质量保证措施及创优计划最终版.docx

第十章 质量保证措施及创优计划
10.1质量管理保证措施
10.1.1工程质量目标
本项目施工质量目标为：一次性验收合格, 确保“泰山杯”和“钢结构金奖”,争创“鲁班奖”。
10.1.2质量管理机构及人员职责
10.1.2.1质量组织机构
质量组织机构见图10.1-1

图10.1-1 质量管理机构
10.1.2.2质量管理机构及人员职责
质量管理机构及人员职责见表10.1-1。
表10.1-1 质量管理机构及人员职责
序号
人员或机构
职责内容
1
项目经理
1、工程质量的第一责任人，负责保证国家、行业、地方标准规范，以及企业工程质量管理规定在项目实施中得到贯彻落实。
2、负责组织工程质量策划和施工组织设计大纲的编制，制定工程质量实施总目标，并监督项目部各职能部门执行。
3、及时了解工程质量状况，参加项目的工程质量周检和工程质量专题会议，支持项目分管工程质量的副经理及项目专职质检员的工作。
2
项目副经理
1、参与工程质量策划，组织项目质量计划的编制，并指导工程质量管理部的工作，制定阶段质量实施目标，并对目标的实施定期监督、检查和总结。
2、负责组织质量讲评总结，与监理和业主进行有关质量工作的沟通及汇报。
3
项目总工
1、根据工程质量策划和质量计划，编制专项施工方案、工艺标准、操作规程，提出质量保证措施。
2、负责组织图纸会审和处理各专业问题，组织落实项目质量技术交底工作。
3、负责推广应用“四新”技术，负责资料的收集、整理、保管和总结撰写。
4
质量管理部
1、编制专项计划，包括质量检验计划、过程控制计划、质量预控措施等。
2、组织检查各工序的施工质量，组织重要部位预检和隐蔽工程检查、验收。
3、组织分部工程的质量核定及单位工程的质量评定，针对不合格品发出“不合格品报告”或“质量问题整改通知单”，并监督落实。
5
工程技术部
1、对图纸、施工方案、工艺标准进行确定并及时下发，指导工程施工。
2、负责结构预控验算、结构变形监测、工程施工测量和各项检试验工作。
3、负责工程技术资料的收集、整理，确保与工程施工同步。
4、开展以提高工程质量为目的的技术研究，组织项目开展技术攻关工作，积极采用“四新”技术，推广工程质量科研成果。
6
深化设计部
组织对各专业施工图进行深化设计，保障工程施工质量。
7
物资部
1、严格按物资采购程序进行采购，对购入的各类生产材料、设备等产品的质量负责；严格控制进场物资的质量，其性能必须符合国家有关规范、标准和设计规定的质量要求；及时收集、整理采购资料。
2、组织对工程物资的验证，办理记录手续，开展进场物资的报验工作，对检验不合格的物资及时进行封存并退场处理。
8
各专业
工程部
1、严格执行项目质量计划，负责工程施工图纸深化，施工有关规范、标准、规程、施工组织设计、专项施工方案和其他技术文件的贯彻执行，对施工进行具体的安排部署，保证各专业工程质量目标的实现。
2、负责质量记录的收集、整理，确保资料准确、完成、及时，有可追溯性。
9
各专业
工程师
工程质量的直接责任人，负责按设计图纸、方案交底和施工质量验收规范、标准图集为依据，管理辖区范围内的生产、质量工作。
10.1.3质量管理制度
质量管理制度见表10.1-2。
表10.1-2 质量管理制度
序号
管理制度
内容
1
样板引路制度
开始大面积施工前，先做示范样板，按样板块、样板段、样板件等形式做好样板，样板施工应由项目经理或项目总工程师组织，经项目部、业主、监理一起验收通过后作为标准实物化，统一操作要求和质量目标，方可进行大面积的施工。

