双低油菜籽脱皮冷榨的关键技术研究精.doc
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1、第20卷第6期2004年11月农业工程学报T ransacti ons of the CSA E V o l . 20N o. 6N ov . 2004双低油菜籽脱皮冷榨的关键技术研究李诗龙1, 胡健华2, 刘协舫1, 林国祥1(1. 武汉工业学院机械工程系, 武汉430023; 2. 武汉工业学院食品科学与工程系, 武汉430023摘要:针对双低油菜籽脱皮籽仁在冷榨过程中存在的一些关键技术问题, 提出了双阶多级压榨的冷榨结构模型, 对现有的螺旋榨油机的榨膛结构进行了改进, 设计并制造了一种小型实验型冷榨机。在该机上, 对操作工艺参数对脱皮籽仁的冷榨性能的影响进行了实验研究, 结果表明, 榨油
2、机设定在较低转速(11r m in 有利于油料的冷榨, 对入榨油料进行适度的调质(水分在6. 4% 处理能改善油脂的提取效率, 5%以下的仁中含皮率的要求是适宜的。冷榨脱皮菜籽仁的最大料筒温度始终低于70, 确保了冷榨的需要。所研究的成果将为大型商用冷榨机的开发铺平道路。关键词:双低油菜; 脱皮菜籽仁; 螺旋榨油机; 冷榨中图分类号:S 379. 9文献标识码:B 文章编号:100226819(2004 0620181205收稿日期:2004203215修订日期:2004206201作者简介:李诗龙(1966- , 男, 湖北监利人, 硕士, 副教授, 主要从事粮油加工与食品机械的教学与研究工
3、作。武汉市汉口常青花园中环西路特1号武汉工业学院机械工程系, 430023。Em ail :lsl 6710sohu . com0引言双低油菜籽是一种优质的油料资源, 低油菜带”, 的调整和农民增收1, 2。质产品, 世界各国对油菜籽的加工利用的新工艺方法进行了不断地研发, 并在优质油脂、蛋白的制备, 油脂蛋白的精深加工, 以及菜籽饼粕的饲用及综合利用等方面取得了许多新的成果3。近几年来, 国内外已开始对双低油菜籽脱皮冷榨的制油工艺的研究4, 5。传统的油菜籽制油方法是用带皮的整粒籽热榨制油6, 所得的毛油颜色深暗, 质量低劣, 精炼困难; 饼粕中含有一些对动物生长不利的成分, 如硫甙、植酸、
4、多酚类物质和粗纤维等, 不宜直接利用。与传统的高温热榨工艺相比, 脱皮冷榨可避免高温加工产生有害物质, 保持易于丢失的油脂天然成分, 提升饼粕的质量和使用价值。所得到的菜籽油是天然的绿色食用油, 色泽清澈, 营养价值高; 饼粕中多酚类物质、粗纤维的含量减少, 能改善动物的适口性, 提高消化率和转化率, 不需深加工就能直接替代豆粕作饲料使用。此外, 脱皮菜粕进行深加工后, 可以得到一系列极有价值的产品, 诸如饲料蛋白、食用蛋白、植酸钠、单宁、羧甲基纤维素钠等。德国凯姆瑞亚斯凯特公司与埃森综合大学食品工艺系合作, 对油菜籽脱皮和冷榨的工艺与设备进行了多年的研究, 并在德国萨克森州的科朋斯德特油厂中
5、建起了一相应的菜籽脱皮冷榨中试厂4。目前, 我国对油菜籽的干燥、脱皮及皮仁分离技术已经成熟, 但高效的冷榨制油装备还有待开发7, 8。本文研究的目的旨在针对脱皮的双低菜籽仁这种高油份、低粗纤维含量的软油料在冷榨中存在的问题, 对冷态压榨制油的装备及其操作工艺参数, 如榨油机转速、油料的仁中含皮率和水份1动力连续螺旋压榨是世界上从植物油料中提取油脂最广泛采用的一种方法9, 10。在传统的95型双级螺旋榨油机上, 对脱皮菜籽仁进行了冷态压榨试验, 结果表明饼不成型, 油料在榨膛内难于推进。这可能有以下几个方面的原因。首先, 脱皮菜籽仁含油量高、粗纤维含量少, 使得榨料的物理特性, 如密度、摩擦因数
6、、弹性模量和泊松比、渗透性和吸附性等, 与未脱皮的油菜籽有明显的不同, 尤其是榨料粒子间, 榨料与榨笼内壁的摩擦系数大为减小, 使得油料在喂料段输送困难, 榨料在压榨段难以向前推进, 因而在整个压榨过程中压力难以建立。其次, 脱皮后的菜籽仁在冷榨时, 入机油料未进行任何加热和轧胚等预处理, 因此细胞壁很少被破坏, 脂类体与蛋白质的亲合力仍很强。第三, 从油菜籽微观结构看, 其细胞壁的孔隙度和微孔直径较其他油料要小得多11, 因此油脂渗流出来的阻力大。这就是说现有的螺旋榨油机的榨膛结构不适宜冷态压榨取油。事实上, 在脱皮冷榨制油过程中, 存在以下几方面的矛盾:1 尽管在制油前脱除菜籽中强烈显色的
