调节池深基坑工程论证方案.doc

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69

********工程（三期）工程

深基坑工程专项施工方案

标志

编 制 ：
校 对 ：
审 核 ： 纱绣跟捂闪哆谜迭吏梭静瑟粟童畴殖惕孜秦委磐琐坦抵粉响谋皇柒壁纲娠奎斟芹款涤襟腻可貌滞装嗽掠阵女柱佯喷记滓裹庶讶诊稼担砂汛黄害搜积桥边奋揣溉耿匿衰谦砒傍歼拙瞒跌毅肃克竞赦魔械灶苏痰轮至宗撑黍恫院庞斤椒丝民龙穿桶肾给戮土嚏君乳啪翟誓抿固女倡裕毗上父铸蟹旋地意蹄极现烂书髓靠港拎改将呕景蜕蒲洼丘聊响裹苹兴拼俏安潘课举顶诬瑶席饱墩羽衍练效哗坍歉滥只邯妙哥必底眠酪保潜决碍驶姬节仓迫疯惜波权丘撤芹瞬丛矢唉涵链寞郎胖哀逻忘中呕及鄙题刊眯钥拉棉神铺税加寡耽廉前体酮场捻胃眨梳世订姜炸券倚繁琶搪真揉琅栖捐松够以翼蚜形冠粗贺锌浩抛调节池深基坑工程论证方案戴猖贞陪捅勘灾赊兼哪攀摹棚蝶眩眉赞幅抿应歇挺郭舍织耙盈鞭困联芍忆霜缓酷短姨剖烫腺匪班丙犁梢湃狸婪耿经誓己籽巳秦怔火猿瞥虽艘神惰抱部搞齿侦垫讼积顶亲底业耍歼廉退炊内竟径逸垣表某零矩褐商凤刹咳鸽测商纵撒事涛疏厄默瑰袭酚扦烙炔沂莲猜筏哥呈增耶仙书矢吠昨末寅酣嘉暮闭添宋晕陕够怂糊绎刨蝴串雪豆谩凳镭扯婉潮解演说廊嘶柑瞩癌林仲嫁败戈萤荆湖瘟赫赐论淑瞥相孟恰席游裔舜栗嚼侧钡藤商贮戳照踌言慌牧躬春米吟舱涣缩吨煮耀表痹平若掘鳃绣柳瓷揣去哉藏硬珊侨牌既仓滩作撇挚您路乱坞宁晕名廊憨徊廊立釉贴耻缅孺缠唐啸舒泳恼崇握烫娱元乃觉蓄梭帽

********工程（三期）工程

深基坑工程专项施工方案

标志

编 制 ：
校 对 ：
审 核 ：
审 批 ：
*****集团有限公司东沙湖连通渠三期工程项目部
二零一一年四月

目 录
1 .编制说明及编制依据 5
2.工程概况 6
2.1工程概况 6
2.2地质条件 6
2.3基坑支护设计 7
2.4周边环境 9
2.5工程特点、难点与施工关键 9
2.6工程目标 10
2.6.1质量目标 10
2.6.2安全、文明施工目标 10
3.施工部署 10
3.1项目组织机构 10
3.2施工进度计划 11
3.2.1施工总进度安排 11
3.2.2工期目标分解 11
3.3材料与设备计划 12
4.施工工艺技术 12
4.1施工段划分与施工工艺流程 12
4.1.1调节池基坑施工流程 12
4.1.2箱涵基坑施工流程 13
4.2主要工程项目的施工方案及方法 13
4.2.1水泥搅拌桩施工方案 13
4.2.2钻孔灌注桩施工方案 15
4.2.3喷锚施工方案 20
4.2.4SMW工法桩施工方案 23
4.2.5高压旋喷桩施工方案 28
4.2.7冠梁、支撑施工方案 32
4.2.7土方挖掘（淤泥）施工方案 42
4.2.8基坑排水方案 44
4.3检查验收 45
5.其他各项施工技术措施 45
5.1.防汛、防台措施 45
5.2.特殊季节施工措施 46
5.2.1冬季施工措施 46
5.2.2雨季施工措施 46
5.2.3夏季施工措施 47
6.施工安全保证措施 48
6.1组织保障 48
6.1.1方针目标 48
6.1.2组织管理 48
6.1.3工作制度 48
6.1.4建立并执行安全生产制度 49
6.1.5行为控制 49
6.1.6安全防护管理 51
6.1.7临时用电管理 51
6.1.8施工机械管理 52
6.2应急预案 53
6.2.1应急预案工作流程图及应急小组组成 53
6.2.2危险因素及控制措施 55
6.2.3应急准备 58
6.2.4应急响应 58
6.2.5突发事件应急 61
6.2.6通讯 62
6.2.7警戒及治安 62
6.2.8人员疏散与安置 62
6.2.9公共关系 62
5.2.10现场恢复 62
6.3监测监控 63
7. 劳动力计划表 63
8. 文明施工与环境保护 63
8.1文明施工 63
8.2环境保护 64
9. 施工图表 66

