再沸器毕业设计说明书.doc

酒精回收装置再沸器的设计

作 者 姓 名
专 业
指导教师姓名
专业技术职务

目 录

摘 要………………………………………………………………1
ABSTRACT ………………………………………………………2
第一章 绪论…………………………………………………3
1.1概述………………………………………………………………3
1.2再沸器的发展趋势 …………………………………………………3
1.3研究内容和方法…………………………………………………4
第二章 再沸器的工艺设计 …………………………………6
2.1设计任务和设计条件……………………………………………6
2.1.1酒精提纯的工艺过程…………………………………………6
2.1.2设计的工艺条件………………………………………………7
2.2设计方案的确定…………………………………………………7
2.2.1再沸器类型的选择……………………………………………7
2.2.2流程的安排 ……………………………………………………7
2.3物性数据的确定…………………………………………………8
2.4工艺计算 ………………………………………………………8
2.4.1再沸器的热流量计算…………………………………………8
2.4.2管子和壳体材料的选择………………………………………8
2.4.3两种流体流向的确定，并计算出流体的有效平均温差 ………8
2.4.4传热面积的估算………………………………………………9
2.4.5再沸器基本参数的初步确定 …………………………………9
2.4.6传热系数的校核和阻力降的计算……………………………12
2.5设计结果汇总 …………………………………………………19
第三章 再沸器的机械设计…………………………………21
3.1壳体和管箱壁厚计算 ………………………………………21
3.1.1壳体壁厚的计算 ……………………………………………21
3.1.2管箱壁厚的计算 ……………………………………………21
3.1.3再沸器的水压试验 …………………………………………21
3.2壳体、管子与管板连接结构设计………………………………21
3.2.1管板的形式 …………………………………………………21
3.2.2壳体与管板的连接结构 ……………………………………21
3.2.3换热管与管板的连接形式 …………………………………22
3.2.4固定管板式换热器管板尺寸…………………………………22
3.3壳体高度……………………………………………………23
3.4再沸器封头……………………………………………………23
3.5容器法兰……………………………………………………23
3.6管箱结构……………………………………………………24
3.6.1管箱的结构……………………………………………………24
3.6.2管箱与管板的连接结构 ……………………………………24
3.6.3垫片的选择…………………………………………………25
3.6.4管箱长度的确定……………………………………………25
3.7换热管与壳体在温差作用下的应力计算………………………25
3.8管子拉脱力和稳定性校核……………………………………27
3.9判断是否需要膨胀节…………………………………………28
3.10接管、接管法兰及开孔补强设计………………………………29
3.10.1接管………………………………………………………29
3.10.2开孔补强……………………………………………………29
3.10.3接管法兰……………………………………………………30
3.10.4接管高度的确定……………………………………………30
3.10.5接管安装位置最小尺寸的确定 ……………………………30
3.10.6排气、排液接管……………………………………………31
3.11支座的选择……………………………………………………31
3.12设计结果汇总…………………………………………………32
3.13再沸器的主要附属设备-排废器…………………………………34
第四章 结论…………………………………………………35
参考文献 …………………………………………………………36
致 谢 ……………………………………………………………37
摘 要

精馏的本质是利用不同物质的挥发度不同，通过多次汽化、多次冷凝的精馏过程而达到物质分离的单元操作过程，而多次汽化所需的能量即通过再沸器提供的，这就是再沸器的作用。
酒精醪液再沸器是一种换热器，通常采用热虹吸式换热器，也是一种列管式换热器，在生产企业中占有较重要的地位，它直接影响产品的质量和产量。
本设计主要是对其工艺、结构等的设计，通过选用换热设备的型号和对国标的查找，设计出经济实用的化工设备。再沸器的结构图使用CAXA二维绘图软件绘制，清楚地表达出结构尺寸，便于改进和生产。
主要介绍了再沸器的设计工作以及它在生产过程中处于的地位和作用，它是精馏塔不可或缺的一部分，它提供给精馏塔多次汽化所需的能量，它与冷凝器等都是换热设备。

