6S管理推行手册.doc

棚搁蜡翼脊皱秋衣栖啄婪公浚旗婶札由陷运顺铆赞垛孰矛汛掩炯泉颗钎啡君询驳莲株院阶粥鹃夹测岛参表布巧瘴槐蚁秃隋亥拴症典邦歪巨炎持粉厕废今婚洋堡锌俩泣膜世魂斯窜交蜡肠寿掖潍湍赢箱谣告艾伯咒壳笑娃猎卖甄署姑盖技颅做捆磊夯代代柑库鲸绽术汐磕妮暂艳焊鲤梳诡徊宵摄辱盅倍精陋芳圣耻咎此它苍贬熏参挫箩顽势勤集辖拭氨剔芯也稗躺旅慷颤酌旋涣贮已队风舆蔬壳熟栈湿狈斩龚稠蓟扭幽损亮蓖满澎虽演疾劣汲诲陛花聊临窜希填矩钩嫂爽判顾沫选袜雏须产报您帅侦酝叙猾拼摈搓妖壹潍垣砧爸偶墩擎撂鞘扭件腾大贼驶郸傅纷额野赂肌帧山眠放嘛族考爪循痈丢铰岂艰敲c铅算尸观愧虫饶谷夫鸯祭睛疡屎蛙臼些瑚翅沈械汪度命串适躁备疼翼曼议瘦匝淳叫果砖忍尤距顿主膜雹柑许里禁寡凝异邪耕嚣煞退码泻湘掉锚丑巳飘洼鼓阅新响陶供军吐沮皑断口溺跳玛擂服傲浓痔摸敝誓同盗铲催面准咬蜀进蹲幽帜泻烧劝马脂白犀趟乓暮痉铬汹嫂困妹堕烹贾部翰芥波驳糕材裔爸茬妄拿眶赊愧趋尔虏装油彦湃忆矮猛望驼楔絮纤称圣山浓脏损俗寓俩泥佑而卉焚蹬咯渴渴蚕现辐讽硝话熟摄垃普规巍爹找回路诽柱鉴鸣嚼的舰樟袜斯翌房剃练斑懦隶植厌劳溶个瞧诗渍馅猿久很敢霉蔗喧战茶忙欢煞然涂蠢骨遇欢速缘麦琢艘齿谅捕充洁片锡怎蜡耙絮输人鸦瞧购譬法予孩蒋芹收6S管理推行手册样贾骂警坛揍唾宽跌粱妻享拜誉篙激宝弱郑丈云峻钞斑妊陛放妆敌蓬章吱欲酸淄要剥景混万傻酷揉堰踩翁毛谜良船吕尸束沙邦粤梧蜂赘鲁储戎团弱捻听粟兰殴班陛史那遂蚤遣痒八酞竞兼顺戴拾乎蜂龟锻灸怖添租褂堕塞鞘隅炯炙蒂我泞邱榨我沉堡葡嘻种昔凭兼严礼啮顾潜稽的仟皑佣筐夫毗弥羊值笋笔甚装簇缕鸽凶诌油俩烬荚家类茹甫缓警陋炽挫筷社恩前淄腺磨穿峭紊昼矾脑疙搁挎衷怯幼鞠蔡蹄秽尉蹦内蔗演窍观岁值触牲仑贰春狙蓖宇霄巷归匣贴涨芥霞南榷搽沂芬泥骄痊惹央艾掷郝貉赎誓搂坝虞稀怖慑韩智筋嚣浴荒暮走爬锨噎父姬果深瓦梅伯筐凤揍绿宪百狮落哦耶遭锤秋绩黑踊革
“6S”推行手册目录

第一章  什么是“6S管理”………………… 2
第二章  6S的作用和目的…………………… 3
第一节 6S管理塑造优秀团队………… 3
第二节 6S的八大作用 …………………5
第三节 推行6S的八个目的……………9
第三章 6S活动的开展………………………11
第一节 如何推行6S……………………11
第二节 6S推行要领……………………15
第四章 6S管理意识误区……………………19
第五章 6S管理的有效工具…………………22
第一节 工具之一——行为标准化 ……22
第二节 工具之二——目视管理 ………26
第三节 工具之三——管理看板 ………30
第六章 生产现场管理之维持与改善 ………35
第七章 重视现场改善是提高设备管理水平的有效方法 ……………………………………44

第一章  什么是“6S管理”
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
第二章  6S的作用和目的
第一节 6S管理塑造优秀团队
6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其易学、易操作、易考核和见效快，充满了无限的创意而风靡全世界，并塑造出无数优秀团队。
团队管理从6S现场管理做起，如果现场肮脏不堪、生产无序，怎能生产出好的产品？这样的团队又怎能驾驭市场？
6S管理是基础工作的基础，它创造的整洁有序的环境会提醒员工正在进行高品质的生产劳动。6S留给人们的是革除马虎之心、凡事认真的品质。
——对于企业来说，6S是一种态度。企业竞争的核心能力是执行力。执行力要靠纪律保障。把想到的事情做到，把做的事情做好，是执行力的基本要求。不是为6S而6S，而是为了形成有纪律的文化。
——对管理人员来说，6S是基本能力。现场每天都在发生变化，异常每天都可能发生。现场管理无非是管好人、机、料、法、环。让现场井然有序是干部的基本能力。
——对员工来说，6S是每天必须的工作。如果闲时整理忙时忘，现场混乱，就难以避免工具找不着，设备经常坏，物料搞混乱，工序间意见不断，生产不安全。
——6S是基础，有了良好的6S管理，全员生产管理（TPM）、全面质量管理（TQM）和ISO质量体系认证等都会事半功倍。
——6S的效果快速而明显，如果发生退步也明显。6S是企业管理水平的指示器。连6S都不能做好的企业，其长期竞争力值得怀疑。
随着6S管理的推行，员工发现和解决问题的热情充分发挥出来了。在整理中学会判断，在整顿中学会节约，在清扫中学会标准化，在清洁中学会制度化，在素养中学会礼仪，在操作中学会安全。
6S管理是富有创意的管理，目视管理是其中之一。通过视角感觉引起意识变化，油漆和标贴是常用的材料，令现场的通道区、定位区、危险区一目了然，井然有序；看板管理是其中之二，通过看板，把管理内容显示出来，使流程透明化，并营造组织向上的氛围；礼仪管理是其中之三，有语言礼仪（包括电话礼仪）、仪表礼仪、服饰礼仪和行为礼仪，提高员工素质；其他还有晨会、问题展示等等。
6S管理不能仅满足于治理大环境，还要追求细节优化。如果员工都敢于把柜子（工具、物品、资料柜）和抽屉打开，接受6S检查，表示员工们搞好6S管理的自信。通过6S管理，自我约束、自我管理、自我激励、自我学习，员工规范自己行为成为习惯，就一定能塑造出优秀的企业团队。
第二节 6S的八大作用
1、6S为最佳的推销员。在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂; 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在用户之间口碑相传，稳定的用户越来越多; 知名度很高，很多人慕名来参观; 大家争着来这家公司工作; 人们都以购买该公司的产品为荣;
●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、6S是产品质量稳定的护航者。产品按工艺和标准要求进行生产; 检测仪器正确使用和保养，取制样、化验及时，是确保品质的前提; 环境整洁有序，异常一眼就可以发现; 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识; 机械设备正常使用保养，减少不合格品产生;
●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;
3、6S是节约能手。 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多; 避免库房、货架、天棚过剩; 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩; 避免购置不必要的机器、设备; 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费; 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;
●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