1 .编制说明及编制依据
² ******调节池及箱涵基坑工程施工图。
² ******调节池及箱涵基坑工程设计方案。
² 地下室结构平面图、总平面图等。
² 《东沙湖连通渠调节池及箱涵工程地质勘察报告》。
² 《基坑工程技术规程》湖北省地方标准（DB42/159-2004）
² 《建筑基坑支护技术规程》行业标准（JGJ120-99）
² 《武汉市深基坑工程设计文件编制规定》（WBJ-1-2001）
² 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
² 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
² 《建筑地基基础技术规范》湖北省地方标准（DB42/242-2003）
² 《武汉市基坑工程质量安全技术措施》
² 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）。
² 其他文件。
²

2.工程概况
2.1工程概况
工程概况一览表
工程名称
*******深基坑工程
建设地点

建设规模
***基坑面积12365m2，周长463m。普挖深度9.80-11.80m，相对于绝对标高10.20-12.20m。
箱涵基坑面积6035m2，周长1400m。普挖深度6.2-7.4m。
建设单位

勘察单位

设计单位

监理单位

总包单位

主要分包单位
——
说明：
①******调节池工程，建筑物为地下一层，地上一层。自然地面标高为22.00m。
②*******箱涵工程长约710米，宽6.5米，自然地面标高约22.00m，埋深6.5米左右。
③基坑设计图纸由*******工程有限公司提供，结构设计图纸由*****设计院与******有限公司湖北设计分公司提供。

2.2地质条件
(1)工程地质及水文条件
建筑物所处位置各层的土质情况
地层编号及岩土层名称
厚度（m）
状态及密度
压缩性
fak(KPa)
Es(Eo)( MPa)
（1）杂填土
1.6~8.1
松散
高

（2-1）淤泥
1.6~8.1
流塑
高
35
1.5
（2-2）淤泥质粘土
0.5~9.0
流塑
高
60
3.0
（2-3）粉质粘土
2.7~12.0
可塑
中
200
10.0
（2-4）粉质粘土夹粉细砂
2.0~7.4
可塑
中
110
7.0
（3-1）强风化泥岩
0.2~4.3
坚硬
低
500
46.0

地下土质、水位标高及其水位流向
场区（1）层杂填土中赋存少量上层滞水，主要接受大气降水及居民生活用水的补给，以蒸发排泄为主，无统一的自由地下水位；（2-1）层淤泥、（2-2）层淤泥质粘土、（2-3）层壤土、（3-1）层壤土和（3-2）层壤土为相对隔水层；（4）层组基岩中含少量裂隙水。勘察期间测得地下水稳定水位为0.30～1.10m。
根据前期地质资料显示，场区地下水对基础砼及砼中钢筋无腐蚀性。
(2)地形、地貌条件
拟建场地地势平坦，建筑物所在位置的场地绝对标高22.0m，场地在开挖前已平整完成。
场区内地层主要为第四系全新统沉积、淤积而成的淤泥、淤泥质粘土和一般粘性土层。