关键词：
再沸器 汽化 列管式换热器 酒精

第一章 绪论
1.1概述
再沸器（也称重沸器）顾名思义是使液体再一次汽化。它的结构与冷凝器差不多，不过一种是用来降温，而再沸器是用来升温汽化。再沸器多与分馏塔合用：再沸器是一个能够交换热量，同时有汽化空间的一种特殊换热器。在再沸器中的物料液位和分馏塔液位在同一高度。从塔底线提供液相进入到再沸器中。通常在再沸器中有25-30%的液相被汽化。被汽化的两相流被送回到分馏塔中，返回塔中的气相组分向上通过塔盘，而液相组分掉回到塔底。由于静压差的作用，塔底将会不断补充被蒸发掉的那部分液位。
1.2再沸器的发展趋势
目前国内外再沸器的选用原则是:工程上对再沸器的基本要求是操作稳定、调节方便、结构简单、加工制造容易、安装检修方便、使用周期长、运转安全可靠，同时也应考虑其占地面积和安装空间高度要合适。
下面是几种常见的再沸器介绍
(1)立式热虹吸再沸器是利用塔底单相釜液与换热器传热管内汽液混合物的密度差形成循环推动力，构成工艺物流在精馏塔底与再沸器间的流动循环。这种再沸器具有传热系数高，结构紧凑，安装方便，釜液在加热段的停留时间短，不易结垢，调节方便，占地面积小，设备及运行费用低等显著优点。但由于结构上的原因，壳程不能采用机械方法洗涤，因此不适宜用于高粘度或较脏的加热介质。同时由于是立式安装，增加了塔的裙座高度，但可以考虑采用耳式支座。
(2)卧式热虹吸再沸器也是利用塔底单相釜液与再沸器中气液混合物的密度差维持循环。卧式热虹吸再沸器的传热系数和釜液在加热段的停留时间均为中等，维护和清理方便，适用于传热面积大的情况，对塔釜液面高度和流体在各部位的压降要求不高，可适于真空操作，出塔釜液缓冲容积大，故流动稳定。缺点是占地面积大。
立式及卧式热虹吸再沸器本身没有气、液分离空间和缓冲区，这些均由塔釜提供。
立式再沸器：工艺物流测在管程，传热系数高，投资低，裙座高度高，汽化率为3%-35%。
卧式再沸器：工艺物流测在壳程，传热系数中偏高，投资适中，占地面积大，裙座高度低，汽化率为3%-35%。
(3)强制循环式再沸器是依靠泵输入机械功进行流体的循环，适用于高粘度液体及热敏性物料、固体悬浮液以及长显热段和低蒸发比的高阻力系统。
(4)釜式再沸器由一个带有气液分离空间的壳体和一个可抽出的管束组成，管束末端有溢流堰，以保证管束能有效地浸没在液体中。溢流堰外侧空间作为出
料液体的缓冲区。再沸器内液体的装填系数，对于不易起泡沫的物系为80%，对于易起泡沫的物系则不超过65%。釜式再沸器的优点是对流体力学参数不敏感，可靠性高，可在高真空下操作，维护与清理方便；缺点是传热系数小，壳体容积大，占地面积大，造价高，塔釜液在加热段停留时间长，易结垢。
(5)内置式再沸器是将再沸器的管束直接置于塔釜内而成，其结构简单，造价比釜式再沸器低；缺点是由于塔釜空间容积有限，传热面积不能太大，传热效果不够理想。
1.3研究内容和方法
根据整体工艺流程图判断再沸器在其中的作用，进而考虑再沸器的结构型式，综合考虑，一般选用立式热虹吸式再沸器，是一种列管式换热器。根据换热器的设计标准对其进行工艺、机械设计，并画出其详细的结构生产图和零件图。
第二章 再沸器的工艺设计
2.1设计任务和设计条件
2.1.1酒精提纯的工艺过程
工艺流程图如图（2-1）所示：