2
质量奖罚制度
签订奖罚协议书，根据其工作的质量情况进行奖励和处罚。
3
图纸会审
技术交底制度
技术管理部组织项目相关人员进行图纸审核、作好图纸会审记录，协助业主、设计作好设计交底工作，解决图纸中存在的问题，并作好记录。每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底，包括专业工程师对工长的技术交底，工长对班组的及班组长对作业人员的技术交底。各级交底以书面进行。
4
技术复核制度
施工过程中，对于重要的技术质量工作，在分部分项工程施工前及施工过程中进行复核，以免发生重大偏差，影响工程质量和使用。
5
隐蔽工程
验收制度
凡隐蔽工程必须组织验收，填写隐蔽工程验收文件。
6
材料设备
检验试验制度
物资部将材料设备纳入管理范围，其使用前必须检验，合格后方可使用。不合格的材料、设备立即封存，并退场处理。
7
工程质量
事故处理制度
一旦发生质量事故立即停止施工，相关部门查清原因并提出处理意见，并经监理、业主和设计认可后，施工单位应立即采取措施。待隐患消除后方可复工。
8
成品保护制度
上下工序之间应做好交接工作，并做好记录。如下道工序的施工可能对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序操作人员及管理人员的同意。

9
质量例会
讲评制度
每周组织质量例会和每月质量讲评。对质量好的要予以表扬，对需整改的应限期整改，并在下次质量例会逐项检查是否彻底整改。
10
质量否决制度
不合格分项、分部和单位工程必须进行返工。不合格分项工程流入下道工序要追究班组长的责任，不合格分部工程流入下道工序要追究专业工程师和质量工程师的责任，不合格工程流入社会要追究质量工程师和项目经理的责任。
11
过程三检制度
实行自检、专检、交接检制度，并做好文字记录。隐蔽工程由工长负责组织，项目技术员、质量员、班组长参与检查，并做出较详细的文字记录。
10.1.4钢结构质量保证措施
1、钢结构深化设计质量保证措施见表10.1-3。
表10.1-3 钢结构深化设计质量保证措施
序号
项目
具体内容
1
深化设计三级审核制度
严格合理的工作流程、体制和控制程序是保证深化设计质量的关键因素。我单位将建立完善的三级审核制度。设计制图人员根据设计图纸、国家和部委的规范、规程以及我单位的深化设计标准完成自己负责的设计制图工作后，要经过以下检查和审核过程：
设计制图人自审
设计制图人将完成的图纸打印白图(一次审图单)，把以下内容的检查结果用马克笔做标记：
1、
笔误、遗漏、尺寸、数量
2、
施工的难易性(对连接和焊接施工可实施性的判断)
3、
对于发现的不正确的内容，除在电子文件中修改图纸外，还要在一次审图单上用红笔修改，并做出标记
4、
自审完成后将修改过的图纸重新打印白图(二次审图单)，并将一次审图单和二次审图单一起提交审图人员
审图人员校核
审图人员的检查内容和方法同自审时基本相同，检查完成后将二次审图单交设计制图人员进行修改并打印底图，必要时要向制图人将错误处逐条指出，但对以下内容要进行进一步审核：
1、
深化设计制图是否遵照公司的深化设计有关标准
2、
对特殊的构造处理审图
3、
结构体系中各构件间的总体尺寸是否冲突
最终
审核
审定时以深化设计图的底图和二次审图单为依据，对图纸的加工适用性和图纸的表达方法进行重点审核。
对于不妥处，根据情况决定重复从审图人员开始或制图人员开始的上述工作
2
信息反馈处理
1、简单的笔误
迅速修改错误，出新版图，并立即发放给生产和质量控制等相关部门，同时收回原版图纸。
2、质量问题判断为对设计的理解错误或工艺上存在问题
重新认真研究设计图纸或重新分析深化设计涉及到的制作工艺，及时得出正确的认识，迅速修改图纸，出新版图，并立即发放给生产和质控等相关部门，同时收回原版图纸。
3、在构件制作或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题
立即通知现场停止相关部分的施工。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和项目管理公司同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报
3
出错补救措施
根据本工程的情况，设立专人与设计院、业主保持不间断的联系，以减少深化设计的错误；在设计中发现深化图出错，立即对错误进行修改，在确认无误后再进行施工；如果深化设计发生错误，且工厂已经下料开始制作，在发现错误后，立即停止制作，并向设计院和业主报告，与设计人员共同商讨所出现错误的性质，如果所发生的错误对整体结构不造成安全影响，在设计院、业主的认可、批准后继续施工；否则对已加工的构件实行报废处理
2、钢结构加工制作质量保证措施
购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书和检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规范，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标识一致，否则不得入库。按钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对各种规格钢管抽查其口径、壁厚及椭圆度；对各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对各种规格钢板，检查其长度、宽度、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量。
3、焊接质量保证措施见表10.1-4
表10.1-4 焊接质量保证措施
序号
工序
控制要点
图示
1
焊工考试
各类焊工必须经过焊工考试并取得国家机构认可部门颁发的资格等级证明书,并在有效期之内。

