吊机检验计划书.doc

中铁九桥工程有限公司 起重机质量检验计划 起重机质量检验计划编 制： 复 核： 审 核： 中铁九桥工程有限公司质管部目录一 总则1二、质量方针和目标2三、质量监察控制系统3四、检验、测量和试验设备的控制4五、检测试验手段4六、质量记录的管理5七、不合格品控制6八、质量控制重点6一 总则1、适用范围本规程适用于起重机制造全过程的质量检验、质量控制。本细则未规定的相关内容参见起重机的制作工艺。当制造起重机技术文件和技术要求更改时，本细则按更改后要求执行。2. 编制依据GB/T 3811-2008起重机设计规范;GB/T 5905-2011起重机试验规范和程序;GB/T 14405-2011通用桥式起重机规范;GB 50017-2003钢结构设计规范;起重机设计图纸;起重机制造工艺;起重机焊接工艺规程；中铁九桥工程有限公司质量手册和工业产品质量精细化管理规定及相关企业标准。3. 检验程序3.1本工程检验程序按照起重机设计图纸、招标文件技术规范等相关规程执行并执行公司质量管理体系程序文件规定的程序；3.2各类用于施工、检测的量具和仪器等必须经公司中心实验室或具有专业资质的实验室鉴定校验合格后方可使用。3.3各类胎模必须经指定专检检验合格签字后方可投入使用，后期按旬复查。3.4构件制造各工序严格执行“自检、互检、专检”的三检制度并严格执行半成品交接以及转序卡、工艺流程卡配合使用制度，强调自检在三检制中的核心地位，并以“自检原始记录表”的规范完整填写为体现。各工序完成后，一般工序由操作者自检、互检合格后，在报检单、检验流程卡签字转下道工序，如针对重点工序设置了检验停止点后，在互检合格后还应书面向质管部专检报验，由专检检验合格后视监理要求，部分还应向监理报验，在未经相应检验人员签字的构件严禁流入下一道工序。3.5各类型构件必须严格执行工序首检制度，各工序专检对首件必须进行全面检查，合格后方可批量生产。对重点工序实行跟班专检制，包括杆件划线、制定位孔、开钻前对模及堵模、制孔、机械总组装、隐蔽工程等工序。对于需监理确认的关键工序，经专检人员检验合格后，由专检人员通知监理检查。在检查过程中密切配合监理工作。经监理检查确认合格后,方可流入下道工序。3.6公司质管部除负责关键工序检验外，还应重点宣贯和检查工艺纪律的执行情况（检查频率一般为1次/周），一旦发现有违反工艺纪律的现象应当立即制止纠正，并下发工艺纪律处罚单，必要时应下发书面整改通知单。3.7每月对各分厂一次报验合格率和工艺纪律检查处罚情况作一次统计总结，并奖优罚劣、张榜公布。3.8吊机制造过程中需严格控制的主要项点：3.8.1原材料的进厂复验；3.8.2各类胎架及钻孔模板、样板检查；3.8.3各类主要杆件的组装、焊接、调校、钻孔检查；3.8.4箱形杆件的隐蔽工程检查；3.8.5各类主要杆件的焊缝无损检测及外观检验；3.8.6吊机的各构件的装配精度及机械、液压、电器元器件的检验；3.8.7吊机的工厂总拼及试吊检查；3.8.8各类主要杆件的除锈及涂装检查。4. 相关要求4.1 检查人员对检验结果应及时做好相应检验记录；4.2 若本计划内容与相关有效工艺文件或标准冲突，以工艺文件或标准内容为准；4.3 当工艺文件或标准发生更改时，本计划执行人员应对工作内容作相应调整；4.4 检查人员在工作中应本着“按图纸、按工艺、按标准”的原则，认真、负责地履行职责；4.5 当监理或代表对产品进行检查时，相关人员应积极配合其工作。二、质量方针和目标1、质量方针：持续改进， 以创新追求卓越质量； 满足需求， 用诚信铸就九桥形象。2、质量目标： 全面履行起重机的制造合同，严格遵守各项设计要求和相关技术规范，使各项指标全部达到规定，作到让业主放心、让监理满意；成品交验合格率达100%；焊缝探伤一次合格率95%；确保工厂型式试验一次性试吊成功。三、质量监察控制系统由计量检验、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监管质检组等，共同组成质检系统；由持有资格证书或通过培训合格的人员进行操作，对吊机制造过程实施全面控制，按照检验细则独立行使质量检验职权。