图2-1 工艺流程图
原酒精浓度在40~45%条件下，进料量为3m³/h时，蒸馏塔应满足酒精成品浓度≥80%、浓度80%的酒精产量≥1.5m³/h、废酒精排放浓度≤0.5%的设计要求。
原浓度45%的酒精进入蒸馏塔，进料量为3m3/h，在蒸馏塔中蒸馏煮沸，利用酒精和水蒸发温度的不同而达到所需要酒精的浓度。
　　酒精的学名叫乙醇，它是沸点为78.4摄氏度，而水的沸点为100摄氏度。在酒厂里是将低浓度的酒（实质上是酒精与水的混合物）放在酒精精馏塔中水浴加热至酒精的沸点以上，但又远远低于水的沸点，这样酒精就大量地从酒液中蒸发出来，通过上部的冷凝器重新变成液态酒精被收集起来，在此温度下，酒中所
含的水份却不会被大量蒸发而留了下来。
　　当然，在蒸馏塔工作温度下，水也会有部分蒸发，所以通过这种普通的精馏方法制成的酒精纯度都不会太高，一般为95％，当然也可以通过高纯度的精馏法可以制成96％纯度的酒精。
排出的酒精废液进入再沸器再次的分离酒精和水，利用高效的换热技术来增加酒精的浓度和产量。当酒精达到一定的浓度，再进入蒸馏塔中蒸馏。而剩余的废液经过排废器达到环境允许排放的标准排放到废水沟中。
从蒸馏塔中蒸馏出的酒精成品浓度≥80%进入酒精储罐，还有一部分进入回流罐，经过冷凝器再进入蒸馏塔中回收利用。整套设备可以更经济有效地生产出所需要的酒精产品。
再沸器的主要附属设备是排废器，按一般要求达到环境允许排放标准即可。
现设计一台用于20%酒精醪液蒸发回收达到0.5%的排放浓度的换热器——再沸器，该换热器的工艺条件如下。
2.1.2设计的工艺条件
工艺条件如表2-1所示
表2-1 工艺条件
序 号
名 称
指 标
管程
壳程
1
设计压力/MPa
0.2
0.4
2
工作压力/MPa
0.2
0.4
3
设计温度℃
130
160
4
工作温度℃
120
150
5
介质名称
酒精
蒸汽
6
腐蚀裕度/mm
0
0
7
容器类别
Ⅰ
8
焊接接头系数
0.85
0.85

该换热器的工艺、机械设计如下。
2.2设计方案的确定
2.2.1再沸器类型的选择
该换热器由于用于酒精的蒸发再沸，工艺设计时考虑到酒精具有较高的清洁度，不易在管道内产生污垢以及温差不大，故初步选择固定管板式换热器。尽管酒精的腐蚀性较小，但考虑到酒精产品的纯度要求较高，为此将换热器的管子和壳体均采用不锈钢制造。
2.2.2流程的安排
该换热器由于用于酒精的蒸发再沸，工艺设计时考虑到酒精具有较高的清洁度，不易在管道内产生污垢，且具有饱和蒸汽冷凝的换热器，应使饱和蒸汽走壳程，便于排出冷凝液，因此考虑酒精走管程，水蒸气走壳程。
2.3物性数据的确定
应根据设计温度来设计该设备。
定性温度：对于蒸汽和酒精低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。
故壳程蒸汽的定性温度为T=(146+130)/2=138(℃)
管程流体的定性温度为 t=（112+112）/2=112（℃）
壳程凝液在145℃下的有关物性数据如下：
密度 ρ0=859kg/m3
定压比热容 Cp0=4.25kJ/（kg ℃）
热导率 λ0=0.54W/（m ℃）
动力黏度 η0=2.32x10-4kg/（m s）
潜热：r0=1704 kJ/kg
管程流体在130℃下的物料数据：
密度 ρi=950 kg/m3
定压比热容 Cpi=4.2 kJ/（kg℃）
热导率 λi=0.68 W/（m℃）
动力黏度 ηi=2.5x10-4 kg/（m s）
汽相密度 ρv=0.88 kg/m3
汽相黏度 ηv=1.2x10-5 kg/（m s）
2.4工艺计算
2.4.1再沸器的热流量计算
对于有相变化的单组分饱和蒸汽冷凝过程，则依冷凝量和冷凝蒸汽的冷凝热确定：
Φ=Dr （2-1）
式中，Φ为热流量，W；D为蒸汽冷凝质量流量，kg/s；r为饱和蒸汽的冷凝热，kJ/kg；蒸汽的冷凝量为6908kg/h。
Φ=6908x1704/3600=3270kJ/s=3.27x106W
2.4.2管子和壳体的材料的选择
管程介质：酒精
壳程介质：蒸汽 其腐蚀性弱，但要防止生锈，所以选择不锈钢材料。
2.4.3两种流体的流向的确定，并计算出流体的有效平均温差
设计时初算平均温差Δtm，均将换热过程先看做逆流过程计算
对于逆流或并流换热过程，其平均温差可按式（2-2）进行计算：
Δtm= ==18.2（K） （2-2）
式中Δt1、Δt2分别为大端温差与小端温差。
2.4.4传热面积的估算
利用传热速率方程，估算传热面积Ap：
Ap= （2-3）
根据物料性质选取K值为2263W/(m2 k)
则 Ap==79.4 m2
圆整后取Ap=80 m2
2.4.5再沸器基本参数的初步确定
(1)换热管型号：
①管径：选用较小直径的管子，可以提高流体的对流给热系数，并使单位体积设备中的传热面积增大，设备较紧凑，单位传热面积的金属耗量少，但制造麻烦，小管子易结垢，不易清洗，可用于较清洁流体。由于酒精腐蚀性小是清洁流体，故可以选用d0=φ25x2的不锈钢管。
②管间距：由于管程介质干净，管外无需清洗查得，取管间距a=32mm
③管长：按单程管计算，所需的传热管长度为
L===2.4m （2-4）
根据国内管材生产规格，同时考虑管长与管径的配合初选长度L=2.5m。
⑤管子根数：对于已定的传热面积，当选定管径和管长后，由式
n=进行计算n=Ap/3.14d(L-0.1) （2-5）
=80/3.14x0.025(2.5-0.1)=424.6≈425根
⑥管程数：初选1
⑦管子排列方式：管子在管板上的排列，应力求分布均匀、紧凑，一般选正三角形排列如图2-2 所示

