位计安装应使浮筒呈垂直状态。
4. 温度取源部件。在管道拐弯处、呈倾斜角安装时宜逆着物料流向.
5. 压力取源部件。（1）气体压力取压应在管道上半部。
（2）液体压力取压应在下半部
（3） 蒸汽压力取压应在管道上半部,或侧面。
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