2
焊接工艺评定
焊接前必须根据工程的图纸要求进行工艺评定实验，工艺评定实验必须能够覆盖所有焊缝的焊接需求，根据合格的工艺评定编制焊接作业指导书，实际操作也必须严格按照焊接作业指导书执行。

3
定位
点焊
构件的定位点焊是正式焊缝的一部分，定位点焊长度为40～60mm，点焊之间的间距300～600mm。

4
预热
当环境温度低于0℃时，必须根据规范要求对构件进行预热，预热区在焊缝两侧，其宽度各为焊件厚度的1.5 倍以上，且不应小于100mm，预热测温点在加热侧的背面，距离焊缝约75mm 处。

5
引熄
弧板
引、熄弧板材料及接头与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动焊50×30×t mm；自动焊150×80×t mm；焊后用气割割除，磨平割口

6
衬条
对于背面难以焊接区域，使用陶瓷衬垫代替钢衬垫后装在焊缝背面，焊接完成后取出陶瓷衬垫，保证背面焊缝外观成型美观。

7
二氧化碳气体保护焊
使用二氧化碳气体保护焊焊接时，可以用自动焊接小车取代人工，两边对称同时焊接，焊缝十分美观。

8
焊后保温
对于板厚≥40mm 的对接接头焊后立即进行后热处理，后热处理采用电加热，加热温度应达到250～300℃，保温时间为1.5～2.0 min/mm，且≥1h，然后缓冷至常温。

9
残余应力处理
焊接完成后对构件焊缝位置使用超声波冲击法消除参与应力。

4、运输质量保证措施见表10.1-5
表10.1-5 运输质量保证措施
序号
保护措施
具体内容
1
包装
对钢构件按工艺规定进行分类包装，对于裸装要注意边缘保护，构件与构件、构件与车厢之间要隔垫控制，捆扎要牢固等。
2
装卸保护
必须有专人监管，禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊钩、索具的情况，防止意外。
3
运输中的保护
运输时行车速度要平稳，中间要多次检查包装和加固方式。
5、高强螺栓施工质量保证措施见表10.1-6。
表10.1-6 高强螺栓施工质量保证措施
序号
高强螺栓施工质量保证措施
1
雨天不得进行高强螺栓的安装，摩擦面上和螺栓上不得有水渍及其他污物。
2
在钢构件安装前必须清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。 已产生的浮锈等杂质，用带钢丝刷的电动角磨机认真刷除。
3
高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用气动或电动铣孔器修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不得大于1.2 倍螺栓公称直径，扩孔数量必须经得设计单位同意。
4
高强螺栓在孔内不得受剪，螺栓穿入后必须及时拧紧。
5
高强螺栓连接如施工有较大安装误差，通知设计人员处理，高强螺栓施工完成的构件，不得有物体冲击(如吊装卸料等)。
6
无论何种原因，若拧紧后，螺栓或螺帽出现松脱，整个螺栓组合件不得继续使用。
6、防腐涂装施工质量保证措施见表10.1-7。
表10.1-7 防腐涂装施工质量保证措施
序号
防腐施工质量保证措施
1
现场防腐涂料补涂施工前必须对需补涂部位除锈处理，除锈方法采用电动钢丝刷或抛光机，除锈质量等级需达到设计要求。
2
钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑。
3
露天涂装作业应选在5℃-35℃的环境中进行，湿度不得超过85%。
4
涂刷应均匀，完工的干膜厚度应及时用干膜测厚仪进行检测。
7、钢结构防火涂料施工质量保证措施见表10.1-8。
表10.1-8 钢结构防火涂料施工质量保证措施
序号
项目
防火涂料施工质量保证措施
1
涂料验收
防火涂料生产厂家提供的产品应有品种名称、技术性能、颜色、制造批号、贮存期限和使用说明文件，不符合产品质量要求，不得验收存放，防止以假乱真和以次充好等不法行为。
2
涂料抽检
防火涂料在使用过程中要定期进行抽检，每使用 500t（厚型）或 100t（薄型）防火涂料抽检一次粘结强度和抗压强度，严格保证防火涂料的质量。
3
施工自检
干燥固化不好、粘接不牢或粉化、空鼓、起层脱落的涂层，应该铲除重新喷涂。
4
钢结构的接头、转角处的涂层有明显凹陷时应补喷。
5
涂层上有上部构件喷涂时落下的浮浆或或干燥后出现裂纹的，应进行重新喷涂。
6
涂层厚度检测时，任一部位的厚度小于规定厚度的 85%时应继续喷涂。当喷涂厚度大于规定厚度的 85%，但不足规定厚度部位的连续面积的长度超过 1m 时，也要补喷直至达到规定的厚度要求。否则会留下薄弱环节，降低耐火极限。
10.1.5钢结构质量检查流程
钢结构质量检查流程见图10.1-2。