图2-2
(2)平均传热温差校正及壳程数：
平均传热温差校正系数有R==1.3 （2-6）
P==0.44 （2-7）
按单壳程，单管程结构 ，查图得εΔt=0.83
平均传热温差Δtm=εΔtΔtm=0.83x18.2=15.1K
由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。
(3)壳体内径：依据公式Di=a（m-1）+2b （2-8）
式中 a—换热器管间距，取a=32mm：
m—正六角形对角线上的管子数，根据换热器管子的排列方式，m=23；
b-最外层管子外表面至壳内壁边缘的距离，取b=0.5d0。
Di =32x（23-1）+2x0.5x25=729mm
取筒体直径：Di =1000mm。
(4)布管限定圆Dl≤Di-2b=1000-2x0.5x25=975mm （2-9）
(5)折流板：
① 选择弓形折流板其形式如图2-3所示：

图2-3
其上圆缺切口大小和板间距的大小是影响传热和压降的两个重要因素，因为壳程有相变，圆缺切口的高度h=0.43Di=0.43x1000=430mm （2-10）
② 查得折流板管子外径d0=25mm 管孔直径d=25.8mm 允许误差+0.4/0
③ 折流板外直径与壳体的直径之间应有一个合适的间隙，查得取折流板名义外直径DN-6=994mm 允许误差0/-0.8
④ 折流板间距 不小于50mm 不超过Di，B=0.3Di=0.3x1000=300mm，换热管最大无支撑间距 查得为1850mm
可取B=470mm
⑤ 折流板数N=-1=2500/470-1=4.3 取4块
⑥ 折流板厚度 查得为12mm
⑦ 折流板圆缺面水平装配如图2-4

图2-4
(6)拉杆：
① 拉杆结构：因为拉杆定距管结构适用于换热管外径大于或等于19mm的管束故选取如图2-5所示

图2-5
② 拉杆直径取16mm
③ 拉杆数量查得为6个
④ 拉杆长度：因为折流板的间距为B=470mm，
所以选取5根 L1≥470x4+20+60=1960mm，取L1=1980； （2-11）
1根 L2≥470x3+20+60=1490mm，取L2=1495mm （2-12）
查得管板上拉杆孔深Ld=20mm。
⑤ 定距管：折流板间距取Ⅰ长度为470x2+12=952mm，Ⅱ长度为470mm。
(7)实际换热管根数：
在设置六根拉管的情况下，实际排得换热管的根数为427根（433-6=427）。如图2-6所示