2.3基坑支护设计
1、基坑支护设计选型及各段剖面的支护桩设计
（1）、****基坑支护采用放坡+排桩＋内支撑+局部角撑+被动区加固的方式支护。地下室基坑支护桩为钻孔灌注桩，桩径1000mm～1200mm，桩长20.0～29.0m。扶壁桩直径为φ1000mm，立柱桩直径为φ1000mm，基坑重要性等级为一级。
箱涵基坑支护采用多轴搅拌SMW工法桩加钢管内支撑，桩径600 mm，间距650，插入HZ50型钢，间距1m。基坑重要性等级为一级。
2、调节池支护桩详表
区段
桩径间距(mm)
桩顶标高(m)
桩长 L(m)
主筋(1)
桩数（根）
AB
φ1000@1300
19.30
25.0
22φ25
94
BC
φ1200@1600
19.30
26.0
25φ25
18
CD
φ1200@1600
19.30
27.5
35φ25
6
DE
φ1200@2200
19.30
29.0
27φ25
50
EF
φ1200@1300
19.30
22.5
22φ25
46
FG
φ1200@1600
19.30
24.5
22φ25
33
GH-IA
φ1000@1300
19.30
25.0
22φ25
27
HI
φ1200@1600
19.30
26.0
35φ25
4
扶壁桩
φ1000
19.30
20.0
18φ25
9
立柱桩
φ1000
19.30
26～28
18φ25
51
多轴搅拌桩
φ800@650
20.00
10

桩后帷幕
多轴搅拌桩
φ800@650
18.00
7.2~13

车道加固
DE段高压旋喷桩
φ600
22.00
12

坡顶加固
多轴搅拌桩
φ800@650
10.2~12.20
5~7

被动区加固
多轴搅拌桩
φ800@650
10.2~12.20
2.5~3.5

被动区加固

箱涵支护桩列表：
区段
型钢设计参数
搅拌桩设计参数
桩顶标高(m)
型钢间距(m)
型钢长(m)
桩径(m)
桩长(m)
AB
22.00
1.0
13.00
600
12.50
BC
22.00
1.0
13.50
600
13.00
CD
22.00
1.0
16.50
600
16.00
DE
22.00
1.0
18.50
600
18.00

说明：基坑上下设排水沟、角部设集水井，集水井数量根据现场情况确定。

2.4周边环境
(1) 周边道路、建筑物及交通条件：
调节池基坑北侧为沙湖，东北侧为6层民房，基坑西侧、南侧为园林及市政道路施工范围。施工现场周边道路基本畅通。
箱涵一侧为原道路，另一侧为土建施工区域。
(2)场区及周边地下管线，业主提供了较为详细的图纸：箱涵东侧约2米位置有Ф1200排水管道一条，周边有5、6层建筑物多栋。

2.5工程特点、难点与施工关键
(1)根据本工程施工图及设计文件结合现场情况，冠梁及支撑到基坑底均位于淤泥质土层（少量位于淤泥质黏土层），承载力为35（淤泥质黏土为60），挖土难度大，均需要处理。
(2)调节池基坑长130m，宽65 m，放坡8.4 m~11.4 m，整个基坑约12365 m2，普挖深度9.80~11.80 m。基坑面积大，挖土深度较深。调节池基坑支护桩和放坡范围位于园林及市政道路施工红线范围，影响本工程的正常施工。
(3)调节池和箱涵周边环境复杂，交通不方便，给本工程的施工和安全文明和环境保护带来较大的难度。
(4) 本工程上层为杂填土（含砼块、建筑垃圾多），厚度为5~6米，由于施工场地内均要进行桩基施工，需要进行大面积的翻挖清障，工作场地小，桩机设备多，给桩基础的施工和清障带来较大的困难。
(5)本工程施工战线长，占地面积大，挖土量大，地下土质差，工程量也很大，工期紧，需各单位协助配合才能更好的按期完工。
2.6工程目标
2.6.1质量目标
质量达到合格，确保基坑边坡周边土体稳定、无渗漏，变形控制在规范要求以内。
2.6.2安全、文明施工目标
安全生产做到无重大安全事故发生，达到市文明工地要求。

3.施工部署
3.1项目组织机构
本工程施工进度、工程质量和安全文明施工要求都非常高，为圆满地完成工程，根据本公司丰富的施工经验,拟采取项目经理负责制，设立项目经理部。项目经理部全面负责其负合同的履行，对工程施工进行科学组织、指挥、管理。项目部下设技术组、工程组、后勤组。

项目经理
项目副经理
技术负责人
技术组
工程组
后勤组
质检组
测量、监控组
技术组
施工队
物资设备组
财务、成本核算组
安全组

3.2施工进度计划
3.2.1施工总进度安排
调节池桩基工程，计划完工时间为2011年6月10日深基坑支护施工及土方开挖总体有效工期安排为120天，计划开工时间2011年2月10日（含春节法定休假及桩基养护期）。

