j滑膜施工技术方案1资料.doc

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武甲选煤厂产品仓工程
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一、 工程概况
本工程为山西阳城阳泰晶鑫煤业有限责任公司武甲选煤厂产品仓工程，年产量为1.2Mt/a。产品仓为直径12m钢筋混凝土圆筒仓，共计8个，基础为筏板基础，筒仓壁厚为250mm，为钢筋混凝土结构，强度等级为C30。滑膜施工作业区段为-6.4m至21m，总高度为27.4m。
二、施工组织及人员计划
1、为确保优质，高速、文明、安全的完成本工程的滑模施工工艺任务，我公司将配备有丰富施工经验的人员担任技术指导和施工员，对工程施工进行组织、指挥、管理、协商和控制。本着科学管理、精干高效，结构合理的原则，设项目经理一名，项目技术负责人一名，项目质量负责人一名，组成项目领导层。设滑模加工组装班，液压设备操作班，质量安全检查员等组成滑模施工队。
2、根据工程特点结合我公司的施工技术水平，进场后集中力量进行滑模装置的制作。
3、本工程计划安排施工人员：管理人员1人，滑模加工制作12人，普工4人，电焊工3人，组装工12人，氧割工2人，液压设备操作工4人。
三、施工质量验收标准
产品仓混凝土外观质量达到全部合格，合格率为100%。

滑模施工工程结构的允许偏差
项 目
允 许 偏 差（mm）
轴线间的相对位移
5
圆形筒壁结构
直径偏差
该截面筒壁直径的1%并不得超过±40
标 高
每 层
±10
全 高
±30
垂 直 度
每层
层高小于或等于5m
5
层高大于5m
层高的0.1%
全高
高度小于10m
10
高度大于或等于10m
高度的0.1%，并不得大于50
墙、柱、梁、壁、截面尺寸偏差
+10
-5
表面平整
（2m靠尺检查）
抹灰
8
不抹灰
5
门窗洞口及预留洞口的位置偏差
15
预埋件位置偏差
20

四、滑模施工方法及施工工艺
1、施工测量：
（1）了解设计图纸，掌握工程总体布局、工程特点、做好内业计算工作。检验仪器、检定钢尺。在施工放线前对所用的全站仪、经纬仪、水准仪、按计量规定进行检验校正，使所用仪器保持完好状态。
（2）±0.000以下施工，采用外控法进行结构阶段测量放线。用全站仪、50米钢卷尺由引桩投测出各柱网轴线尺寸，以此定各平面各细部尺寸。轴线每跨误差不超过±2mm，总长不超过±10mm，标高不超过±3mm。
（3）±0.000上部结构施工测量
将全站仪安装在由控制网引出的筒身中心基点上，将激光光束投射在滑模平台上对应的缴光接收靶上，在滑升之前记下激光靶的初读数，在滑升过程中，每提升一次进行一次规划，并做记录，根据激光靶的读数计算出垂直度的偏移情况，及时采取措施以防简体偏移。
为 防止全站仪自身产生的偶然误差，每隔约10m利用J2经纬仪进行一次复核，随时修正误差。在支撑杆上安装限位卡以消除千斤顶的升差，每一浇筑层（300mm）对系统调平一次，保证滑模系统同步提升并防止平台偏移和支承杆因升差太大而产生失稳。
2、滑模装置设计
根据产品仓结构尺寸及模板配置情况，为方便施工，操作平台辐射梁按间距1.5米设门架辐射梁一根，设计分别为44、128、24根，承重杆采用φ48钢管，门架采用槽钢加工而成，内外钢圈用10#槽钢。
3、滑模组装与施工
（1）滑模组装时严格按设计图纸顺序组装，平台组装完毕后进行试压，确认安全稳定后正式施工。组装图如下：

（2）搭设临时组装平台；
（3）安装围圈（先安装内围圈，后安装外围圈）及一侧内模板；
（4）绑扎第一段墙板钢筋后，安装另一侧内模板及外模板；
（5）安装操作平台的门架、支撑，铺设平台板；
（6）安装外挑台的三角架、栏杆及铺板；
（7）安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气；