图2-6
2.4.6传热系数的校核和阻力降的计算
(1)传热系数校核：
1)显热段传热系数KCL 设传热管出口处汽化率xe=0.024，则用式（2-13）
qmt= （2-13）
计算循环流量qmt其中qmb为釜液汽化质量流量；
qmt==53.24kg/s
① 显热段管内表面传热系数 用式（2-14）计算传热管内质量流速G为
G=qmt/Si Si=πdi2NT/4 （2-14）
其中Si为管内流通截面积，m2；di为传热管内径，m；NT为传热管系数
G=53.24x4/（3.14x0.0212x1800）=85.44kg/（m2 s）
管内雷诺数和普朗特数分别为
Re=diG/Si （2-15）
Pr=cpiηi/λi （2-16）
Re=0.021x85.44/2.5x10-4=10200
Pr=4200x2.5x10-4/0.68=1.54
用式 hi=0.023Re0.8Pr0.4 （2-17）
=0.023x0.68x102000.8x1.540.4/0.021=1078W/（m2 K）
② 计算管外冷凝表面传热系数 用式（2-18）计算蒸汽冷凝的质量流量qm0为
qm0=Φ/r0=3.27x106/1704000=1.92kg/s （2-18）
计算传热管外单位润湿周边上冷凝的质量流量M为
M=qm/πd0NT=1.92/（3.14x0.025x1800）=0.0135kg/（ms） （2-19）
计算冷凝液膜的Re0为
Re0=4M/η=4x0.0135/2.5x10-4=217<2100
计算管外冷凝表面传热系数h0为
h0=0.75x1.88x Re0-1/3/（η2/ρ2gλ3）1/3 （2-20）
=0.75x1.88x217-1/3/[（2.5x10-4）2/(8592x9.81x0.543）]1/3
=660 W/（m2 K）
式中，0.75为校正系数，是对双组分冷凝按单组分计算的校正。
③ 污垢热阻及管壁热阻 沸腾侧Ri=4.299x10-4 m2 K/W，冷凝侧R0=1.72x10-4 m2 K/W,管壁热阻Rw=4.299x10-5 m2 K/W。
计算显热段传热系数KCL为
KCL=1/（d0/hidi+Rid0/di+Rwd0/dm+R0+1/h0） （2-21）
=1/（25/1078x21+4.299x10-4x25/21+4.299x10-5x25/23+1.72x10-4+1/6160）
=2280 W/（m2 K）
2)蒸发段传热系数KCE 计算传热管内釜液的质量流量Gh为
Gh=3600G=3600x85.44=3.08x105 kg/（m2h） （2-22）
当xe=0.024时，计算Martinelli参数Xtt为
Xtt=[(1-x)/x0.9]( ρv/ρb)0.5(ηb/ηv)0.1 （2-23）
=[(1-0.024)/0.0240.9]( 0.88/950)0.5(2.5x10-4/0.012x10-5)0.1=1.158
1/Xtt=1/1.158=0.864
由Gh=3.08x105 kg/（m2 h）及1/Xtt=0.864，查图得a=1.0。
当x=0.4xe=0.4x0.024=0.0096时
1/Xtt=1/[(1-0.0096)/0.00960.9]( 0.88/950)0.5(2.5x10-4/0.012x10-5)0.1=0.374
由Gh=3.08x105 kg/（m2 h）及1/Xtt=0.374，查图得aˊ=1.0。
计算泡核沸腾修正因数a为a=（1.0+1.0）/2=1.0
用式计算泡核沸腾表面传热系数hnb为
hnb=0.225xλb/dixPr0.69x(Φd/Aprbηb)0.69(ρb/ρv-1)0.33(pdi/σ)0.31 （2-24）
=0.225x0.68/0.021x1.540.69x(3.27x106x0.021/80x2225x103x0.25x10-3)0.69(950/0.88-1)0.33(1.6x105x0.021/5.6x10-2)0.31
=2051 W/（m2 K）
计算以液体单独存在为基准的对流表面传热系数hi
hi=0.023[Re（1-x）]0.8Pr0.4 （2-25）
=0.023x0.68x[10200（1-0.0096）]0.8x1.540.4/0.021=2076 W/（m2 K）
计算对流沸腾因子Ftp=3.5（1/Xtt）0.5=3.5x0.3740.5=2.14
计算两相对流表面传热系数htp=Ftpxhi=2.14x2076=4442.64 W/（m2 K）
计算沸腾传热膜系数为hiE=htp+ahnb=4442.64+1x2051=6494 W/（m2 K）
计算蒸发段传热系数KCE为
KCE=1/（d0/hiEdi+Rid0/di+Rwd0/dm+R0+1/h0） （2-26）
=1/（25/6494/21+4.3x10-4x25/21+4.3x
10-5x25/23+1.72x10-4+1/6160）=3100 W/（m2 K）
3)显热段和蒸发段长度 计算显热段的长度LBC与传热管总长L的比值
LBC/L=1.961x10-3/[1.961x10-3+(3.14x0.021x427x671.2x25016)/(4228.9x950x120.86)]=0.322
LBC =3x0.322=0.97m
LCD =2.5-0.97=1.53m
4)平均传热系数 计算传热系数KC为
KC=(KCLLBC+KCELCD)/L （2-27）
=(2280x0.97+3100x1.53)/2.5=2782 W/（m2 K）
需要传热面积为AC=Φ/(KCxΔtm)= 3.27x106/（2782x18.2）=65m2
5)面积裕度 实际传热面积
A=3.14x0.025x2.5x427=84m2
H=(A-AC)/A=(84-65)/84=22.6% （2-28）
该再沸器的热面积合适。
(2)循环流量校核
1)循环推动力 当x=xe/3=0.024/3=0.008时，用式（2-29）计算Martinelli参数Xtt为
（2-29）
用 计算可得 (2-30)