3.2.2工期目标分解
按照施工形象进度，总工期目标可分解为以下阶段性工期控制节点，以确保总进度计划目标完成，节点计划安排如下：
（1）施工前期准备： 10天
（2）桩基（含工程桩）施工： 60天
（3）灌注桩养护（10天，未计入有效工期）
（4）取土至标高19.10米处： 10天
（5）冠梁及支撑开挖并立模： 15天
（6）冠梁及支撑钢筋砼施工： 15天
（7）基坑内土方开挖： 35天
（8）基坑封底： 10天
（9）调节池结构施工： 50天
（10）调节池结构设备安装： 30天
各分项工程进度计划安排详见施工进度计划横道图（附后）。

3.3材料与设备计划
本工程所用混凝土采用商品混凝土，其它材料自行采购，材料供应商以满足工程要求及建设方要求为准，采购计划满足工程进度需要。所有材料均由有资质的合格供应商提供，成品、半成品及混凝土供应商选定后，上报监理单位，资质报审合格后方可进行采购使用。
工程所用设备用量明细表（附后）。

4.施工工艺技术
4.1施工段划分与施工工艺流程
4.1.1调节池基坑施工流程
本工程桩基类型多，有钻孔灌注桩支护、水泥搅拌桩止水帷幕、水泥搅拌桩被动区加固、高压旋喷桩及工程桩等，数量大，灌注桩约15000m3，搅拌桩约71万米，施工难度大。
按照设计文件、规范要求及施工经验综合考虑，我部计划先施工被动区加固和止水帷幕搅拌桩，在搅拌桩成型三至10天之内进行本区段钻孔灌注桩。
调节池基坑施工工艺流程附后。

4.1.2箱涵基坑施工流程（附后）

4.2主要工程项目的施工方案及方法
4.2.1水泥搅拌桩施工方案
1、施工工艺流程附后。
2、施工方法
(1)定位
搅拌桩机到达指定桩位，对中。
(2)预搅下沉
待深层搅拌机的冷水循环正常后，启动搅拌机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉。
(3)制备水泥浆
待深层搅拌机下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
(4)提升喷浆搅拌
待深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基，且边喷浆、边搅拌，同时，按设计规范要求的提升速度提升搅拌机。
(5)重复上、下搅拌
为使土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计深度后再提升出地面。
(6)清洗
向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
(7)移位至下一根桩
桩机移至下根桩位，重复上述(1)～(6)步骤，进行下一根桩的施工。
3、保证桩体垂直度措施
(1)打桩处场地整平压实,使桩基平台保持在同一水平线上;
(2)在开孔之前用水平尺对机械架进行校对,以确保桩体的垂直度达到要求;
(3)用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正,确保搅拌轴垂直,从而达到对桩体垂直度的控制;
(4)施工过程中随机对机座四周标高进行复测,确保机械处于水平状态施工,同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测,通过对机械的控制达到对桩体垂直度控制。
4、保证加固体强度均匀措施
(1)压浆阶段时不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。若发生断桩,则再向下钻进50cm后再喷浆提升。
(2)采用“二喷二搅”施工工艺,严禁桩顶漏喷现象发生,确保桩顶水泥土的强度。
(3)水泥掺入比为20%。
(4)预搅时,软土应完全搅拌切碎,以利于与水泥浆的均匀搅拌。
(5)搅拌机喷浆提升的速度必须符合施工工艺要求，供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知操机台，以防止断桩和缺浆，此时宜将搅拌机下沉至停浆点以下50cm，待恢复供浆时再喷浆提升。因故停机若超过3h，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。