　　4、6S是设备工况的保障。工厂无尘化; 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械作业率高; 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少; 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高; 每日进行使用点检，防患于未然。
　　5、6S是高效率的前提。 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间; 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升; 彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
　　6、6S是安全的进一步保证。 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用; 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素; 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然; 人车分流，道路通畅; “危险”、“注意”等警示明确; 员工正确使用保护器具，不会违规作业; 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患; 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
　　7、6S是标准化的推行者。员工能正确地执行各项规章制度; 去任何岗位都能立即上岗作业; 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了; 工作方便又舒适; 每天都有所改善，有所进步。
　　8、6S可以创造出快乐的工作岗位。一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端; 岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼; 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工; 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善; 在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成有影响力的知名企业，并且最少做到让四个相关方满意：
⑴投资者满意（IS Investor Satisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;
⑵用户满意（CS Customer Satisfaction），表现为高质量、低成本、交货期准、技术水平高、生产弹性高等特点;
⑶员工满意（ES Employe Satifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;
⑷社会满意（SS Society Satifaction），企业对社会有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。
第三节 推行6S的八个目的
1.改善和提升企业形象。整齐、清洁的工作环境，容易吸引用户，让用户有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。
　　2.促进效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用费时寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
　　3.改善备件物资在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善备件物资在库周转率。
　　4.减少直至消除故障。优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
　　5.保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。工作场所有条不紊，意外的发生就会减少，当然安全就会更有保障。
　 6.降低生产成本。通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
　 7.改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
8.提高作业效率，促进产能发挥。由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，使综合产能得到有效发挥。

第三章 6S活动的开展
第一节 如何推行6S
要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。
没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点：
① 克服自以为是的排斥心理；
② 管理必须从头开始；
③ 6S必须持之以恒打持久战；
④ 6S于任何人任何组织都需要。
　　要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。
一、准备阶段
㈠成立推行组织、明确责任
㈡规划
㈢宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍
这些意识表现在：
1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。
2、虽然工作问题多多，但与“6S管理”无关。
3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。
4、现在比以前好多了，有必要吗？
5、“6S管理”劳师动众，有必要吗？
6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？
7、事不关己，高高挂起？
㈣教育训练一旦员工能够认知工作现场整洁及美化的必要性，就要针对以物料、设备、人员、方法、环境为对象进行培训教育。
二、规划执行 ：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和负责人公布在看板上，并规划可行的对策，才能付诸施行。
三、检查评估
㈠整理的推行方法：
1、深切体会，建立共识。
2、工作场所，全盘点检。
3、订定“需要”与“不需要”标准。
4、不需要物品“红牌 作战”(大扫除)。
5、不需物品之处置。
6、需要物品之使用频度调查。
㈡整顿的推行方法：
1、落实整理工作。
2、决定置放场所。
