环氧树脂自流平地面施工工艺1.doc

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项目概况：
一、施工准备
1、材料准备
1.1主要材料：
环氧树脂地流平涂料、基层处理剂（底油）、面层处理剂、填平修补腻子，填料如石英砂、石英粉。环氧树脂地流平涂料目前多为双组份，应按一定配比充分混匀，其质量标准见下表。
表1 环氧树脂地流平涂料的技术指标
试验项目
技术指标
涂料状态
均匀无硬块
涂膜外观
平整光滑
干燥时间
表干（25℃） ≤4 h
实干
（25℃） ≤24 h
耐磨性(750g/500r）
g ≤0.04
附 着 力（级）
≤1
硬度（摆杆法）
≥0.6
对比率
≥0.87
光泽度（％）
≥30
耐冲击性 40Kgcm
无裂纹、皱纹及剥落现象

耐水性 96h无异常
96h无异常
耐碱性（10％NaOH）
96h无异常
耐盐水性（10％NaCl）

1.2储运与贮存：
密闭储运，避免包装破损和雨淋。置于干燥通风处，避免高温，严禁阳光下曝晒及冷冻。在5-40℃时贮存期为6~12个月。
2、机具准备：
2.1漆刷或滚筒、盛水桶、低转速搅拌器（400转/分钟）或电动搅拌枪、专用钉鞋、镘刀、专用齿针刮刀、放气滚筒。
2.2施工机具在使用前需清洗干净。用完后的工具要在干固时间内用水清理，以免影响下次使用。
3、基层处理：
3.1施工基层应平整、粗糙，清除浮尘、旧涂层等，达到C25以上强度，并作断水处理，不得有积水，干净、密实。不能是疏松土、松散颗粒、石膏板，涂料、塑料、乙烯树酯、环氧树脂，及有粘接剂残余物、油污、石蜡、养护剂及油腻等污染物附着。
新浇混凝土不得少于4周，起壳处需修补平整，密实基面需机械方法打磨，并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒，待其干燥。有坑洞或凹槽处应与1天前以砂浆或腻子先行刮涂整平，超高或凸出点应予铲除或磨平，以节省用料，并提升施工质量。
基层基面。自流平砂浆浇刚性，因而须留伸缩缝，可降低收缩影响。
3.2含水率测定
含水率的测定有以下几种方法：
1）塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。
2）无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3）氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8g/m2。
3.3水分的排除
混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种：
1）通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。
2）加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水份迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的雾点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。
3）降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。
3.4 基层表面处理方法
对于平整地面，常用下列方法处理：
1）酸洗法（适用于油污较多的地面）：用质量分数为10~15%的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配合毛刷刷洗，此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。
2）机械方法（适用于大面积场地）：用喷砂或电磨机清除表面突出物，松动颗粒，破坏毛细孔，增加附着面积，以吸尘器吸除砂粒、杂质、灰尘。对于有较多凹陷、坑洞地面，应用环氧树脂树脂砂浆或环氧树脂腻子填平修补后再进行下步操作。
3.5经处理后的基层性能应符合以下指标。
表2 合格基层指标
检查项目
湿度
强度
平整度
PH值
表面状况
合格指标
≤9%
>21.0MP
≤2mm/M
<10
无砂无裂无油无坑
二、施工方法
1、工艺流程：
①清理基面→②涂刷底涂（间隔时间30分钟左右）→③配制自流平浆料→④浇注→⑤刮涂面层→ ⑥专用滚筒消泡（在20分钟内）→⑦自流平面完成
2、不同类型地面的涂装要求：
（见表3与表4。）
表3 不同地坪类型的涂装要求

工 序
环氧树脂砂浆薄涂地坪 环氧树脂砂浆防滑地坪
环氧树脂薄涂地坪
备注

底 涂：
3次
要求洁净 要求洁净、平整、耐磨 要求洁净、耐磨、防滑
中 涂：
2次
批 补 ：
2次
面 涂处理：
2-3次
厚 度（mm）
0.3－0.5 1－3 2－5
施工工期（天）
3－5 4－6 4－6
养 护 期（天）
7 -10 -10