质量检查人员组成表（质管部）序号姓 名职 务持证情况具体负责内容1曹 敏质管部部长工 程 师铁道部质量检查证部门负责人2胡益华质管部副部长铁道部质量检查证工厂制造总负责3何 虹安环部部长配合监检及取证总负责4李洋质检员机械总成及总装5朱林质检员结构总成6万清海质检员焊接检验7张胜华质检员涂装检验8韩 博中心试验室主任高级工程师无损检测及试验总负责9周建雄探伤员超声级证X射线级证无损检测10马晓骏化验员理化检验员证各类理化试验11郑 更化验员理化检验员证各类理化试验12杨伦慧计量员试验员证检测工具校检四、检验、测量和试验设备的控制1、所有用于制造的测量器具、试验设备投入使用前必须经过检验，以确认其合乎标准要求。测量器具主要有：经纬仪、水准仪、钢直尺、钢卷尺、钢盘尺、高度尺、游标卡尺、水平尺、直角尺、测力计、焊缝量规、塞尺、万能角度尺、粗糙度检测仪、干膜测厚仪、等。试验设备主要有：超声波探伤仪、X射线探伤仪、冲击试验机、万能材料试验机、多元素分析仪、高频红外碳硫分析仪、727分光光度计、硬度计等。检测仪器、试验设备的控制包括以下步骤：（1）按规定日期进行标定、检验；（2）记录标定、检验结果，核查标定证书；（3）给予检测仪器、试验设备标识，以显示其标定、检验状态；（4）对检测仪器、试验设备进行规范化复检，必要时进行重新标定、检验；（5）将不合格检测仪器、试验设备加以控制，并撤出使用。五、检测试验手段5.1计量测量与检验在吊机制造过程中所使用的测量器具必须经国家认可计量检定单位检验合格后方可使用。 5.2理化检验理化检验所用仪器在吊机制造开工前须经具有国家资质的计量部门标定；5.3无损检验5.3.1：检验依据：青山桥CQ型500T桅杆起重机制造工艺方案及现行有关标准。5.3.2：检验手段X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤；5.3.3：检验人员参加本桥的无损检测人员均需经过省级无损检测资格鉴定委员会的培训考试获得无损检测资格证书者。5.4 涂装检验5.4.1 杆件表面粗糙度及清洁度用比较样板和表面粗糙度测量仪检测；5.4.2 每道涂料涂装后，按技术规范的要求用干膜测厚仪进行干膜厚度测量；5.4.3 涂装结束后，利用干膜测厚仪、附着力测试仪等测量仪器进行漆膜最终厚度和附着力的检验。六、质量记录的管理6.1 各工序检验完毕，质检人员应及时做好有关检验记录，并保证其真实性。记录内容及签字应用黑色笔进行填写。要求字迹清楚、工整，不得随意涂改。6.2 签名栏应由相应的质检人员进行填写，不得代签。6.3 所有检查记录严格按照相关竣工文件编制办法进行编制。6.4 工序检验前、后，施工及检查人员应按质量管理文件的有关规定，分别做好检验和试验状态的标识工作。6.5 收发的质量文件（传真、更改通知、返修通知、会议纪要）应按档案管理的相关要求登记备查。6.6 吊机出厂时，应提交的资料如下：1）产品合格证书（含质量检验报告）；2）钢材、焊材及涂装材料出厂质量证明书及复验报告；3）施工图、拼装简图、发送杆件表及包装清单；4）工厂试拼装及试吊检测记录；5）各类外购、外协件产品质量证明书及验收记录；6）焊接工艺评定试验报告及其他主要工艺试验报告；6）焊缝无损检测报告；7） 主要工序检测记录。七、不合格品控制对生产过程中不合格品控制按公司程序文件执行，对质量事故的处理严格执行“一事一报一析一罚”制度。1）从管理上分析原因；2）从岗位质量职责上查找责任人；3）对不合格品处置单每月汇总、分类；4）对不合格品，按九桥产品质量考核管理办法的规定，给予责任单位及个人以行政或经济处罚；5）不合格品分析原因后，反馈相关部门，有关部门制定相应预防措施，防止类似问题再次出现。八、重点监控项目及验收标准1 一般质量技术条件要求1.1起重机必须按规定程序批准的图样及技术文件制造。1.2所有零部件的材料必须有供应厂的合格证明书,否则必须进行鉴别和化验,合格后方可使用。1.2.1 用于制造焊接结构件的原材料（钢板、型钢、钢管等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证书和质保书，经外部检查和测量，不存在影响结构强度的缺陷，如裂缝、分层、锈蚀麻点、剥落等；严禁使用牌号不明，又未经检验部门验收的各种材料，或者虽经检验部门鉴定验收，但不符合图纸和订货技术要求的各种材料。1.2.2 所有零部件的材料在使用中不得挥发或产生物理、化学的对人体有害的物质。1.2.4 钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.31mm时，可磨修均顺；深度超过1mm时，应在补焊后磨修均顺。