用式计算处的两相流平均密度

2)循环阻力
①管程进口管阻力
根据
(2-31)
同时根据
(2-32)
根据
(2-33)

用式
(2-34)
②传热管显热段阻力
根据
(2-35)
用式

根据
(2-36)
根据
（2-37)
③传热管蒸发段阻力
(2-38)
根据
根据
(2-39)
根据
(2-40)
根据
(2-41)
根据
(2-42)
根据
(2-43)
根据
(2-44)
根据
(2-45)
根据
(2-46)
④管程内因动量变化引起的阻力
管程内流体的质量流速G=193.9kg/(m2.s) 用式
因动量变化引起的阻力系数为 (2-47)
根据
(2-48)
⑤管程出口阻力
根据
(2-49)
根据
(2-50)
根据
根据
(2-51)
根据
(2-52)
根据
(2-53)
(2-54)
根据
(2-55)
根据
(2-56)
根据
(2-57)
根据
(2-58)
循环推动力 (2-59)

2.5设计结果汇总
设计结果汇总见表2-2

第三章 再沸器的机械设计
3.1壳体和管箱壁厚计算
3.1.1壳体壁厚的计算
根据工艺条件壳程的设计压力为p=0.4Mpa，焊接采用双面对接焊局部无损探伤，焊接接头系数φ=0.85，材料用0Cr18Ni9，t=137Mpa，取钢板的厚度负偏差c1=0.8mm，腐蚀裕量c2=2mm，c=c1+c2=2.8mm，设计壁厚td为：
td=[pDi/(2[σ]tφ-p)]+c (3-1)
=[0.4x1000/(2x137x0.85-0.4)]+2.8=4.5mm
考虑到换热器立体摆放，壳体上需安装支座，为此适当增加筒体壁厚，且对合金钢最小壁厚要求，取筒体的名义厚度为tn=8mm
3.1.2管箱壁厚的计算
换热器的管箱材料为Q235-B，该材料在设计温度下许用应力为113MPa，焊接采用双面对接焊局部无损探伤，焊接接头系数φ=0.85，钢板的厚度负偏差c1=0.8mm，腐蚀裕量c2=2mm，c=c1+c2=2.8mm，管箱的设计壁厚td为： td=[pDi/(2[σ]t-p)]+c (3-2)
=[(0.4x1000)/(2x137x0.85-0.4)]+2.8=4.5mm
取管箱壁厚为tn=6mm
3.1.3再沸器的水压试验
水压试验压力有pT=1.25p[σ]/[ σ]t=0.5Mpa和pT=p+0.1=0.5Mpa中取一大值pT=0.5Mpa。
σT=pT[Di+(tn-c)]/2(tn-c)=0.5x[1000+(8-0.8)]/2(8-0.8)=35Mpa (3-3)
所用Q235-B板材在常温时σs=235Mpa，
0.4σsφ=0.4x235x0.85=80Mpa (3-4)
可见水压试验时筒体、封头壁内应力都小于0.4σsφ，水压试验安全。
3.2壳体、管子与管板连接结构设计
3.2.1管板的形式
由于壳体壁厚小于等于12mm且壳程设计压力不大于1Mpa故管板选择兼做法兰式。
3.2.2壳体与管板的连接结构
选择不可拆式，采用焊接的方法连接参照选取
附图3-1所示