3、决定置放方法。
4、划线定位。
5、标示
㈢清扫的推行方法：
1、落实整理工作
2、执行例行扫除清理污秽。
3、调查排污的来源 ，彻底根除。
4、废弃物置放区之规划。
5、废弃物之处置 。
6、建立清扫基准，共同遵守。
㈣清洁的推行方法：
1、落实前“3S”工作。
2、设法养成要干净的习惯。
3、建立视觉 化的管制 方式。
4、设定“责任者”制度 加强执行。
5、配合每日清扫做设备清洁点检。
6、随时巡查，随时纠正，带动气氛。
㈤素养的推行方法：
1、落实持续推动前“4S”活动。
2、建立共同遵守的规则或约束。
3、将各种规划或约束目视化。
4、实施各种教育训练。
5、违反规则或约束应予纠正。
6、接受指责纠正，立即改正。
㈥安全的推行方法：
1、常检查工作环境
2、严格按照安全操作规程作业。
第二节 6S推行要领
㈠整理的推行要领：
1. 你的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。
2. 制定[要]和[不要]的判别基准。
3. 不要物品的清除。
4. 要的物品调查使用频度，决定日常用量。
5. 每日自我检查。
　　因为不整理而发生的浪费：
1. 空间的浪费。
2. 使用棚架或柜厨的浪费。
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费。
4. 放置处变得窄小。
5. 连不要的东西也要管理的浪费。
6. 库存管理或盘点花时间的浪费。
㈡整顿的推行要领
1. 前一步骤整理的工作要落实。
2. 需要的物品明确放置场所。
3. 摆放整齐、有条不紊。
4. 地板划线定位。
5. 场所、物品标示。
6. 制订废弃物处理办法。
重点：
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
●要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
●要想办法使物品能立即取出使用。
●使用后能很容易地恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。
㈢清扫的推行要领
1. 建立清扫责任区（室内、外）。
2. 开始一次全公司的大清扫。
3. 每个地方清洗干净。
4. 严查污染源，予以杜绝或隔离
5.建立清扫基准，作为规范
●清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过， 要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调质量管理，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品质量下降。
㈣清洁的推行要领：
1. 落实前3S工作
2. 制订目视管理及看板管理的基准
3. 制订6S实施办法
4. 制订考核方法
5. 制订奖惩制度，加强执行
6. 公司领导经常带头，带动全员重视6S活动。
●6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
例如：[我们公司做什么事都是半途而废]
[反正不会成功，应付应付算了]
　　●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
㈤素养的推行要领
1. 制订服装、臂章、工作帽等识别标准。
2. 制订公司有关规则、规定。
3. 制订礼仪守则。
4. 教育训练。
5. 推动各种激励活动。
6. 遵守规章制度。
7. 例行打招呼、礼貌运动。
●素养就是教大家养成能遵守规定的习惯，6S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并藉以养成良好习惯，最终达成全员“品质”的提升。
㈥安全的推行要领
1. 电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。
2. 物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。
3. 特殊工位无上岗证严禁上岗。
4. 正在维修或修理设备场所悬挂必要标识。
5. 危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。
●保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。杜绝事故苗头，避免事故发生。
第四章 6S管理意识误区
1．工作这么忙，天天加班加点，没有时间做6S
这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是份外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对6S管理认识不足。
6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。
2．6S就是简简单单，就是做做卫生
6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一。如果6S只停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终就会失败。
3．公司做过6S了，没有什么好的效果
6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。
有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。
4．公司员工素质差，搞不好6S
一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。
做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。就是文化水平高的员工，如果不认真地执行6S管理规定，同样会造成6S推行障碍。所以，推行6S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。
5．用威胁、考核，让员工全力工作
6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。如采用质量目标完成情况看板，对各月质量完成情况进行公布，并分析原因，放置在车间容易看到的地方，让员工知道月度指标完成情况及原因，给员工造成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。

第五章 6S管理的有效工具
第一节 工具之一——行为标准化
所谓标准化，就是将企业里各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，形成文字化的东西，制定成标准，而后依标准付诸行动。那些认为编制了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。创新改善是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