1.2.5 钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm时，应刨出利于返修焊的破口，并用砂轮磨掉破口表面的氧化皮，露出金属光泽；焊缝裂纹的清除长度应由裂纹端各延伸50mm。1.2.6 当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修均顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出破口后补修焊缝与磨修。1.2.7 凡图纸要求探伤的零件，应按GB4162锻轧钢棒超声波检验方法规定之B级质量标准进行探伤。对于损坏后会造成重大事故的零件，除了超声波探伤外，还要在加工后进行磁粉探伤，满足缺陷等级不大于JB/T6046规定的级要求。1.2.8 铸件质量要求1.2.8.1 全部毛坯铸件（配重除外）都应进行热处理（正火或退火）或经其他措施消除内应力。1.2.8.1 铸件上如有气孔、夹渣、机械伤痕等各种缺陷，应按照相关规定进行处理修复。1.2.8.1 铸件表面应整洁，不得有型砂、斑疤和机械伤痕等缺陷，浇口、冒口、毛边、飞刺、多肉和突出部分应除去，气割一般应在热处理前进行。1.2.8.1 铸件的挠曲，在每100mm长度上不得大于1mm，超过此限时允许校正，校正后对于重量大于150kg或轮廓尺寸大于300mm的铸件应进行热处理，以消除内应力，对薄壁铸件，当全部加热校正时，校正后可不进行热处理。1.2.8.1 铸件加工完成后，公司指派质检人员现场验收，合格后方能交付使用。1.2.9 机加工件质量控制1.2.9.1 零件机加工后的形位公差必须符合图纸要求。1.2.9.2零件的机加工表面,不应有沟痕碰伤等损坏零件表面降低零件强度及寿命的缺陷。1.2.9.3 零件图样上凡未注明的尺寸公差,按GB/T1804中m(中等级)级精度制造;凡未注明的形位公差,按GB/T1184中规定的C级制造。1.2.9.4 零件加工完成后，公司指派质检人员现场验收，合格后方能交付使用。1.2.10 委外购买电器、液压、卷扬机等设备的质量控制1.2.10.1委外购买件必须按照设计图要求制造。1.2.10.2外购件进场前，由物资部门向质管部报验，质管部指派质检人员现场参与调试和试验，检验合格后方可进场使用。1.2.10.3外购件进场时必须有产品合格证及出厂检验合格证书。1.3焊接1.3.1 焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。1.3.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格执行焊接工艺。1.3.3 焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于80；焊接低合金钢的环境温度不应低于5，焊接普通碳素钢不应低于0；主要杆件应在组装后24小时内焊接。1.3.4 焊接前必须彻底清除等焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。1.3.5 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5。1.3.6 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝没侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。1.3.7焊接接头的形式与尺寸应符合GB/T985的规定,焊缝外形尺寸应符合GB10854的规定。1.3.8 定位焊应符合下列要求：定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊缝的焊脚不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后在清除开裂的焊缝，在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。1.3.9 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。1.3.10 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨均顺。