（8）在液压系统试验合格后，安装支承杆；
4、平台组装程序：
安装鼓圈对正中心位置→搭设组装平台用的临时平台→安装外钢圈→安装门架→安装拉杆、起拱、校正水平→安装模板支架、内外模板围圈→调经、支顶架、铺平台板→安装液压系统及支承杆→配电系统安装、调试→安装拦杆及安全装置安装→下鼓圈安装→连接拉杆、跳板及安全装置→平台试压→滑升
由于滑模平台装置采用空间结构形式，受力状态比较复杂，为确保高空作业有足够的安全性，滑模装置使用前，对其刚度，稳定性必须进行平台试压，检验，以发现设计和装配中可能存在的问题，以便确保滑模装置安全、可靠。
安装质量要求：
1）、上下鼓圈对中偏差＜3mm
2）、千斤顶位置偏差＜5mm
3）、平台水平度偏差＜10mm
4）、内外模板度偏差＜3‰
5）、相邻模板上口水平偏差＜1mm
6）、模板拼缝及凹度偏差＜1mm
7）、壁厚偏差＜5~10mm
5、筒体滑模施工顺序：
连接承重杆------绑扎环向钢筋------提升模板------安装预埋件----浇灌砼-----重复工序.
6、滑模的滑升：
模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。
（1）试滑升阶段：
在该阶段，必须对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查后进行。试滑时，将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50~100mm，脱出模的混凝土用手指按压有轻微的指印和不沾手，及滑升过程中有“沙沙”声，说明具备滑升条件。
（2）正常滑升阶段：
在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发生异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
支承杆的临时加固采取如下措施：
千斤顶滑过丝扣接头时，及时对接头进行焊接加固；
对于筒壁结构施工的非工具式支承杆，当千斤顶滑过后，与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。
（3）完成滑升阶段
在该阶段，应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以便使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
（4）停滑措施
施工过程中因大风、大雨及其它原因必须停工时间，须按停工撤离，以防套管等被混凝土粘结，其处理方法如下：
1) 停工前应将混凝土面层摊平，振捣完毕。
2) 插入接缝钢筋。
3) 根据混凝土浇筑高度和气温等情况，每隔半小时提升两个行程，连续进行4小时以上。
4) 复工时应加强中心线和水平度的观测和对混凝土施工缝的处理。
7、 滑模平台变形处理
（1）平台偏移处理
采用“平台倾斜法”纠偏即：根据平台倾斜情况相应调整平台的倾斜度（斜面角控制在1/150以内），在正常滑升过程中，平台中心偏差在25mm以内时一般不予处理，也可采取如改变混凝土的浇筑顺序、重新布置平台上的负荷位置或千斤顶下加垫铁等办法进行纠正。当平台偏差大于25mm或水平风力较大的情况下，需采取“平台倾斜法”。
（2）滑模平台扭转处理
当滑模平台旋转幅度大于70mm时应采取纠扭措施，主要方法有：改变混凝土浇筑方向、调节支架的硬支撑，使提升架向相反方向倾斜，当扭转幅度较大时，可利用环向布置的千斤顶相邻高差产生的环向切线水平力迫使平台向相反的方向旋转，或利用导链拉相邻两榀提升架一下端使提升架倾斜产生环向水平力使平台向相反的方向旋转。
平台的纠偏、纠扭工作，要以预防为主。纠偏纠扭应做到勤观测，平时小幅度纠正，避免一次使筒体外观产生扭曲。实施纠偏纠扭时要全面连续地分析判断偏扭的主要原因，再制定相应的纠正措施，不可贸然行动，在反方向纠正中还存在一个惯性力作用，要将它考虑其中。