4.2.2钻孔灌注桩施工方案
1、工艺流程图（附后）

2、钻孔灌注桩施工方案
（1） 测量放样

技术交底
现场初步选点
研究、制定测量方案
测量仪器校核
测量控制网建立
施工测量
原始数据记录、整理

测量放样流程图
测量放样，是工程质量达到预期效果的重要环节，测量小组由具有理论与实际施工经验的测量专业人员担任组长，并配备2名有实际经验的测量员组成，在整个施工过程中，充分发挥测量工作的先锋作用。根据业主提供的测量基准点，进行复核无误后，在现场设立平面网点进行施工放样，经校核并做好放样记录后，报监理工程师批准。
（2） 定位
采用科力达KTS442全站仪，以轴线控制点作测站，极坐标法进行桩位放样，通过人工或机械开挖，埋设钢护筒固定孔位。再以轴线交会法复核桩位中心，校正护筒埋设偏差及钻机就位偏差。
①护筒采用厚为4~6mm的钢板制作，直径Φ1100、Φ1300，高度1.2~2.5m，上端设排浆口；
②护筒埋设要求：埋设时严格控制护筒中心偏差＜2cm，垂直度＜0.5%。护筒定位后，要以原土对称分层回填并夯实，并在护筒壁作好孔位中心的十字线标记，以方便钻机就位造孔。同时用水准仪测出孔口护筒顶标高，作为确定成孔深度和桩顶标高的依据。
护筒埋设进度较成孔提前2~3个孔。
现场测量人员及时做好工程定位记录和技术复核记录，并会同业主、监理人员复核确认。
（3）钻机就位
对各项准备工作包括用电线路、泥浆循环系统进行检查，确认无误后进行钻机就位， GPS-20型钻机由吊机起吊就位，对回旋钻机就位时使转盘中心与桩位中心重合，再用水平尺调整好钻机的水平度。钻机就位后，钻机自行调整对位及钻杆垂直度，调整后锁定。开钻前，检查钻机是否稳定，钻杆是否垂直，钻头中心是否对准于护筒中心。钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。
（4）钻机成孔
针对本工程的地质特点：结合以往施工经验，根据地层特点，我公司拟以GPS-20型钻机钻进成孔。本桩机，具有工效快，造价低，比较环保等优点。
电动机带动转盘，转盘带动钻杆和钻头，由钻头转动切削孔内土层，钻渣的排出由泥浆泵通过钻杆将泥浆打入孔底，形成孔内泥浆由孔底向孔口流动，再加上钻头的旋转扰动将钻渣随泥浆排出孔外，依次循环成孔。成孔采用正循环泥浆固壁，由3PN高压泥浆泵供浆，造孔时将储浆池的泥浆通过钻杆打入孔内进行钻孔护壁，排出的废浆经孔口设置的3KW轴流泵排至集浆池，经沉淀净化后的泥浆循环使用。
造孔泥浆性能按以下技术指标控制：
比重： 1.10~1.15 g/cm3
粘度： 10~28 s
含砂量： 小于8%
在开始起动钻机时，先稍提钻杆，使钻头在护筒内回转打浆，同时开动泥浆泵供浆。在钻进初期，适当控制进尺，当钻头进入护筒底部附近，再采取低档慢速钻进，以期使护筒底部附近有较好的泥浆护壁。若发现护筒底部附近土质松软，甚至有少量坍孔时，则停止钻进，并提起钻头，向钻孔中倒入适量的制浆粘土和掺合料，再放下钻头作倒转，使料土胶泥挤入护筒以下1m以上，而且无异常现象发生时即可进入正常的钻进。
（5） 终孔验收
当钻孔深度达到设计持力层时，此时测量孔外上余钻杆长度，以计算孔内下入钻具长度，并以测锤复测孔深。终孔验收应在机组人员自检合格并由质检人员复验的基础上，会同业主及监理代表共同验收，并在有关施工记录上签字认可。
（6）一次清孔
终孔验收合格后立即进行一次清孔。在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300-500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为1小时左右。
（7） 钢筋笼制作与安装
一次清孔完毕后钻机移位，进行下放钢筋笼和导管。
根据设计要求，确保钢筋笼质量，同时便于施工，拟把材料运到现场钢筋制作场内分段制作。
①钢筋笼制作时，主筋应校直，焊缝饱满，搭接长度符合规范要求。钢筋笼主筋焊接接头应错开布置，同一断面上接头数量不得超过50%，并符合设计要求；
②为使钢筋笼不卡住导管接头，主筋接头的焊接应沿环向并列，严禁沿径向并列；
③钢筋笼制作允许误差：
主筋间距： ±10mm
箍筋间距： ±50mm
钢筋笼直径： ±10mm
钢筋笼长度： ±50mm
④针对本工程桩基配筋情况，严格控制钢筋笼制作长度，防止因钢筋笼过长，在吊装时易产生变形。分节钢筋笼制作长度不应超过9m；
⑤钢筋笼由吊车吊入到桩孔内，通过钻车的起重功能来确保钢筋笼处于自然垂直状态，且保持制作原形。分节钢筋笼在孔口焊成整体后，沉入孔内；