表4 不同涂层的工艺要求
涂 层
材 料
参考用量
涂装工艺
涂装间隔
底 涂
环氧树脂涂料 10～15（m2/Kg） 辊涂或刷涂 5小时 添加40～60％的水混匀即可使用
中 涂

环氧树脂地流平涂料、石英砂 1～2（m2.mm/Kg） 刮涂 6小时 与1.5－2倍的石英砂混
匀，加水调节施工粘度，每层的厚度<0.5mm
批 补
环氧树脂、石英粉 4～6（m2/Kg） 刮涂 4小时 拌适量石英粉调成环氧树脂腻子
面 涂
环氧树脂 、金刚砂颗粒3～4（m2 /Kg） 辊涂或刷涂 6小时 充分搅匀，添加水调节施工粘度
3、施工工艺
3.1底涂：将底油加水以1：4稀释后，均匀涂刷在基面上。1Kg底油涂布面积为3平方米。用漆刷或滚筒将自流平底涂剂涂于处理过的混凝土基面上，涂刷二层，在旧基层上需再增1道底漆。第一层干燥后方可涂第二层（间隔时间30-120分钟左右）。底涂剂用量约为0.4kg/m2，每桶可施工约为110m2。底涂剂干燥后进行自流平施工。
3.2浆料拌和：先秤量7公斤的水量置于拌和机内，边搅拌边加入环氧树脂自流平，直到均匀不见颗粒状，且流动性佳的情况，再继续搅拌3-4分钟，使浆料均匀，静止10分钟左右方可使用。如一次拌和二包，则先加14公斤的水，但只能先加一包，搅和至均匀不见颗粒，再加第二包。
3.3刮涂面层：待底油半干后即可浇注浆料，并以带齿推刀或刮板加助展开，并控制薄层厚度，再以消泡滚筒处理即成高平整地坪。将搅拌均匀自流平砂浆倒于底涂过的基面上，一次涂抹须达到所需厚度，再用镘刀或专用齿针刮刀摊平，再用放气滚筒放弃，待其自流。表面凝结后，不用再涂抹。
用量标准见表5.
表5 面层涂刷用量表
基面平整情况
厚度3-5（mm） 用量（1.8Kg/m2）
微差表面整平
≥2 （mm）约3.2
一般表面整平
≥3 约4.8
标准全空间整平
≥6 约9.6
严重不平整基体整平
≤10 约16