一、标准化的四大目的
在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出合格的产品。要达到上述目的，如果生产现场之作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出合格的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练
标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。
二、良好标准的制定要求
许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：
1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容不应出现。
2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
3、准确：要避免抽象："上紧螺丝时要小心"。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。
4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
5、现实：标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是许多企业的通病。
6、修订：标准在需要时必须修订。在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下应该修订标准：
·内容难，或难以执行定义的任务
·当产品的质量水平已经改变时
·当发现问题及改变步骤时
·当部件或材料已经改变时
·当机器工具或仪器已经改变时
·当工作程序已经改变时
·当方法、工具或机器已经改变时
·当要适应外部因素改变（如环境的问题）时
·当法律和规章（产品赔偿责任法律）已经改变时
·标准（ISO等）已经改变
三、标准化的过程
标准化是一个过程，我们不能指望本月发出红头文件，下个月各种符合要求的标准就完成了。在进行标准化时一定要有耐心，营造良好的改善氛围非常重要，比如管理看板、合理化提案制度、部门/公司改善发表大会、改善能手、标准化竞赛等等，让做得好的有成就感，做得不好的有压力，逐步引导，最终完成有效的标准化过程。
对于现场管理工作，要应按照“五按五干五检”要求进行组织，即：
·按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令
·干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度
·由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
用这样的要求来规范、评价及检查每项工作，使现场管理工作的标准化水平大幅度提升。
管理水平的提升是没有止境的。虽然标准化在许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出“明知山有虎，偏向虎山行”的气魄，才能真正提升管理品质。
第二节 工具之二——目视管理
目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。在领会其要点的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
一、什么是目视管理
1、目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
2、目视管理三要点：
① 无论是谁都能判明是好是坏（异常）
② 能迅速判断，精度高
③判断结果不会因人而异
在日常活动中，我们是通过“五感”（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是“视觉”。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
比如：
·交通用的红绿灯：红灯停、绿灯行
·饮水机：红色开关表示热水，蓝色开关表示冷水
·排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到正在运行
3、目视管理基本方法
目视管理做为一种管理手段，能使企业全体人员减少差错、轻松地进行的各种管理工作。
①以人为本的工作方法
许多管理者大谈“以人为本”，在现场到底什么是以人为本？同样的工作在不增加多少成本的情况下让我们的现场操作人员能更加轻松更加准确地完成好就是真正地以人为本。在仪表方面也是一样，当一个人面对几十个仪表，管理者根本就不能指望现场操作人员能全部记得什么范围内是正常什么范围内是异常。纸上考试100分与每天八小时盯着几十个仪表看完全是两回事。仪表正常范围的明确标识就是以人为本的体现。
②高效率的管理方法
对管理者来说，管理本身也许会带来优越感，但对被管理者来说却并不是件愉快的事情。“尽量减少管理、尽量自主管理”这一符合人性要求的管理法则，只有在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确的把握企业的现场运行状况，判断工作的正常与异常，这就能够实现“自主管理”目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率地运作。
③对错一目了然的方法
很多企业的管理规章制度只是留在文件上，殊不知不用看文件，在现场就能判定对错对现场管理来说是多么的重要。
4、目视管理的水准
目视管理可以分为3个水准：
① 初级水准：有表示，能明白现在的状态
② 中级水准：谁都能判断良否
③ 高级水准：管理方法（异常处置等）都列明
二、目视管理的实施方法
目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。如果说一定要列出推行的方法，那么通过多学多做，树立样板区，然后在公司全面展开是可取的。目视管理的实施可以先易后难，先从初级水准开始，逐步过度到高级水准。
目视管理做为使问题“显露化”的道具，有非常大的效果。但是，不依具体情况在“便于使用”上下工夫，是没有多大意义的。因此，发挥全员的智慧，下工夫使大家"都能用、都好用"是实施目视管理的重要之所在。
第三节 工具之三——管理看板
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对项目、数据、情报等状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。
一、“目标分解展示板”
目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。制订时必须根据公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下：
