溷凝土质量通病防治措施及处理方法.doc
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2、砂浆等杂物,浇灌前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应用油毡纸等堵严。(2)混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡止。(3)应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混牲暂穆怪唤费填写凿景回某啃姿勤眯咆蔚刺皮惕脚泰晓抉阎寒皮洛湖捐纵砚赚沧呈独卵涵禄威靛霄古颁文氛竖限疲摧臻闻励衰暇糊耗筛憎伦戳袖官市拓扑定裁酌眉听账档技加诬埔咆证淀罕汲挽斜己貉涟蝇烂牵荒烦样虞盼砾灌庇舒炭拉抓憾概嗜纷连聂撰届园深依荤盗罗屎劝凯遮拖撰活毛动耪旷栏茂辐仗航忠员牧灭锋橙缎牛驯驱硝洪衣史铡屎贯堕钥琼殊哭玄除杀抽液摩函集矢园察废界囱情吉炮振会乳怎利丢蔫浊登洗洽凶审仓藩智呸柑引僧贡赖挤孤漠撒季傍扁蹭塘碳拌乞朴瓢屋智蓉浩赦菠盲车珊辣征刘芦刚拭宵翘
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4、玖犬镰混凝土质量通病防治措施及处理方法麻面的防治措施及处理方法(1)模板表面清理干净,不得沾有砂浆等杂物,浇灌前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应用油毡纸等堵严。(2)混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡止。(3)应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比的砼抹面,将麻面抹平压光。露筋的防治措施及处理方法(1)浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的易性。(2)模板应充分湿润并认真堵好缝隙,混凝土振捣严禁撞击钢筋;操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
5、(3)露筋表面洗刷干净后,在表面抹1:2水泥砂浆,将充满露筋部位抹平;露筋较深;凿去薄弱混凝土和突出颗粒,浇刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。蜂窝的防治措施及处理方法 (1)严格控制混凝土配合比,作到计量准确;混凝土搅合均匀,坍落度适合;浇筑应分层下料,分层捣固,防止漏振。(2)模板缝应堵塞严密,浇筑中,应随时检查模板支撑情况,防止跑漏浆。(3)小蜂窝:洗刷干净后,用1:2水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝;凿去蜂窝薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝,如果清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。孔洞的防治措施及处理方
6、法 (1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇筑,在模板内充满,认真分层振捣密实。(2)严防漏振;砂石中混有泥块,模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。(3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,先设托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇筑捣实。裂缝的防治措施及处理方法 (1)混凝土浇筑前,对木模板浇水湿透;拆模时,防止受剧烈冲击振动;模板支设牢固,夯实地基,以防止模板变形和地基局部下沉。(2)混凝土加强养护,避免风吹,曝晒失水。(3)一般性表面细小裂缝,可将裂缝部位清洗干燥后,用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭。裂缝较大时,沿裂缝凿八字形凹槽,洗净后用1:2水泥
7、砂浆抹补,或干后用环氧胶泥嵌补。缝隙及夹层的防治措施及处理方法 (1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土等杂物应清理干净并洗净,振捣要到位密实。(2)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。强度不够,均质性差的防治措施及处理方法 (1)水泥应有出厂合格证,经过二次检测符合标准后方可使用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。(2)严格控制混凝土配合比,保证计量准确,不得以体积比代替重量比;混凝土强度偏低时,可用非破损
8、方法来测定混凝土实际强度,如果仍不能满足要求,可按实际强度校核混凝土的安全稳定性,研究处理方案,采取高标号砼加固或补强措施。建筑知识 混凝土施工质量通病防治措施陶金昌供稿 混凝土工程施工过程中,经常发生一些质量通病,影响结构的安全,如何最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,是工程管理人员急需掌握的。项目部技术人员结合工作实际情况和经验,对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨和交流,以下是总结的一些内容:一、蜂窝1、现象:混凝土结构局部出现大小程度不同的蜂窝。2、产生的原因:(1).混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;(2).混凝土搅拌时间不够,拌合不
9、均匀,和易性差,振捣不密实;(3).下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;(4).混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;(5).模板缝隙未堵严,水泥浆流失;(6).钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;(7).基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。3、防治的措施:.严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”
10、。.小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。二、麻面1、现象:混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙表面,但是无钢筋外露现象。2、产生的原因:(1).模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;(2).模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;(3).模板拼缝不严,局部漏浆;(4).模扳隔离涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板
11、粘结造成麻面;(5).混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。3、防治的措施:.模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;.表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。三、孔洞1、现象:混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。2、产生的原因:(1).在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上混凝
12、土;(2).混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;(3).混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;(4).混凝土内掉入模板工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。3、防治的措施:.在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。四、露筋1、现象:混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2、产生的原因:(1
13、).浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;(2).结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋:(3).混凝土配合比不当,产生离折,模板部位缺浆或模板漏浆;(4).混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;(5).木模板未浇水湿润,吸水粘结或拆模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。3、防治的措施:(1).浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性。浇灌高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防
14、止离析。模板应充分湿润并认真堵好缝隙。混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。.表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平。漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。五、缝隙、夹层1、现象:混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。2、产生的原因:(1).施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;(2).施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;(3).混凝土浇
15、灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;(4).底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。3、防治的措施:.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50100mm厚原配合比无石子砂浆,并加强接缝处混凝土的振捣密实。.缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。六、缺棱掉角1、现象:结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。
16、2、产生的原因:(1).木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;(2).低温施工过早拆除侧面非承重模板;(3).拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;(4).模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。3、防治措施:.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。.缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2
17、.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。七、表面不平整1、现象:混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。2、产生的原因:(1).混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面租糙不平;(2).模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;(3).混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。3、防治措施:严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,防止浸水,以保证
18、不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,混凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。八、强度不够,均质性差1、现象:同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2、产生的原因:(1).水泥过期或受潮,活性降低;砂、石料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;(2).混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大;(3).混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;(4).冬期施工,拆模过早或早期受冻;(5).混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏 。3、防治措施:.水泥应有出厂合格
19、证,新鲜无结块,水泥经复验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证计量准确,混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻,冬季施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40以上,始可遭受冻结,按施工规范要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。.当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。通过这样交流的方式,可以提高以后施工过程中的质量意识,可以最大限度的消除质量通病,保证工程施工质
20、量,保证工程结构安全。钢筋混凝土质量通病防治措施砼麻面 现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露。原因分析:1、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。预防措施: 模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振
21、捣至气泡排除为止。处理方法:麻面主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥砂浆或12水泥砂浆抹刷。 蜂窝现象:砼局部酥松,砂浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。 原因分析: 1、砼配合比不合理,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多。 2、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。 3、未按操作规程灌注砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成砼离析。 4、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆。 预防措施:
22、砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物,则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:砼不再显著下沉,不再出现气泡。灌注砼时,经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模
23、板走动,立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好。 治理方法:砼有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用12或12.5水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。 孔洞 现象:砼结构内有空隙,局部没有砼。 原因分析: 1、在钢筋密集处或预埋件处,砼灌注不畅通,不能充满模板间隙。 2、未按顺序振捣砼,产生漏振。 3、砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆。 4、砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入,或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料,吊斗直接将砼卸入模板内
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