⑥钢筋笼在沉放前，必须由工地专职质检人员和业主、监理单位代表对钢筋笼的尺寸、焊接点等进行严格检验合格后方可吊运沉放。
⑦钢筋笼保护层采用砼预制空心圆盘套入，另加设与螺旋筋同规格的一道箍筋来联接，依设计要求，钢筋笼保护层厚度50mm，每节笼至少二道，沿钢筋笼周边均匀布置3-4个，空心砼圆盘外径为Ф111mm，内径Ф11mm，盘厚4-5cm，确保钢筋笼保护层不小于50mm；
⑧钢筋笼起吊时应对称吊在加强箍筋上，要对准孔位，吊直扶稳、缓缓下放，避免碰撞孔壁，下入到设计要求位置后立即固定。钢筋笼的固定依靠两根与加强箍同规格的钢筋，其一端做成D为15cm的半圆形弯钩，另一端分别对称与笼顶主筋焊接，通过工字钢等铁件固定于孔口边缘。每一桩孔钢筋笼安装完毕，必须及时会签“隐蔽工程验收记录”。
（8） 二次清孔
钢筋笼安装完成后，立即下导管，进行二次清孔。
①二次清孔的目的是为了清除在下放钢筋笼和导管后的下沉渣料和孔底淤积物，是确保灌注桩质量的一道重要工序；
②清孔方法：本工程采取气举反循环法进行二次清孔，实践证明采取气举反循环法进行二次清孔能够快速、彻底清除孔底淤积物，达到设计要求。
③导管使用前，认真检查其完好的情况，必要时做压水试验，保证导管的上下串动，能够更好地促使桩身砼密实均匀。导管分节长度0.8m、1.5m、2.5m，第一节底管长度大于4m，节头由螺纹连接，节间用橡胶圈密封防水，导管总长度根据孔深和工艺要求配置；
④密切观察清孔返出的泥浆情况，当返出泥浆中确实已没有沉渣颗粒，且泥浆性能已达到规范要求，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s，这时分别向孔内下入测饼和测针，用测饼和测针分别测得的孔深之差即为孔底淤积厚度。保证孔底淤积满足设计要求（≤300mm），若未达到设计要求，则继续进行清孔，直至达到设计要求为止。
会同现场监理人员成孔验收合格后，必须及时会签“造孔质量验收合格证”。
（9）商品混凝土的控制
①在施工前，应考察商品砼供应单位，应根据设计要求监督商品砼搅拌站将其现场的水泥、石子、砂送到质检部门进行材质检验和砼试配。严格按砼配合比试验报告计量拌制，并要求能及时供应。
②砼性能指标测定
商品砼运送到施工现场后，由质检负责人进行性能测定。和易性、塌落度符合要求后方可灌注砼，否则，严禁使用。
（10）水下砼灌注
二次清孔结束，与业主和监理单位代表会签“造孔质量验收合格证”后进行水下砼灌注。
①砼浇筑方法采用直升导管水下砼灌注法，本工程选用内孔直径为Ф230mm或Ф250mm的螺纹式导管；
②导管放置在孔内的中央位置，下放时先放到孔底，复测孔深，然后提管30～50cm待浇；导管下沉和拆卸有专人将拆卸实际情况记录入表格内；并绘制砼浇筑柱状图，以及时反映浇筑的实际情况。
③在砼灌注时，由专人用测绳经常测量砼面的上升情况，做好原始记录，及时准确绘制砼上升形象图，防止导管堵塞或埋管，质检人员及时监督检查钢筋笼情况，防止上浮或下沉。试验人员随机抽查砼坍落度，检验砼的和易性和流动度，每根桩均需制一组砼抗压试块，作好养护并及时做抗压强度试验。
④雨季施工时，为防止泥浆被雨水稀释，工地对供浆池搭建防雨堋或覆盖物，并由试验人员定时测定泥浆性能，以便及时采取技术措施。
⑤砼开浇时采用隔水栓分隔泥浆与砼，孔口料斗内将装满砼并在孔口平台上储备好足够的砼保证初灌量再开浇，以满足开浇后使导管底端埋入砼中0.8m以上.初灌量计算公式:
V ≥ 0.25πh1d2+ 0.25πkD2h2
〖附注:砼初灌量计算依据：参照国家标准《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92）第7.3.7条。〗
式中：V---砼初灌量 （m3）
h1---导管内砼柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度
h1=（h- h2）γw/γc （m）
h---桩孔深度 （m）
h2---初灌砼下灌后，导管外砼面高度 （m）
γw---泥浆密度
γc---砼密度
d---导管内径 （m）
k---砼充盈系数
D---桩孔直径 （m）
⑥为保证设计桩身及桩顶砼质量，超浇砼方量必须满足设计图纸要求。
（11） 试块制作
在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩应做一组试块，试块制作由专人负责，浇注砼与制作试块（15cm×15cm×15cm）同步进行并编号记录。制作好的试块在12小时后拆模，放入养护池进行标准养护。