8、滑模施工注意事项：
模板必须认真按图纸要求组装，滑模装置组装允许误差按《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113-87）执行。单面模板的锥度为0.3％，安装时取模板高度1/3处作为结构截面尺寸。检查时除注意中心线等尺寸外，还应注意防止倒锥度和模板弯曲。
钢筋绑扎是一项工作量大而复杂的工序。钢筋绑扎占用工期长，影响滑模施工进度、造成混凝土质量事故。因此，施工时应引起足够的重视。
混凝土性能要求：滑模施工的混凝土除应满足施工和易性要求外，还应满足滑模施工时滑升速度、出模强度、结构稳定性、环境气温变化以及泵送混凝土和易性等多种因素的要求。
滑模施工时，混凝土出模强度宜控制在0.2Mpa左右。
雨季滑模防范：滑模期间出现小雨天，则混凝土搅拌站要适量减少用水量，浇筑速度放慢，若遇短时间的大雨天，则应用塑料布遮盖提升架以防雨水冲坏新浇混凝土，并暂停浇混凝土，但提升不能停止，应每隔0.5~1小时将平台提升一个行程。若遇连续大雨，可将模板提至模内留300mm混凝土后停止施工。待雨停后继续施工。
9、平台拆除
在拆除平台前，首先要采取如下措施：
加固平台，即用14根钢丝绳拉下鼓圈，二个承重杆一组筒壁预埋4块铁板，沿筒壁周长四等分，用于内钢圈和鼓圈整体下降。
拆除顺序：内外模板→内外脚手板→模板托架及支撑→油路及千斤顶→外钢圈及柱杆钢圈→上平台及辐射梁→放内鼓圈。
五、质量问题的处理
（1） 支承杆弯曲
在模板滑升过程中，由于支承杆本身不直、自由长度太大、操作平台上荷载不均及模板遇有障碍而硬性提升等原因，均可使支承杆失稳弯曲。对于弯曲的支承杆，必须立即进行加固，否则弯曲现象会继续发展，而造成严重的质量问题或安全事故。
弯曲支承杆的加固方法，按弯曲部位的不同，可采取以下措施：
① 支承杆在混凝土内部弯曲
从脱模后混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支承杆突然产生较大幅度的下坠情况，可以观察出支承杆在混凝土内部发生弯曲。
对于已弯曲的支承杆，其上的千斤顶必须停止工作，并立即卸荷。然后，将弯曲处的混凝土挖洞清除。当弯曲程度不大时，可在弯曲处加焊一根与支承杆同直径的绑条；当弯曲长度较大或弯曲程度较严重时，应将支承杆的弯曲部分切断，在切断处加焊两根总截面积大于支承杆的绑条。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。
② 支承杆在混凝土外部弯曲
支承杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土的表面至千斤顶下卡头之间或门窗洞口及框架梁下等支承杆的脱空处。
发现支承杆弯曲后，首先必须停止千斤顶工作,并立即卸菏。对于弯曲不大的支承杆，可参照图23-282a的作法；当支承杆的弯曲部分切断，并将上段支承杆下降（或另接一根新杆，上下两段支承杆的接头处，可采用一段钢套管或直接对头焊接。如用上述方法不便，可将弯曲的支承杆齐混凝土面切断，另换一根新支承杆，并在混凝土表面原支承杆的位置上，加设一个由钢垫板及钢套管焊接的套靴，将上段支承杆插入套靴内顶紧即可。
（2） 混凝土质量问题的分析与处理
① 混凝土水平裂缝或被模板带
1）原因分析：
a.模板倾斜度太小或出现上口大，下口小的倒倾斜度时，而硬性提升；
b.纠正垂直偏差过急，使混凝土拉裂；
c.提升模板速度太慢，使混凝土与模板粘结；
d.模板表面不光洁，摩阻力太大。
2）处理方法
a.纠正模板的倾斜度,使其符合要求；