备注
如局部过高，料浆不能流到的地方，可用抹子轻轻刮平即可，流平施工时间
最好在30-60分钟内完成，施工后的机具方即用水冲洗干净。
3.4养护：温度20℃时，6～8小时可行走，温度低于5℃，则须1~2天。固化后，对其表面采用蜡封或刷表面处理剂进行养护，2周后即可使用。养护期最低不得小于1周。
3.5注意事项：
1） 具体施工应参照设计要求及产品的使用说明书。
2） 普通自流平材料不能直接用于表面耐磨层。
3） 切勿低于5℃时进行自流平施工，施工温度在5-35℃，最佳
温度15～30℃，结硬前应避免风吹日晒。
4） 施工时有凸起或溅落，初凝后可用镘刀撇去。
5） 自流平上需进行其它作业，应在其结硬能行走时进行，如果
使用前浆料已结硬的应弃之，不可加水搅拌再用。
6） 如有楼板加热装置应关闭，待地面冷却后才能进行自流平的
施工。
7） 配料多少要与施工用量相匹配，避免浪费。一次配料要一次
用完，不可中间加水稀释，以免影响质量。根据施工经验，一次配制5Kg左右为宜。
8） 在规定的时间内流平面不许行人。
9） 涂料使用过程中不得交叉污染，未混合材料应密封储存。
三、质量标准
1、主控项目
1.1 环氧树脂自流平地面工程所使用的各种材料的品种、型号和性能应符合设计要求。
1.2 环氧树脂自流平地面工程的颜色、图案应符合设计要求。
1.3表面状况：平整光洁、色彩一致、无明显色差，不得有气泡、杂物、凸起、凹陷、针孔、裂缝、剥离等不良状况。
1.4环氧树脂自流平地面工程的基层处理除须符合设计及产品的要求外，还应符合下列要求：
1）基层应作断水处理，或涂刷防潮环氧树脂底油。
2）基层含水率不得大于9%，PH值不大于10。
1.5硬度：工业使用要求硬度>2H，设计有规定的以设计为准。
1.6实测项目
见表6
表6 环氧树脂自流平地面的实测技术指标
测试项目
技术指标
流平直径(mm）
≥180
初凝时间(min）
≥30
1D抗压强度(MPa）
≥8
7D抗压强度(MPa）
≥12
28D抗压强度(MPa）
≥16
1D抗折强度(MPa）
≥2
7D抗折强度(MPa）
≥3
28D抗折强度(MPa）
≥6
7D粘结拉伸强度(MPa）
≥0.5
28D粘结拉伸强度(MPa）
≥0.7
收缩率(%）
≤0
2、一般项目
2.1饱满度：在固化好的自流平地面上的反光率应达到95%，一个比较快捷的目视方法是，在开灯情况下，若饱满度比较好的地坪，上方的荧光灯管在地坪上的投影清楚而不会发生走形现象；而在饱满度不好的情况下，灯管的投影像则会模糊、变形。
2.2环氧树脂自流平的涂装质量和检验方法应符合表6规定.
表6 环氧树脂自流平的涂装质量和检验方法
项次 项目 用做基层 用做面层 检验方法
1 、颜色 均匀一致 均匀一致 观察
2 、抹刀痕迹与涂抹接头 不允许 不允许
3 、凸起、剥离、凹陷、裂缝 不允许 不允许
4 、针孔、环形山孔 允许轻微少量 不允许
5 、装饰线、分色线直线度允许偏差（mm） —— 1 拉5m线，不足5m拉通线，钢尺检查
四、环氧树脂地坪施工中常见问题及对策
缺陷状况、 原因、 外理对策
涂膜施工面问题 1. 凸起:涂抹面上产生直径2~5mm到30~50mm不同程度的凸起2. 剥离: 基层与涂膜之间的剥离 基层与涂膜界面的剥离3. 裂缝: 涂膜收缩而断开的状态 基层裂缝而影响涂膜一起断开的现象 1. 因基层干燥不够,气体聚集在涂膜之下,涂膜面吸收其水分而使基层面凸起;或由于有杂质未清除(固化之前）2. 涂膜的抗张强度大大超过基层强度 底涂与基层的附着力差 涂膜间的剥离大多原因在于涂完下层后经过相当长时间3. 材料的颜基比偏差较大 基层面产生裂缝,涂膜的附着力越好越易随基层裂缝变动;另外附着力不好,涂膜虽不衩断开但已起壳 1. 有问题的部份进行小修补2. 表面打磨一层后会面重涂3. 把所有发生问题的涂膜全部揭掉,把基层面在清扫干净,重新施工