图10.1-2 钢结构质量检查流程
钢结构安装过程重要部位的质量控制措施见表10.1-9。
表10.1-9 安装过程重要部位的质量控制措施
序号
受控部位
控制措施
1
构件实际安装位置偏高设计平面位置而产生
吊装前对底座十字线及底座尺寸和构件尺寸、外形进行认真检查。柱子三面弹安装线，根据控制轴线定位，避免相对面中心线不在一个平面上。构件就位后应及时用经纬仪测量校正。最后固定之前应再次复测，防止发生偏斜。
2
构件安装时垂直偏差超过允许值
吊装绑扎点应采取多点或对称并有加固措施以尽量减少变形。严格检查构件几何尺寸，超过允许值应及时处理好再吊装严格按照已选定的安装工艺安装。
3
安装配合不合要求
螺栓孔和安装面特别是高强度螺栓孔和摩擦面应先修整处理再吊装修整处理应按要求施工和验收检查。对高强螺栓的连接必须按规范要求执行以确保连接质量。螺栓孔不重合或有偏差应用铰刀或电钻修孔，禁用手锤将螺栓强行打入孔内。高强螺栓的紧固顺序应从螺栓组中间向两端对称紧固，操作必须分两次进行，并加强检查和标记，防漏掉初拧。自检和专检应紧密衔接，加强现场管理。
4
工序质量管理
关键工序应由专人负责管理和跟踪，发现问题及时采取措施处理同时作好记录（见证资料）。对检测工具应经计量检验合格并在有效期内使用。专检检查员应对关键工序进行质量控制检查和把关，对关键工序的质量结果负责。安装质量必须符合国家现行有关规范和标准并达到“优良”。工序检查不合格，按质量体系文件中《不合格品控制程序》进行。
10.1.6检测试验方案
1、钢材
1）Q235钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法。
拉伸和冷弯试验，钢板、钢带试样的纵向轴线垂直于轧制方向；型钢、钢棒和受宽度限制的窄钢带试样的纵向轴线平行于轧制方向。冲击试样的纵向轴线平行轧制方向；冲击试样可以保留一个轧制面，见表10.1-10。
表10.1-10 Q235钢材试验方法规定
序号
检验项目
取样数量/个
取样方法
试验方法
1
化学分析
1(每炉)
GB/T20066
GB/T233系列标准、GB/T4336
2
拉伸
1
GB/T2975
GB/T228
3
冷弯
GB/T232
4
冲击
3
GB/T229
2）Q345、Q390钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法
钢材成批验收，每批应由同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一规格、同一轧制制度或同一热处理制度的钢材组成，每批重量不大于60t。
各牌号的A级钢或B级钢允许同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇注方法、不同炉罐号组成混合批，但每批不得多于6个炉罐号，且各炉罐号C含量之差不得大于0.02%，Mn含量之差不得大于0.15%。对于Z向钢的组批，应符合GB/T5313的规定。
钢材的冲击试验结果不符合表9.2-13的规定时，抽样钢材应不予验收，再从该试验单元的剩余部分取两个抽样产品，在每个抽样产品上各选取新的一组3个试样，这两组试样的试验结果均合格时方可验收，否则该批钢材应拒收。钢材拉伸试验的复验与判定应符合GB/T17505的规定。
钢材的其他检验项目的复验与判定符合GB/T17505的规定。
钢材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T247、GB/T2101的规定,见表10.1-11。
表10.1-11 Q345、Q390钢材试验方法规定
序号
检验项目
取样数量
取样方法
试验方法
1
化学分析(熔炼分析)
1/炉
GB/T20066
GB/T223、GB/T4336、GB/T20125
2
拉伸试验
1/批
GB/T2975
GB/T228
3
弯曲试验
1/批
GB/T2975
GB/T232
4
冲击试验
3/批
GB/T2975
GB/T229
5
Z向钢厚度方向断面收缩率
3/批
GB/T5313
GB/T5313
6
无损检测
逐张或逐件
按无损检验标准规定
协商
7
表面质量
逐张/逐件
—
目视及测量
8
尺寸、外形
逐张/逐件
—
合适的量具
3）Q345GJ、Q390GJ钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法
钢板成批验收，每批钢板由同一牌号、同一厚度、同一交货状态的钢板组成，每批重量不大于60t，对于要求厚度方向性能钢板，如果按批验收，每批不大于25t。
Z25、Z35级钢板逐张(原轧制钢板) 检验厚度方向断面收缩率；Z15级钢板逐张(原轧制钢板) 或按批检验厚度方向断面收缩率。