1.3.11 焊缝磨修和返修焊应符合下列要求：杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件；垂直应力方向的对接焊缝必须去余高，并顺应力方向磨平；焊脚尺寸、焊坡或余高等超出规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨均顺；焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊；应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉破口表面的氧化皮，露出金属光泽；焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延伸50mm；用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡；返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两此。1.3.12 焊缝检验应符合下列要求：所有焊缝必须在全长范围没进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表1.3-1的规定；表1.3-1焊缝外观质量标准（mm）项 目焊缝种类质量标准气 孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多余3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.5，每米不多余3个，间距不小于20咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝0.5其它焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝H其它角焊缝H注焊 波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）余 高对接焊缝3.0（焊缝宽b12）1.0（12b25）4b/25（b25）余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊缝全长的10允许h。 箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为（t为水平板厚度，以mm计）； 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接24小时后进行； 焊缝超声波探伤应符合GB/T11345规定的I级要求；主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。探伤范围为焊缝两端各250300mm。焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm；焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为II级；进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验；用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。1.4螺栓连接1.4.1螺栓孔应成圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。螺栓孔直径允许偏差符合表1.4-1的规定。表1.4-1螺栓孔直径允许偏差（mm）螺栓直径螺栓孔径允许偏差M1214+0.50M1618+0.50M2022+0.70M2224+0.70M2426+0.70M2729+0.70M3033+0.701.4.2螺栓连接前应消除连接零件接触面上的毛刺锈垢氧化皮等污物。1.4.3螺栓连接应整洁,不得有裂纹缺口等缺陷。1.4.4连接螺栓不得松动,连接件之间应贴合紧密。1.4.5所有外漏螺母螺栓都须采取防锈措施。1.4.6摩擦型钢结构件用高强度螺栓连接应严格按GB1228规定的扭矩紧固,连接面按图纸规定进行处理。1.5机械加工零件1.5.1零件的机加工表面,不应有沟痕碰伤等损坏零件表面降低零件强度及寿命的缺陷。