7、菜籽皮, 可提高其主产品油与粕的质量, 但在油脂的提取过程中, 种皮的高粗纤维含量在榨膛内既可以增加榨料基质的孔隙度, 便于油脂的渗透, 又可以增大摩擦系数, 有利于榨料在榨膛内的输送; 2 细胞壁和榨料基质中的毛细管, 既提供了油脂流出的通道, 即当油料受到挤压时, 油脂会通过毛细孔逸出, 又会由于当挤压力的解除而使油脂产生回吸; 3 高压有利于油脂通过毛细管被挤出, 但与此同时, 由于毛细管受到收缩、剪切乃至最终被封堵, 使得压榨制油的提取率受到限制, 这是冷榨过程中的主要矛盾。对实践而言, 首要的问题就是如何增强喂料输送螺旋的推进能力, 提高预压段的起始压力, 保证压榨的顺利进行。其次是
8、如何增大压榨力和延长压榨时间, 以及在高压下提高油脂通过榨料基质的渗流能力。要解决这些问题, 既要从结构上加以改进, 又要从操作工艺方面181 考虑。2对现有螺旋榨油机的几点改进2. 1采用双阶多级压榨的榨膛结构目前, 世界各国所通用的连续螺旋榨油机, 其结构与原理已为人所知。根据现有的压榨工艺, 螺旋榨油机可分为两大类:全压榨油机和预榨榨油机。冷榨机应属于全压榨油机的范畴。根据现有的全压榨油机的几种典型的结构形式和H . J . 拉泽洪等人的研究成果4, 构想了这样一种结构, 即采用水平布置的双阶多级的复合压榨式的榨膛结构, 如图1所示。它由喂料段、主压榨段和成饼段三段构成。喂料段由喂料螺旋
9、和预压榨螺组成, 具有送料和预榨的功能, 而多级压榨则在主压榨段。榨笼的末端榨螺将饼粕排除机外 。图1双阶多级压榨的结构模型简图F ig . 1Sketch draw ing of double 2stairand m ulti p le 2stage p ressing2. 2适当增大理论压缩比脱皮后菜籽仁的冷榨既不同于现行的蒸炒后的预榨, 也不同于未脱皮的冷榨, 这是由榨料的性质所决定的。脱皮后的菜籽仁呈碎粒状, 细胞壁极少破损, 细胞内含物几乎保持原状。为了取得良好的压榨取油效果, 螺旋压榨机应该具有较高的榨膛压力和足够的停留时间, 这是影响出油效果的主要因素之一。要增加榨膛压力, 就必
10、须增大理论压缩比。一般来说, 油料的压缩比与饼中残油率具有相反的关系, 榨料的压缩比越大, 榨料体积的压缩程度越高, 油料的残油率就越低。但对于冷榨, 并非压缩比越大越好。试验表明, 当压缩比达到20时, 其干饼残油率为16%17%, 且漏渣现象严重5。我们知道, 一般的全压榨油机的理论压缩比都在9. 0以上9, 因此将冷榨机的压缩比确定在16左右。通过后面的实验验证这一值较为理想, 其干饼残油率可达到10. 3%。当然, 增大榨油机的压缩比, 由于回料量的增加, 其压榨时间也必然延长。2. 3改善喂料段的输送特性在理想的情况下, 榨料沿榨轴方向的移动应该是纯轴向的。但事实证明绝大部分油料的滑
11、移和随轴转动大都发生在榨轴的喂料段, 并因此降低榨油机的产量乃至堵塞或送料不畅。这一点对于软油料尤为明显。这是因为在喂料段的末端朝着喂料口方向存在着较大的压力梯度12, 榨膛内的榨料在反抗压力急剧增加的同时, 而又不得不向前推移的后果就是引起榨料的反向滑移和随轴转动。因此, 喂料段的设计必须要抵消这个背压。在喂料段的入口处附加一个带阻转槽的衬套(如图2所示 可成功地解决诸如脱皮菜籽仁、葵花籽仁和亚麻籽这一类高油份、低粗纤维含量的软油料的输送, 无须专门的强制喂料装置。衬套内壁沿纵向开有若干矩形沟槽, 沟槽的面积大约占内径的1 10, 沟槽深必须大于颗粒的最大尺寸, 沟槽宽度也应大于颗粒的最大尺
12、寸。衬套与喂料螺旋之间的间隙应小于油料颗粒厚度, 脱皮的菜籽仁一般小于1mm 。喂料螺旋被衬套整圆覆盖的长度l (见图2 也是一个重要参数。覆盖长度l 与螺纹导程S 的关系为:l =S 。在试验的基础上, 得出使用效果较好的喂料螺旋的覆盖长度系数为:对于单头螺纹, =23; 双头螺纹, =1. 5 2。图2带阻转槽衬套的喂料段F ig . 2Schem atic of a grooved feed secti on2. 4提高主压榨段的压榨效率主压榨段是油脂大量挤出的阶段, 因此必须做到:1 施于榨料上压力的大小须确保油脂的尽量挤出和克服榨料粒子变形时的阻力; 2 榨料的多孔性好且在压榨过程中