钢板检验结果不符合规定时，进行复验，复验按GB/T17505进行，厚度方向断面收缩率复验符合GB/T5313的规定。
钢板的包装、标志、质量证明书符合GB/T247的规定,见表10.1-12。
表10.1-12 Q345GJ、Q390GJ钢材试验方法规定
序号
检验项目
取样数量
取样方法
试验方法
1
化学分析
1个(每炉号)
GB/T222
GB/T223
GB/T4336
2
拉伸
1个
GB/T2975
GB/T228
3
冲击
3个
GB/T229
4
弯曲
1个
GB/T232
5
厚度方向性能
3个
GB/T5313
GB/T5313
6
超声波检验
逐张
—
GB/T2970
4）验收
所有采购用于本工程钢结构的钢材，对其品种、规格、性能进行全数检查，检查结果符合国家现行规范及设计要求。检查方法为检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
对国外进口钢材、钢材混批、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板、大跨度钢结构中主要受力构件所用材料、有复验要钢材和对质量有疑义的钢材进行全数复验，并出具复验报告。
钢板厚度用游标卡尺对每一品种、规格的钢板抽查5处；型钢规格尺寸用钢尺和游标卡尺对每一品种、规格的型钢抽查5处；钢材表面质量全数目测观察。
2、焊接材料
1）碳钢焊条试验方法
试验选用采购的用于本工程的钢板作为母材，E5015型焊条如果在贮存或运输中没有很好的防潮措施，试验前应进行2.60～430℃ 保温1h以上或按制造厂推荐的烘焙规范烘干，其它型号焊条可以供货状态下试验。
试验用焊接电流种类和焊接位置见表9.3-4，可用于交流或直流焊接的焊条，试验时采用交流。试验结果与化学成份和力学性能所列表格中的数据进行对比。
试验条件和位置规定见表10.1-13。
表10.1-13 （碳钢焊条）试验用电流和焊接位置规定
序号
焊条型号
焊条直径
电流种类
焊接位置
熔敷金属化学分析试验
射线探伤及拉伸试验1)
冲击试验2)
角焊缝试验
吸潮试验3)
1
E4303
3.2
4.0
5.0
交流或直流正反接
平
平
平
立、仰
—
2
E5015
3.2
直流反接
平
平
平
立、仰
—
3
4.0
要求
4
5.0
平
—
2）埋弧焊用焊丝、焊剂试验方法
试验母材选用采购用于本工程的钢材；焊丝化学成分分析从焊丝上取样；焊丝表面质量逐盘(卷) 对焊丝任一部位进行目测检查。
焊前焊剂在250～400℃烘干1～2h；当要求计划体制在焊态和热处理状态时，制备两块试件或一块能足够提供两种状态试样的试件，采用一块试件时，将一块试件横切成两块，一块为焊态，另一块为热处理状态；试件焊前予以反变形或拘束，以防止角变形。焊后角变形大于5°的试件予以报废，不允许矫正。
每一焊道施焊前，用测温笔或表面温度计测量试件中部距焊缝中心线25mm处的温度，并控制在规定的范围内。如果焊接中断，重新启焊时，需将试件预热到规定的道间温度范围内。
第一层焊1～2道，焊接电流比规定值适当降低。最后一层焊3～4道，其余各层焊2～3道。焊缝与母材之间平滑过渡，余高均匀，高度不超过3mm。试件热热处理时的装炉温度不高于300℃ ，然后以不大于200℃ /h的升温速度加热到620℃ ±15℃ ，保温1h。保温后以不大于190℃ /h的冷却速度炉冷至320℃ ，然后炉冷或空冷至室温。
拉伸试验要求从射线探伤后的试件上加工一个熔敷金属拉伸试样。试验结果与化学成份和力学性能中列出的各项指标进行对比。
试件焊接规定见表10.1-14。
表10.1-14 (埋弧焊用焊丝与焊剂) 试件焊接规定
序号
焊丝规格
mm
焊接电流
A
电弧电压V
电流种类
焊接速度
m/h
道间温度
℃
焊丝伸出长度（mm）
1
1.6
350
±20
30±2
直流或交流
18
±1.5
135～165
13～19
2
2.0
400
20
3
2.5
450
21
19～32
4
3.2
500
23
22～35
5
4.0
550
25
25～38
6
5.0
600
26
7
6.0
650
27
3）气体保护焊用焊丝试验方法
焊丝化学成分分析在焊丝上取样，焊丝尺寸检验采用精度为0.01的量具，在同一位置相互垂直的方向测量不少于两次。熔敷金属拉伸试验的试样从射线探伤后的计划体制上取出加工，拉伸试验按GB/T2652进行。
力学性能试验时选用采购用于本工程的钢材作为母材。
表10.1-15 (气体保护焊用焊丝)试件焊接规定
焊丝
类别
焊丝直径
mm
保护气体
送丝速度
(mm/s)
电弧电压
V
焊接电流
A
极性
电极端与工件距离
Mm
焊接速度
(mm/s)
预热和道间温度
℃
ER50-6
1.2