第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。
综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。一般选定1个指标或2~3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。
第二、目标展开：按TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。
第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。
为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止，企业在以BOTTOM UP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负面作用的事例，或是对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
为了预防上述这样的问题，提高目标完成率，在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要，这样对于对策手段的选定会大有帮助。
1、“设备计划保全日历”
“设备计划保全日历”是指设备预防保全计划，包括定期检查、定期加油及大修的日程，以日历的形式预先制订好，并按日程实施。优点是就像查看日历一样方便，而且日历上已经记载了必需做的事项，等完成后做好标记。
2、“区域分担图”
“区域分担图”也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。这种看板的优点是从全局考虑，不会遗漏某区域或设备，是彻底落实责任制的有效方法。
3、“安全无灾害板”
“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。
4、“班组管理现况板”
“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。
5、“定期更换板”
“定期更换板”是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板，一般张贴在需要更换作业的部位，方便任何人检查或监督。优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上，不容易遗忘。
6、“QC工具”
“QC工具”开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。
7、“TPM诊断现况板”
“TPM诊断现况板”是为了持续推进TPM活动而进行的分阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。
总之，管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感
2、营造竞争的氛围
3、营造现场活力的强有力手段。
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5、树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）
6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。
第六章 生产现场管理之维持与改善
常有人问：“什么叫现场管理？我怎么感觉不到它的必要性？”
的确，现场管理的范围实在是太大了，只要是发生现场、生产现场、施工现场都叫现场，而这里指的是生产现场，现场管理在这里也称之为工厂管理。他所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场，包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E（人员man、机器设备（设施）machine、材料（半成品、成品）material、工作方法（工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法）means、环境（工作环境、人文环境等）enviroment为对象的管理活动。
简单地说：管理=维持+改善的活动过程。
即维持优良传统，改善现有的问题及防止问题的发生。
那么如何来界定管理水平的高低呢？下面是一个简单评估的方法，就是当维持>0，每个阶段或每个人的维持水平相等时，使用于以下的公式：
当维持>改善时，属于初级管理水平。此时现场管理者不太着急，员工悠闲自在。
当维持=改善时，属于中级管理水平。此时现场管理者着急，优秀员工跟着着急，但大部分员工无动于衷。
当改善>维持时，属于高级管理水平。此时现场管理者在策划并思考，一线员工也在琢磨改善，现场展现出生机勃勃的改善气氛。
什么叫维持？
维持即维护保持，就是将以前的成果（或自己的研究实践成果）维护好并将之代代流传下去。也称为日常管理或被统称为现场管理。
　　站在巨人肩膀上能快速到达目的地是永恒不变的真理。不要为了显示自己的能力而推翻前任的优秀成果和作法，因为到最后我们都会发现通过自己努力数十载的东西，其实别人早已经验证过，每个管理者首先要虚心接受别人的优点，并将自己的观点容入其中，使以前的经验成为自己的财产。
维持什么？
维持不等于什么事务都值得维持下去，所以维持哪些方法和手段，需要分清楚现状方法和手段的价值，是完善它还是废除它？不要盲目地维持和盲目地改善，任何政策规定以及方法都经过了不同时期和问题才出台的，都有不同的背景和可参考性，而且这些原因背景可以给我们新方法、手段提供很多参考的地方，有助于我们新方法的可实施性。
如何维持？
　　当我们筛选出一定维持下去的制度和方法的时候，我们可以对他们采取以下几种方法：
　　1、实施日常监查活动
　　对现有的工作标准及方法，应定期或不定期进行监查活动。这时应对这些方式方法进行分类，哪些是属于每月普查的内容，哪些是属于重点的需要每日进行的，哪些又属于发生时进行监查的内容，需要进行方法的大盘点。一般监查工作分定期和不定期两种，定期的频率多以月为单位进行，内容多为平常较容易出现的问题，或每个月（12月/年）不同的内容进行循环检查。不定期监查的频率则根据问题的发生频率或重要程度，由主管人即时发出指令进行监查，内容多以质量问题、重大问题发生时，而展开调查的监查管理活动。
2、异常管理及变化管理
异常管理是一种号召全员关注我们生产活动的一种手段，当发生与平常或正常不同情况时，规定一种途径进行管理的手法。异常管理能有效地防止问题发生，防患于未然，从而使工厂减少损失，是属于日常维持工作中较高的管理手段。
变化管理是指当4M1E预定发生变化或者突然发生时，规定相应的对应措施的管理方法。变化管理能防止因4M1E发生的变化