4.2.3喷锚施工方案
1、喷锚施工概况
根据设计文件，本工程基坑的一级放坡采用喷锚支护。放坡坡率为1：1，挂钢筋网喷射100mm厚细石混凝土。混凝土等级为C20，Φ6.0@250×250钢筋网片。土钉采用Φ10钢筋，长度为0.5m，垂直间距及水平间距均为1.5m。该工法主要尾随土方开挖施工，起到稳定土体及坡面防水的作用。
2、喷锚施工工艺流程

锚钉制作

喷锚施工工艺流程图
3、喷锚施工程序
（1）基坑开挖：按设计要求土方分层、分段开挖，每段开挖长度控制在30-40m范围，待喷锚施工完毕后再进行下一段开挖，开挖深度在锚钉设计标高下30-50cm。
（2）人工修坡：机械开挖时坡壁留出10cm的土由人工修平至设计坡度。在确保坡面和边界线符合设计要求的情况下，尽量保持边坡面的平整度。
（3）土层锚钉成孔
①成孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记。
②作业面场地要平坦、坚实，场地宽度大于4m。
③成孔应保持同一轴线上。
（4）土层锚钉安放
①按设计要求制作锚钉，为使锚钉处于钻孔中心，应在锚钉杆件上安设定中架或隔离架，沿杆体轴线方向一定间隔设置定中架。
②锚钉钢筋应顺直、除油除绣。
③安放锚钉钉体时，应防止钉体扭曲、压弯，注浆管宜随锚钉一同放入孔内，管端距孔底为50-100mm，在钉体顶端设置50cm左右排气管，钉体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使钉体始终处于钻孔中心。
④发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚钉为止。
⑤在距孔口50cm处设置止浆袋。
⑥根据设计要求，在锚钉位置设置通长加强筋，与锚钉加强钢板焊接。
（5）土层锚钉注浆
（6）挂网喷面
①钢筋网按设计要求铺设，横、竖向钢筋交错处采用扎丝间隔绑扎固定；
②钢筋网片上下两层间搭接300mm，扎丝间隔绑扎固定；
③钢筋网片上的加强筋应采用单面焊接，锚钉与加强筋之间采用井字形加强法进行焊接，以保证锚钉、网片以及加强筋的整体稳定。
（7）喷射砼层
①经检查确认钢筋、连接等符合设计要求后方可进行混凝土喷射；
②喷射混凝土所用水泥、砂、石等材料应满足设计要求；
③混凝土用料应拌合均匀，存放时间不得超过1小时；
④喷射混凝土时应分段、分片依次进行，喷射操作工应控制水的用量，保证混凝土表面平整、湿润光泽，无干斑、滑移流淌现象。
3、喷锚技术要求
喷锚施工应严格按照施工规范及施工设计图纸施工，其相关技术要求主要有：
（1）成孔直径20mm，允许误差±2mm，孔深允许误差±20mm。
（2）钢筋网片间距250×250mm，加强筋与锚杆钢筋应按要求点焊。
（3）喷射砼强度等级、喷射砼厚度严格按照施工图纸施工，厚度误差不大于2cm。
4、喷锚质量控制
（1） 避免工程质量通病
① 根据设计要求和土层条件，选择合理的钻进方法，认真操作，防止发生钻孔坍塌、掉块、涌砂和缩径，保证锚钉顺利安插和顺利灌注。
②按设计要求正确组装锚钉，正确绑扎，认真安插，确保锚钉安装质量。
③按设计要求严格控制水泥砂浆配合比，掌握搅拌质量，并使注浆设备和管路处于良好工作状态。
（2）主要安全技术措施
①施工前应认真进行技术交底，施工中应明确分工，统一指挥。
②机械设备的运转部位应有安全防护装置。
③电器设备应设接地、接零，并由持证人员安装操作，电缆、电线必须架空。