1.5.2.零件图样上凡未注明的尺寸公差,按GB/T1804中m(中等级)级精度制造;凡未注明的形位公差,案GB/T1184中规定的C级制造。1.6各机构组装后均须进行空载运转，运转正常后，方可装入起重机上。1.7涂装1.7.1涂装前的钢材表面处理表面处理应符合GB/T8923.2-2008的要求。1.7.2涂装防腐要求 结构件要求涂环氧富锌底漆环氧云铁中层漆和聚氨脂面漆 结构箱体内表面要求涂环氧富锌底漆，环氧云铁中层漆 镀锌件表面和机加工表面要求涂磷化底漆或环氧厚浆中层漆 对油箱和减速器壳体的内表面，涂二层耐油磁漆 在装运过程中，由于摩擦受损坏地方要进行补漆，使其恢复原来状态 油漆保用期为10年，自设备验收合格日算起的十年内，油漆层不允许出现开裂、腐蚀、漆皮剥落、风化。表面防腐涂层应符合JT/T 733-2008的要求。油漆全部颜色的色标为桔红色。1.7.9涂装方法所有金属结构和机械设备表面的涂装必须用无气喷漆，不得采用涂刷或滚刷的方法（局部修补处例外）。1.7.11涂装检验和质量要求（1）按本涂装工艺要求和质量要求进行涂装检验。（2）金属结构的外露板边，在涂装前应对板的棱角进行倒角处理，（3）漆膜质量要求a.外观质量，漆膜应无针孔、气泡、龟裂、剥落、脱皮等弊病，应均匀完整，色泽一致。b.漆膜厚度，每层的干膜厚度应达到工艺规定的数据。c.漆膜附着力测试按GB9286-1998“色泽和清漆、漆膜的规划试验”的规定，其质量达到GB9286-1998规定的级标准。d.漆膜厚度检测，每10m2不少于3处，厚度误差20%。e.安装现场的安装焊缝两侧各100mm内只涂底漆，焊后再进行涂装。2 主要零部件的检验标准2.1 门架2.1.1 板件不得有裂纹、破损等缺陷。板件刨边，校平直，磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑均顺。对于盖板、腹板其周边粗糙度为25，盖板宽度允许偏差2mm。2.1.2 板件组焊前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。2.1.3 盖板、腹板上的拼接焊缝及盖板与腹板间的角焊缝均采用埋弧自动焊，焊接过程中不应断弧，其余焊缝允许采用手工电弧焊，但必须保证焊接性能。拼接焊缝必须除余高，并顺应力方向磨平，盖板与腹板上的拼接焊缝必须至少错开300mm。2.1.4 自动焊和半自动焊所采用的焊丝和焊剂，应保证其熔敷金属的力学性能不低于GB/T5293和GB/T12470中相关规定。2.1.5 焊接完毕所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。对于盖板、腹板上的拼接焊缝以及盖板与腹板间的焊缝应进行100%超声波探伤，质量符合JB/T 10559-2006规定的I级要求，以及进行5%X射线检查，每天焊缝至少留有一张底片，质量符合GB/T3323-2005的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为II级。腹板、盖板的对接焊缝、拼接焊缝以及腹板与盖板间的焊缝，所有这些焊缝表面进行磁粉探伤，应符合JB/T 6061-1992规定的I级要求。2.1.6 节段成型后，梁高允许偏差为3mm。腹板中心距允许偏差为2mm。腹板平面度允许偏差3.0mm。横断面对角线差允许偏差1.0mm，节段扭曲允许偏差1mm/m，整节段不大于8mm。旁弯允许偏差10mm。节段两端面对上盖板的垂直度为1.0mm，端部拼接处梁高允许偏差0.5mm，腹板中心距允许偏差0.3mm，以保证与下一节段顺利拼接。2.1.7 各节段焊接完毕后需作时效处理。2.1.8 主梁各节段之间采用焊接，分段对接应在拼装检查合格后进行，焊接应检查和修正定位焊点，清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等脏物。2.1.9 分段对焊时，焊接接头及坡口型式与尺寸应符合GB/T985.1-2008及GB/T985.2-2008的规定，不同厚度板对接时必须按该规定进行消薄。2.1.10 分段对焊完毕后，必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。2.1.11 分段对焊时，纵筋的对接焊缝须开破口焊透，并进行100%的超声波探伤。