缺陷状况 原因 外理对策
涂膜均一性问题：
1. 固化过慢:环氧树脂树脂材料在特别低的温度下固化反应变慢.该现象跟粘度有密切关系,温度越低粘度越高,施工性(流平性）越差.同时,过长的固化时间会造成涂膜沾染灰尘,沙粒等脏物,甚至影响工作进程
2. 可使用时间变短
3. 固化不均:一部分出现软和硬的涂膜
4. 固化不良:整个硬化状态差,重物或人员走动有压痕
5. 表面发粘:初凝时,表面发粘
6. 表面发白:表面仿佛有一层云雾
7. 不固化
（1）. 树脂材料在气温降低到10℃左右,硬化就是明显的变慢,还有在现场加溶剂,溶剂的挥发带走一部分热量而冷却涂膜,所以地面涂料一般不允许再加溶剂
(2). 配合好的地面涂料如果一直放置在容器里的话,会蓄积反应热,结果固化变快,可使用时间大大缩短;一般施工环境温度越高,通风差,可使用时间越短
(3). 主材与固化剂的混合容器里搅拌不良
(4). 施工环境温度太低,反不完全,或固化剂加入比例不符
(5). 整个涂料的搅拌不充分,造成未反应的成分在表面下游离
(6). 施工环境潮气重,在涂膜上易结霜,造成固化剂里的胺 析出产生白雾集结在表面
(7). 固化剂加入量不准或加错
a. 施工环境温度:15~25℃,现场不要随意加溶剂
b. 混合好的材料不要一直存在混合容器里,应及时流展在施工基层面上,涂料接触混混凝土被冷却,可使用的时间关键在树脂和所选择的固化剂用量,因此要严格根据环境温度的变化确定固化剂用量
c. 搅拌工序标准化,人员需专门培训
d. 采用加温,保暖措施,提高环境温度
e. 跟3相同
f. 在早春季节地面及墙壁的温度比室温泠得多,特别在光滑表面易结露.施工前应打开窗尽量减少室温地面的温差
g. 加强管理,对施工人员进行技术培训,及时发出问题,解决问题..

缺陷状况 原因 外理对策
涂膜施工面问题 :
1. 针孔:施工面上出现许多象针刺过而留下的痕迹状态
2. 环形山孔:施工面就象不沾油那样发生环形状的孔
3. 凹陷:施工面上出现圆形凹窝的状
(1). 固化剂与主料混合时,因搅拌而在涂料里产生大量气泡,在固化过程中气泡不断发散,基层面留下痕迹而成为针孔
(2). 一则基层面的密实性不均一;二则填料分散不足
(3). 涂料表面张力不均一,局部呈现规则性
a. 把空气粒子(气泡）用抹子一边一边抹(可听见气泡破裂的辟辟啪啪声）同时，每一次涂抹量不超过2mm厚度
b. 主要原因在于填料分散不足，严格控制生产质量。在夏季，施工人员流淌的汗珠如滴在未固化涂膜上往往也会造成凹陷，施工时防止任何水分接触材料(未固化前）

缺陷状况 原因 外理对策
涂膜均一性问题 :
1. 抹刀痕迹：用抹和抹时，在表面硬化后留下痕迹
2. 涂抹接头：在加工面的接头部分有明显的不均匀性
3. 颜色不匀：加工面颜色有浓淡
(1). 涂料缺少自流平性或施工人员操作不熟练
(2). 接头处两边的材料初凝时间相差较大或施工员不熟练
(3). 颜料分散不良，或溶剂、助剂与填料兼容性不好 1、2.检查颜料、填料、树脂的配登太态和粘度，特别要注意粘性 牛顿粘性：伸展性好的稠状液---流平性好 非牛顿粘性：油茶状粘性---易出现抹痕 但对合格的地面涂料材料，施工技术的熟练程度对抹痕影响极大
(4). 尽量选择性抽接的的颜、涂料，控制研磨细度

除上述几类现象要注意外，使用过程中，环氧树脂地坪涂膜的其它变化也要引起足够重视。
a 、变色 阳光晒得特别严重的地方易泛黄。
b 、磨损 经常有人员、货物等通行多的情况下发生。
c 、刮痕 意外锐物划过的伤口(可修复，但有痕迹），划痕太深应及时修补，否则影响其周围涂膜的附着力。
d 、软化 经常有开水流淌的基面，或有化学溶剂浸渍表面的情况下发生。
五、环氧树脂地面涂膜保养与维护：
施工结束，把现场交给客户时，应向客户提醒如下保养及维护方法，以便能保持地面良好的质量状态。
(1）、 日常清扫可用柔软扫帚或抹布清洁。
(2） 、严重污垢时，使用中性清洁剂，用抹布水洗，然后用水清洗、充分干燥，打一层薄蜡。
(3）、 地面溅溢有酸、碱等化学药品时，应及时用水清洗，如果是调味料、油等则用抹布擦试即可。
(4） 、光滑的涂层可用亮光蜡定期保养，永葆美观。

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