199±10
27～32
260～290
直流反接
19±3
5.5±1.0
135～165
1.6
100±5
25～30
330～360
22±3
3、高强螺栓
试验在室温(10℃ ～35℃ )下进行，但冲击试验在-20℃ ±2℃ 下进行，连接副紧固轴力的仲裁试验在0℃ ±2℃下进行。原材料试验时，拉伸试件和冲击试件在同一根棒材上截取，并经同一热处理工艺处理。
原材料经热处理后，按GB/T228的规定制成拉伸试件。加工试件时其直径减小量不超过原材料直径的25%(约为截面积的44%) ，并以此确定试件直径；夏比V型缺口冲击试验在低温-20℃ 下进行冲击试验；楔负载试验时，在拉力试验机上将螺栓拧在带有内螺纹的专用夹具上(≥1d) ，然后进行拉力试验；芯部硬度试验时，在距螺杆末端等于一个螺纹直径的截面上、1/2半径处进行，验收时如有争议，以维氏硬度(HV30) 试验为仲裁试验；脱碳试验按GB/T3098.1规定进行。
螺母试验时将螺母拧入螺纹芯棒，试验时夹头的移到速度不超过3mm/min。对螺母施加表9.2-34规定的保证荷载，持续15s，螺母不脱扣或破裂；去除荷载后，可用手将螺母旋出，或者借助扳手松开螺母(但不超过半扣) 后用手旋出。在试验中如螺纹芯棒损坏，则该试验作废。
螺纹芯棒的硬度应≥ HRC，其螺纹公差带为5h6g，但大径控制在6g公差带靠近下限的1/4范围内。
螺母硬度试验在支承面上进行，并取间隔为120°的三点平均值作为该螺母的硬度值。试验方法符合GB/T230.1或GB/T4340.1的规定。验收时，如有争议，在通过螺母轴心线的纵向截面上，并尽量靠近螺纹大径处进行硬度试验，维氏硬度(HV30) 试验为仲裁试验。
垫圈硬度试验在支承面上进行。试验方法符合GB/T230.1或GB/T4340.1的规定。验收时，如有争议，以维氏硬度(HV30) 试验为仲裁试验。
连接副的坚固轴力试验在轴力计(或测力环) 上进行，每一连接副(一个螺栓、一个螺母和一个垫圈) 只能试验一次，不得重复使用。测定示值相对误差的绝对值不得大于测试轴力值的2%。轴力计的最小示值在1kN以下。组装连接副时，垫圈有倒角的一侧朝向螺母支承面，试验时垫圈不得转动，否则该试验无效。连接副的紧固轴力值以螺栓梅花头被拧断时轴力计(或测力环) 所记录的峰值为测定值，同时记录环境温度。试验所用的机具、仪表及连接副在试验前均在该环境内放置2h以上。
检验按批进行。同一材料、炉号、螺纹规格、长度(当螺栓长度≤100mm时，长度相差≤15mm；螺栓长度＞100mm旱，长度相差≤20mm，可视为同一长度) 、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的螺栓为同批；同一材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的螺母为同批；同一材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的垫圈为同批。分别由于同批螺栓螺母及垫圈组成的连接副为同批连接副。同批钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副的最大数量为3000套。
螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母硬度和垫圈硬度的检验按批抽取，样本大小n=8，合格判定数Ac=0。螺栓、螺母、垫圈的尺寸、外观及表面缺陷的检验抽样方案符合GB/T90.1的规定。
4、防腐涂料与防火涂料
1）防腐涂料
钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求方可用于本工程。所有采购进场的用于本工程钢结构的防腐涂料，对产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告进行全数检查。
2）防火涂料
钢结构防火涂料的品种和技术性能以设计要求为准，并经具有资质的检测机构检测符合国家现行标准的规定。所有采购用于本工程钢结构的防火涂料，对产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告进行全数检查。
用于本工程钢结构的防火涂料涂装前进行试验，试验方法符合GB/T15442.2-1995的规定，根据其要求做好试验记录及试验分析，并出具试验报告。
防火涂料涂层厚度检测采用测针(厚度测量仪) ，测量时将测厚探针垂直插入防火涂层直至钢基材表面上，记录标尺计数。楼板和防火墙的防火涂层厚度选两相邻纵、横轴线相交中的面积为一个单元，在其对角线上安每米长度选一点进行测试；全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构件长度内每隔3m取一截面进行测试。
5、构件工厂检测试验
钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差见表10.1-16。构件加工完成后在加工厂用钢尺进行全数检查。
表10.1-16 钢构件外形尺寸主控项目允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
1
单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一个安装孔距离
±1.0
2
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
±1.0
3
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
4
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
5
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
6
受压构件(杆件) 弯曲矢高
，且不大于10.0
钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差见检查时按构件数量抽查10%，且不应少于3件,见表10.1-17、10.1-18、10.1-19、10.1-20、10.1-21。
表10.1-17 单层钢柱外形尺寸允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
检验方法
图例
1
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离