2.1.12 分段对焊时，盖板、腹板的对接焊缝以及盖板、腹板间的焊缝应进行仔细的检查，并进行100%的超声波探伤和5%的X射线检查，每条焊缝至少应有一张底片；超声波探伤应符合JB/T 10559-2006规定的I级要求，射线探伤应符合GB/T3323-2005规定II级要求。2.1.13 主梁组装后，主梁全长允许偏差10mm；旁弯允许偏差10mm；扭曲允许偏差1mm/m，最大偏差不超过10mm。2.1.14 小车走行轨道板待整个主梁拼装好后再焊接安装，以保证接头处的高低差不超过1mm，侧向直线度不超过1mm/2m，轨道全长不超过6mm，小车外轨道中心线偏差不超过5mm，内轨道中心线偏差不超过3mm，同一侧主梁上的两根轨道中心线偏差不超过2mm，2.2 走行机构2.2.1走行机构总成组装后,其技术性能参数、结构尺寸应符合设计图纸的要求。2.2.2走行机构总成组装前,应对各组成部件进行检验,保証符合设计图纸的要求,然后才能进行组装。2.2.3采用的外购件应符合设计图纸上指定厂家的合格产品。若采用其它厂家生产的产品，必须征得设计人员的同意，并保证其替代产品的技术指标、性能质量达到原产品的水平。表一:青山桥CQ型500T桅杆起重机制造、安装质量见证点序号见证内容见证情况见证方式WRH一、设备制造准备过程1设计、制造、安装、调试单位资质详见见证记录2特殊工种人员资格详见见证记录3制造、安装、调试单位质保体系及运行状况详见见证记录二、金属结构件制造、安装过程4主要原材料质量证书及实物质量详见见证记录5材料放样和下料质量详见见证记录6零部件加工成形质量详见见证记录7拼板和环、纵缝外观及探伤详见见证记录8结构件组装和坡口形位尺寸间隙详见见证记录9箱型构件封闭前检查详见见证记录10构件组焊后焊接质量和形位尺寸详见见证记录11特种焊接工艺评定及焊接工艺指导书详见见证记录12记录保护焊的焊接质保措施气体、焊丝质量、预热、防风、坡口、除油锈、外观详见见证记录13轨道焊接工装、预热、后热处理、磁粉探伤规范及其现场检查详见见证记录14焊缝返修程序及返修工艺措施详见见证记录15焊后钢结构校正范围、校正温度控制详见见证记录16金属构件部装工艺、胎具、大梁与端梁组装前的防变形措施详见见证记录17金属构件部装后划线检查形位尺寸详见见证记录18金属构件孔径、孔距、同心度及加工尺寸精度详见见证记录19梁、柱金属构件装配余量切割前尺寸复查详见见证记录20金属构件总装工艺及图纸复核详见见证记录21梁、柱、架等联接部位形位尺寸详见见证记录22重要联接部位焊前间隙及焊后焊缝质量详见见证记录23高强度螺栓级别及施拧扭矩详见见证记录24吊耳、栏杆、平台、滑轮座、拉杆座、焊接质量详见见证记录25小车轨道安装质量详见见证记录27大车、小车扫轨板安装详见见证记录28钢结构涂装详见见证记录三、机构件制造安装29主要原材料质量证书及外观详见见证记录30主关件坯料的材料证书、坯料的检验报告详见见证记录31外协加工的坯料出厂合格证、本厂复验报告详见见证记录32外构件名称、型号、规格及合格证书详见见证记录33主关件机加工装配尺寸、精度检验记录抽查详见见证记录34主关件热处理检验报告及实物抽查详见见证记录35无损探伤及其报告详见见证记录36理化试验报告及试棒断口抽查详见见证记录37主关件返修工艺、措施详见见证记录38主关件返修后再检验（探伤、试验）详见见证记录39不合格报废、回用情况详见见证记录40装配工艺、验收规则详见见证记录41主关零部件的检验报告和记录资料详见见证记录注1：W现场见证。生产方在该检验点须事先通知监理方到场实物作抽检见证。 R文件（记录）见证。生产方及时向监理方提交相关合格证明、技术文件、检验记录和报告供审核。 H停止点见证。该检验点未经监理方书面确认，生产方不得转入下道工序。注2：对制造厂自行采购的零部件、标准件，我们均根据报验清单作了质量证明文件的核查，分别形成监理检查报告若干份。表五金属结构制作要求总装后主梁上拱度：0.9L/1000L1.4L/1000，最大拱度应在跨中L/10范围内，L为跨度。结构名称项目内容要求备注（示意图）主梁上拱度位置最大拱度应在跨中L/10范围内L跨度梁的旁弯值F10mm双梁对角线差|D1-D2|10mm板的波浪度腹板在1mx1m范围内1mm；在距上翼缘板2.5m内6mm，其余区域10mm。翼缘板在1mx1m范围内3mm；两横筋板之间8mm。