b.加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打模板背面，或在混凝土的上表面垂直向下施加一定的压力，以消除混凝土与模板的粘结。当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除、需另外支模，并将模板一侧做成高于上口100mm的喇叭口，重新浇筑高一级强度等级的混凝土，使喇叭口处混凝土向外斜向加高100mm，待拆模时，将多余部分剔除；
c.纠正垂直偏差时，应缓慢进行，防止混凝土弯折；
d.经常清除粘在模板表面的脏物及混凝土，保持模板表面的光洁。停滑时，可在模板表面涂刷一层隔离剂。
② 混凝土的局部坍塌
1） 原因分析：混凝土脱模时的局部坍塌，最容易在模板的初升阶段出现。主要原因是提升过早，或混凝土没有严格地按分层交圈的方法浇灌。因此，当模板开始滑升时，虽大部分混凝土已开始凝固，但最后浇筑的混凝土，仍处于流动或半流动状态。
2） 处理方法：对已坍塌的混凝土，应及时清除干净。然后在坍塌处补以比原标号高一级的干硬性豆石混凝土（同品种的水泥），修补后，将表面抹平，做到颜色及平整度一致。当坍塌部位较大或形成孔洞时，应另外支撑补浇混凝土，处理方法同“混凝土水平裂缝或被模板带起”作法。
③ 混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）
1） 原因分析：
a.模板的倾斜度过大，或模板下部的刚度太差；
b.每层混凝土浇灌厚度过高，或采用高频振捣器时间过长等，造成混凝土对模板的侧压力过大，致使模板向外凸出。
2）外理方法：
a.纠正模板的倾斜度，适当加强模板的侧向刚度；
b.严格控制每层混凝土的浇灌厚度（一般不宜超过30cm），尽量采用振动力较小的振捣器，以减小混凝土对模板的侧压力。
④ 混凝土缺棱掉角
1)原因分析：
a.模板滑升时棱角处的摩阻力比其他部位大，采用木模板时，尤为明显；
b.因模板提升不均衡，使混凝土保护层厚薄不匀，保护层过厚容易开裂掉下。
c.钢筋绑扎不直，或有外凸部分，使模板滑升时受阻；
d.振捣混凝土时，碰动主筋（尤其采用高频振捣器时），将已凝固的混凝土棱角振掉；
2）处理方法：
a. 采用钢模板或表面包铁皮的木模板，同时，将模板的角膜处改为圆角或八字形，或采用整块角模，并严格控制角模处模板的倾斜度在0.3%~0.5%范围内，以减小模板滑升时的摩阻力；
b. 严格控制振捣器的插入深度，振捣时不得强力碰动主筋，尽量采用频率较低及振捣棒头较短（如长度为250~300mm）的振捣器。
⑤ 保护层厚度不匀
1） 原因分析：
a.混凝土入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移；
b.钢筋绑扎的位置不正确。
2） 处理方法：
a.混凝土浇筑时，两侧同时入模，尤其注意不得由吊罐直接向模板一侧倾倒混凝土；
b.经常注意检查和保持钢筋位置的正确。
⑥ 蜂窝、麻面、气泡及露筋
1） 原因分析：
a.混凝土振捣不密实，或振捣不匀；
b.石子粒径过大、钢筋过密或混凝土可塑性不够，因石子阻挡，水泥浆振不下去；
c.混凝土接搓处停歇时间过长，而且未按施工缝处理。
2） 处理方法：
a.改善振捣质量，严格掌握混凝土的配合比，控制石子的粒径；
b.混凝土接搓处继续施工时，应先浇灌一层按原配合比减去石子的砂浆或减去一半石子的混凝土；
c.对于已出现蜂窝、麻面、气泡及露筋的混凝土，脱模后，应立即用水泥砂浆修补，并用木抹搓平，做到颜色及平整度一致。
六、工程施工用设备材料
1、综合考虑工程特点，施工条件、工期、质量安全等因素的基础上，要求招标方配备塔吊1台，砼输送泵1台。
2、滑模施工材料计划如下：
电焊机2台
氧气设备2套
液压控制台2台
手控葫芦5T 8台
手控葫芦3T 8台
手控葫芦1T 8台
液压千斤项GYD—60型 200台
全站仪：1个
水准仪：1台
钢模板：2000块
U形卡：5000个
门架：200套
钢外圆：15t

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