钢尺

2
柱底面到牛腿支承面距离

3
牛腿面的翘曲Δ
2.0
拉线、直角尺和钢尺
4
柱身弯曲矢高
，且不大于6.0
表10.1-18 单层钢柱外形尺寸允许偏差(mm) (续)
序号
项目
允许偏差
检验方法
图例
1
柱身扭曲
牛腿处
3.0
拉线、吊线和钢尺

2
其他处
8.0
3
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
钢尺
4
非连接处
±4.0
5
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
直角尺和钢尺

6
其他处
，且不大于5.0
7
柱脚底板平面度
5.0
1m直尺和塞尺

8
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
钢尺

表10.1-19 多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
检验方法
图例
1
一节柱高度
±3.0
钢尺

2
两端最外侧安装孔距离
±2.0
3
铣平面到第一个安装孔的距离
±1.0
4
柱身弯曲矢高
，且不大于5.0
拉线和钢尺
5
一个节柱的柱身扭曲
，且不大于5.0
接线、吊线和钢尺
6
牛腿端孔到柱轴线距离
±3.0
钢尺
7
牛腿的翘曲或扭曲Δ
≤1000
2.0
拉线、直角尺和钢尺
8
＞1000
3.0
9
柱截面尺寸
连接处
±3.0
钢尺
10
非连接处
±4.0
11
柱脚底板
5.0
直尺和塞尺
12
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
直角尺和钢尺