上翼缘板的水平偏斜值b8mm梁两端的扭曲度H1-H24mm横筋板的垂直度10mm支腿圆筒中心与理论中心线的偏差25mm圆筒椭圆度筒体表面波浪度同主梁翼缘板波浪度要求法兰端面对纵轴线的垂直度0.5mm法兰面角变形偏差fb/30结构件制造的允许偏差要求如下：单位为毫米序号简图检查项目允许偏差1构件直线度垂直方向水平方向2梁上拱偏差3箱型梁、工字梁扭曲度构件长L5 000 c45000L10 000 c610 000L20 000 c820 000L30 000 c1030 000L50 000 c154箱型梁、工字梁扭曲度 hH,在筋板或节点处测量5工字梁翼缘板翘曲度fA,在筋板处测量，f6箱形梁上翼缘水平翘曲度f B,在肋板处测量6筋板相对错位量e0.37相配梁高度差HB, H108钢件尺寸偏差L7 000 L3L7 000 L5两对角线长度之差L7 000 |A-B|4L7 000 |A-B|7关联：|A-A | 1, |B-B | 19筒体对接厚度错位e0.2, e2.510筒体对接中心偏差e0.2为圆筒壁厚11翘曲变形量L2 000 eL+22 000L5 000 eL+45 000L150 000 eL+712箱形梁、工字梁腹杆平面板用1m直角尺检查在受压H区域内，且相邻筋板间凹凸不超过一处，f0.6在其余区域内f+, f1513箱形梁、工字梁翼缘板平面度1m内整体加劲板之间用1m直尺检查f3整体fmaxL加筋板之间b500 f2500b2 000 fbb2 000 f814司机室围壁平面度用1m直尺检查f5机器房围壁平面度f5棚顶平面度f8平台平面度f615支座耳板垂直度fH支座开档尺寸偏差BB16法兰面角变形b100 fbb100 f1+b17加强板偏心度100内侧 e10外侧 e510内侧 e5外侧 e318筋板（隔板）相对位置偏差e19筋板（隔板）对箱形梁（工字梁）腹板或翼缘板的垂直度fHf B2、结构件制造的允许偏差要求如下：序号项目与简图公差值检验工及方法12焊接工型、箱型高度在大隔板及筋板位置测量主梁分段H2.0刚性支腿分段H2.0下横梁H （02.0）其他构件H2.0主梁拼接断面、刚性支腿拼接断面H1.0钢卷尺焊接箱型盖板宽度（在大隔板位置测量）主梁分段B1.5刚性支腿分段H1.5下横梁B （02.0）其他构件H （02.0）主梁拼接断面、刚性支腿拼接断面B1.0钢卷尺3焊接工型、箱型盖板的水平倾斜度和不平度 在大隔板及筋板位置测量主梁分段b3.0刚性支腿分段b3.0下横梁b3.0其他构件b3.0主梁拼接断面、刚性支腿拼接断面b1.0高度尺水准仪4焊接工型、箱型扭曲（C）主梁分段c8.0主梁总拼时c10.0刚性支腿分段c4.0，刚性支腿总拼时上分段法兰中心线与下分段铰座中心线不得扭曲下横梁c5.0其他构件当200H500，c2.0；H500，c5.0水准仪高度尺线垂钢板尺5焊接工型、箱型腹板的平面度（）主梁腹板局部平面度2mm/m；受压区域2m范围内5mm；腹板高度方向8mm刚性支腿翼板、腹板局部平面度2mm/m其他构件当2.0mm平尺塞尺钢板尺6焊接工型、箱型的弯曲竖向弯曲拱度（F）水平弯曲（f）1竖向弯曲拱度分预设拱度和未预设拱度两种。2主梁在各工序制造中拱度的控制见工艺文件。主梁跨中最大拱度F（F为设计拱度），拱度值公差F（-0.1F+0.4F）(小车轨道安装后)，且最大拱度在跨中S/10范围内；主梁水平弯曲 f10mm,两梁仅凸向外侧刚性支腿在两个方向的弯曲 F5mm , f5mm 下横梁允许下挠F5mm，不允许有上拱。f3.0mm其他构件水平弯曲f3.0mm，竖向弯曲上挠F3.0mm，不允许有下挠水准仪高度尺钢板尺拉线7焊接箱型腹板的垂直度（h）在大隔板位置测量刚性支腿分段h4.0下横梁h4.0其他构件h2.0 刚性支腿拼接断面h1.0线垂钢板尺8主梁跨度SS5.0钢卷尺9所有法兰平面度1.5平尺 塞尺10主梁上翼板在两隔板间波浪度2.0平尺 塞尺11两主梁同一截面高度差5.0水准仪高度尺12箱型对角线差3.0钢卷尺13主梁轨距（K1,K2）轨道高低差（）上小车轨距K13.0下小车轨距K23.0小车轨道同一截面高低差2.0钢卷尺水准仪高度尺14轨道接头处高低差的（d）轨道接头处侧向错位（j）轨道接头处间隙（e）d1.0j1.0，应将错位处以1：50的斜度磨平（GB/T10183.1）e2.0平尺塞尺15小车轨道不采用焊接方法时，接缝应放在肋板上方2.0钢板尺16小车轨道两