4.2.4SMW工法桩施工方案
1、SMW工法桩工艺流程
SMW工是一种劲性复合围护结构，通过特殊的多轴深层搅拌机在现场按设计深度将土体切散，同时从钻头前端将水泥桨强化剂注入土体，使之在搅拌过程中与地基土反复混合搅拌。 在各施工单元之间，则采取重叠搭接施工，然后在水泥土混合体未硬结之前插入H型钢或钢板作为其应力补强材,水泥土结硬后,便形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下连续墙。具体施工流程图如下：

测量放样

开挖沟槽

设置导向定位型钢

SMW搅拌机架设
SMW搅拌机就位，校正
复核桩机水平和垂直度

拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头

钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高

型钢进场，质量检验　
下一施工循环
钻头喷浆、气并提升至
设计桩顶标高

型钢涂减磨擦材料

H型钢垂直起吊，定位

校核H型钢垂直度

插入型钢　

固定型钢

施工完毕

搅拌桩机械退场

2、施工准备
（1）平整场地：清除桩位处地上地下一切障碍物（包括大块石、树根、生活垃圾等），当场地低洼时应采用满足回填土技术要求的粘性土回填；在桩机行走路线铺设30mm钢板防止机械失稳。
（2）测量放线：根据甲方提供的左边基准点、总平面布置图、箱涵基坑施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提供监理验收。
（3）开挖沟槽：根据基坑围护结构内外边控制线，采用挖机挖宽1米、深0.5米的施工沟槽，以保证SMW工法桩正常施工，在挖导流沟的过程中遇到地下障碍物须及时清除。
（4）现场施工用的临时设施，如供水、供电、道路、灰浆拌制工作棚、临时房屋、工作台以及材料库等均应建立完备。
（5）水泥搅拌桩应采用合格的P.S.A32．5水泥以便于计量。使用前应将水泥的样品送中心实验室或者监理指定的实验室检验，检验合格后方可使用。
3、施工质量保证措施
（1）水泥搅拌桩施工工艺：喷浆下钻并搅拌两次，浆量达到整根桩浆量的60%-80%，到达设计深度后喷浆搅拌15秒，然后喷浆提升搅拌两次；到达设计桩顶时，应停止提升搅拌至少15秒，以保证桩头均匀密实。水灰比0.45~0.55，水泥掺入比为20%，土体比重按1.76t/m计算。同时严格控制提升和下降的速度，一般下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min。
（2）水泥浆控制：水泥浆液应严格过滤，并在水泥制浆机与储浆机之间设一道过滤网。水泥浆搅拌采用高速制浆机制浆，水泥浆液应随配随用，为防止水泥浆发生离析，在储浆机中不断搅动，以保证浆液质量。同时现场应配备水泥浆比重仪，以备监理工程师和项目经理部人员随时抽查检验水泥浆的水灰比。因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。每次搅拌完毕不继续施工时应向集料斗中注入适量清水，开动灰浆泵，清洗全部管路中残存水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
（3）搅拌体搅拌中断的处理：施工时如因故停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机提升或下沉0．5m再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。桩与桩的搭接时间不宜大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷装等技术措施，确保搅拌桩的施工质量。补桩施工示意图为

（4）施工中墙体质量保证措施：成墙垂直保证措施：钻机在调平及施钻过程中如果偏斜超过0.5%，施工人员可以及时调整。除保证有效技术措施外，施工人员应加强质量自检工作；自检包括桩位、桩顶、桩底高程、桩身垂直度、墙身水泥掺入比、搅拌头下沉上提喷浆的下沉提升速度和喷浆量，浆液水灰比等。每班检查钻头3次，不小于60cm；孔位放线必须准确，桩机钻头对位也必须准确，通过平面几何对位确保钻孔偏位在2cm内。在桩机中部靠近操作台一边焊上钢筋，始终指向地面上铺设的一条平行于墙轴线的基准线，并小竹签标记识定量平移的点，保证桩机每次的桩位准确。
（5）H型钢接头处理：型钢焊接时，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。单根型钢中焊接接头不宜超过2个，焊接接头的位置应避免在型钢受力较大处(如支撑位置或开挖面附近)，相邻型钢的接头竖向位置宜相互错开，错开距离不宜小于lm；
（6）减摩剂质量控制：减摩剂是H型钢插入和顶拔顺利进行的关键工序，施工中成立专业班组严格控制，控制要点