13
其他处
，且不大于5.0
14
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离
3.0
钢尺
15
箱型截面连接处对角线差
3.0

16
箱型柱身板垂直度
，且不大于5.0
直角尺和钢尺

表10.1-20 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
检验方法
图例
1
梁长度
端部有凸缘支座板
0
-0.5
钢尺

2
其他形式
±
±10.0
3
端部高度
≤2000
±2.0
4
＞2000
±3.0
5
拱度
设计要求起拱
±
拉线和钢尺
6
设计未要求起拱
10.0
-5.0
7
侧弯矢高
，且不大于10.0
8
扭曲
，且不大于10.0
拉线、吊线和钢尺
9
腹板局部平面度
≤14
5.0
1m直尺和塞尺

10
＞14
4.0
11
翼缘板对腹板的垂直度
，且不大于3.0
直角尺和钢尺

12
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
1.0
200mm、1m直尺和塞尺

13
箱型截面对角线差
5.0
钢尺

14
箱型截面两腹板至翼缘板中心线的距离
连接处
1.0

15
其他处
1.5
16
梁端板的平面度(只允许凹进)
，且不大于2.0
直角尺和钢尺

17
梁端板与腹板的垂直度
，且不大于2.0
直角尺和钢尺

表10.1-21 钢管构件外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
图例
1
直径
±
±5.0
钢尺

2
构件长度
±3.0
3
管口圆度
，且不大于5.0
4
管面对管轴的垂直度
，且不大于3.0
焊缝量规
5
弯曲矢高
且不大于5.0
拉线、吊线和钢尺
6
对口错边
，且不大于3.0
拉线和钢尺
备注
对方矩形管，d为长边尺寸。
6、现场检测试验
1）钢构件的进场验收
钢构件进场验收内容主要包括构件出厂资料、焊缝质量、构件外观尺寸的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收，对于现场无法进行修补的构件须送回工厂进行返修。钢构件进场验收的具体内容及方法见表10.1-22。
表10.1-22 钢构件的进场验收
序号
项目
验收内容
验收方法
图示
1
构件出厂资料
构件清单
现场查验

2
出厂合格证
现场查验
3
材质证明书及复验报告
现场查验
4
焊缝无损检测报告
现场查验
5
焊缝外观质量
焊缝余高、错边量、宽度与焊角尺寸
(焊缝检验尺) 量测

6
焊缝表面裂纹
(放大镜) 目测
7
未焊满、根部收缩
目测检查
8
咬边
目测检查
9
电弧擦伤
目测检查
10
表面气孔、夹渣
目测检查
11
构件外形尺寸
构件截面尺寸
尺量检查

12
构件长度
尺量检查
13
构件表面平直度
靠尺量测
14
构件加工面垂直度
靠尺量测
15
钢柱柱身扭转
(全站仪) 量测
16
构件运输变形
目测及
尺量检查
17
安装焊缝坡口尺寸
尺量检查
18
螺栓孔数量、大小、间距
(游标卡尺) 量测
19
构件牛腿、劲板、连接板等位置、尺寸、数量
目测及尺量检查
20
构件涂装质量
油漆涂装位置
目测检查

21
漆膜厚度
测厚仪检查
22
磕碰损伤
目测检查
23
表面污染
目测检查
2）高强度螺栓连接副检测
高强螺栓施工前检验内容如表10.1-23所示。
表10.1-23 高强螺栓施工检验
序号
高强螺栓施工检验内容
1
本工程所使用的高强螺栓均按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。且采用同一生产厂产品，并有出厂合格证，同时要经现场抽样检查合格。
2
连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。
3
连接副复验用的螺栓在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验。每套连接副只做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力控制在一定的范围内。
4
连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。
5
试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭距扳手等计量器具，在试验前进行标定，其误差不得超过2%。
螺栓紧固轴力的试验控制范围如表10.1-24
表10.1-24 值范围(kN)
序号
螺栓规格
M16
M20
M22
M24
M27
M30
1
每批紧固轴力
的平均值/KN
公称
110
181
209
248
319
391
2
Mi