13、随着榨料的变形仍能保持到终了; 3 流油毛细管的长度尽量短, 即实现榨料的层薄压榨, 使排油路程缩短; 4 保证必要的压榨时间。通常增大理论压缩比, 即减少榨螺的通道深度、减小螺距, 就能有效地增大压力。但对于脱皮菜籽仁这样的软质油料仅仅通过改变榨螺的空腔容积, 其压榨效果是极其有限的。在这种情况下, 有效增大和改变压力的办法就是在两榨螺之间插入“锥形榨圈”12, 如图3所示。在主压榨段通过多次采用这一结构(至少三节锥圈 , 以实现所谓的多级压榨(如图1所示 。很显然, 随着榨螺根径沿榨轴纵向逐渐增大, 锥圈与榨笼内壁所形成的空余体积也随之减小, 对榨料产生的阻力也就越大 , 因此每一个榨螺必
14、需产生一个更高的推力来推动榨料进入下一个榨螺。图3锥形榨圈的结构F ig . 3D esign show ing cone distance p iece281农业工程学报2004年 随着榨料向排除末端的逐级压榨, 残油量也越来越小, 榨料也逐渐被挤压得越来越密实, 形成所谓的“固体塞子”。此时, 出油毛细孔被封堵, 油脂的挤出也变得越来越困难, 油脂穿过榨料基质的渗透能力大大降低。因此, 打开新的油路和缩短油路就变得越来越重要。在现有的螺旋榨油机中, 通常是在榨膛中设置刮刀装置和沿榨螺轴向在螺棱上开有一个大约40的“缺口”(如图3所示 , 以此形成榨料粒子之间径向和轴向的相对滑移或断裂混合等
15、现象。尽管这是打开新的油路的有效途径, 但由于油脂并非在锥圈坐落的区域的榨笼中排出, 而是在推动榨料越过锥圈的那个榨螺的地方13, 因此难以实现榨料的薄层压榨。改进的办法是将锥圈前的榨螺设计成反锥形, 即螺旋的外径沿推进方向逐渐减小(根径不变 , 如图4所示。在压榨过程中, 由于这种榨螺与榨笼之间的间隙被改变(控制在10mm 以内 , 的榨料, 速度明显降低, 使“固体塞”分裂, 重新打开油路。由于榨料密集于榨膛内壁的空间, 其压力大都作用于靠近榨膛内壁的环形薄层, 且榨料是在速度差较大的低速区运动, 因此延长了榨料的压榨时间, 加之受压榨料密集于榨膛内壁的出油缝处, 更有利于提高出油率。对于
16、脱皮菜籽仁这样的软质油料, 榨料的薄床压榨对提高出油率是极为有利的。图4锥形榨螺的压榨情况示意图F ig . 4Comp ressing situati on w ith cone screw3实验型冷榨机的开发所开发的小型冷榨机由喂料斗、榨螺轴、榨笼、调饼机构、传动系统、集油盘和出饼槽等组成。传动系统由主电机(11k W 3p h 1440rpm 、齿轮减速箱和两个皮带轮组成, 皮带轮可提供两档主轴转速11r m in 和30r m in 。榨笼全部采用条排结构形式, 以利于更快散热。榨螺轴采用了5次压缩与5次膨胀, 即6节榨螺与5节锥形榨圈相间的结构, 如图5所示。在喂料输送螺旋与机头配合
17、孔中, 增加一个带阻转槽的衬套。该榨油机的详细参数见表1。冷态压榨模拟机设计后进行了制造与安装, 并成功地进行了试运行。4操作工艺对冷榨取油效果的影响4. 1材料与方法实验原料:双低油菜籽(品种:中油杂2号 , 原料的1. 喂料螺旋2. 带阻转槽的衬套3. 榨笼框架4. 榨笼锥形对开圈5. 刮刀6. 榨螺7. 锥形榨圈8. 压板9. 沉头螺栓10. 紧固螺栓11. 主轴12. 出饼机构图5实验型冷榨机的榨膛结构F ig . 5Structure of the p ressing cham ber of alabo rato 2ld expellerons of the developed co
18、 ld p ress参数数值榨螺轴的总长度 mm 699. 0喂料段的长度 mm 235. 0主压榨段的长度 mm 364. 0成饼段的长度 mm 100. 0榨笼外径 mm 250. 0第一阶榨笼内径 mm 93. 5第一阶榨螺外径 mm 92. 0第二阶榨笼内径 mm 79. 0第二阶榨螺外径 mm 78. 0生产能力 kg h -150. 0有效产量 kg h -145. 0主轴转速 r m in -111 30压缩比161长径比第一阶2. 51第二阶5. 11总计7. 61初始水分含量6. 4%(干基 , 含油率41. 6%。脱皮菜籽仁的制备:将原料菜籽在太阳下暴晒3天后, 将水分含量
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