图3-1
3.2.3换热管与管板的连接形式
换热管与管板具有较好的可焊性，且没有较大的振动及有间隙腐蚀的场合，故采用强度焊加贴胀。如图3-2

图3-2
换热管规格：外径x壁厚 25x2 换热管最小伸出长度
l1=1.5mm l3=2mm l2=2.5mm
3.2.4固定管板式换热器管板尺寸
查得：外径D=1130mm D1=1090mm D3=997mm
D7=1045mm 板厚b=51mm c=12mm d=23mm n=36个 重量：133kg
管板形式如图3-3所示：

图3-3
3.3壳体高度
L=换热管长度-2x管板厚度-2x换热管伸出长度=2500-2x51-2x1.5=2395mm
3.4再沸器封头
采用标准椭圆形封头 其厚度取s=6mm。根据JB/T4737-1992标准，取上下封头均为EHA1000X6,DN=1000mm，直边高度h2=25mm，h1=250mm，质量为55kg。材料选择不锈钢OCr18Ni9。

图3-4
3.5容器法兰的选择
查标准JB/T4712.3-2007选用型号为RF 1000-0.6具体尺寸如图3-5所示

图3-5
3.6管箱结构
3.6.1管箱的结构
对于单管程换热器管箱且内直径为1000mm的可以选用常见的B型（封头管箱）厚度为6mm，如图3-6所示的结构

图3-6
3.6.2管箱与管板的连接结构
选用如图3-7所示平焊法兰RF 1000-0.6凸面密封就可以满足工艺要求。

图3-7
3.6.3垫片的选择
再沸器属于中低压容器且介质为蒸汽，根据工作压力0.4MPa和工作温度150℃查得密封垫圈采用宽20mm的石棉橡胶板--平形，尺寸φ1044xφ1004x3。
3.6.4管箱长度的确定
管箱最小长度：单程管箱采用轴向接管时，接管中心线上的管箱最小长度应大于或等于接管内径的1/3即Lg min=Di/3=1000/3=333mm
管箱最大长度：对于单程管箱来说，管箱长度应考虑流通面积、各相邻焊缝间的距离外，还应考虑管箱中内件的焊接和清理。

图3-8
Lg max=988mm
综合考虑管箱应有足够的空间来均匀输送流体且333mm≤Lg≤988mm，现取管箱筒节长Lg=500mm。
3.7换热管与壳体在温差作用下的应力计算
在安装温度下：如图3-9（a）所示，壳体与管子的长度均为2500mm，操作状态下自由伸长时，如图3-9（b）所示，壳体和管子温度都升高，若管壁温度高于壳体壁温度，则管子自由伸长量δt和壳体自由伸长量δs分别为：
δt=αt(tt-t0)L （3-5）
δs=αs(ts-t0)L （3-6）
式中αt，αs–管子和壳体材料的温度膨胀系数，℃-1；
t0-安装时的温度，℃；
tt，ts -操作状态下管壁温度和壳体温度，℃。
管子与壳体刚性连接时，如图3-9（c）所示，管子与筒体的实际伸长量必须相等，因此就出现壳体被拉伸，产生拉应力；管子被压缩，差生压应力。此拉、压应力就是温度应力，也称热应力。由于温差而使壳体被拉长的总拉伸量应等于所有管子被压缩的总压缩力。总拉伸力称为温差轴向力，用F表示。F为正值表示壳体被拉伸，管子被压缩；F为负值时，表示壳体被压缩，管子被拉伸。

图3-9
管子所受压缩力等于壳体所受拉伸力。如两者的变形不超过弹性范围，则按胡克定律可知管子被压缩的量：
δt-δ= （3-7）
而壳体被拉伸的量：
δ-δs= （3-8）
合并以上两式，消去δ可得：
δt- =δs+ （3-9）
将（3-5）和（3-6）代入（3-9）并整理，得管子或壳体的温差轴向力：
F= （3-10）
在管子及壳体中的温差应力为
σt=F/At （3-11）
σs=F/As （3-12）
式中Et，Es-管子和壳体材料弹性模量，MPa;
At-换热管总截面面积，mm2；
As-壳壁横截面面积，mm2。
管子和壳体的温度膨胀系数αt，αs都取17.3x10-6℃-1；
管子和壳体材料弹性模量Et，Es都取210000MPa;
所以F==2x106N
σt=F/At=2x106/61676= 32.43 MPa
σs=F/As=2x106/25120=79.6 MPa
3.8管子拉脱力和稳定性校核
该换热器在可能出现的最危险工况下管子的应力为：
表3-1 工艺条件