混凝土质量通病治理活动总结.doc

公路工程混凝土质量通病治理活动总结
为了进一步加强XX高速公路混凝土质量，提高结构工程安全性、耐久性和美观性，按照XX【2013】49号文件《关于转发交通运输厅<关于继续深入开展公路工程混凝土质量通病治理活动的通知〉的通知》,贯彻学习交通运输厅《关于继续深入开展公路工程混凝土质量通病治理活动的通知》（XX发【2013】115号文件精神,我办结合XX高速公路项目特点，制订了《混凝土质量通病治理活动实施细则》,并在本项目范围内开展公路工程混凝土质量通病治理活动，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性.现根据制定的《混凝土质量通病治理活动实施细则》的治理目标、治理范围和主要内容、主要措施、实施步骤，将我办的混凝土质量通病治理活动进行总结.
一、治理措施
(1）制定治理目标
通过质量通病治理，全面提升参建人员对混凝土质量通病治理的重视程度，保证在施工过程中通过精细化管理、规范化施工、严肃监理程序，全面提高混凝土结构物的耐久性、安全性和可靠性，保证其在设计使用年限内的有效使用。1、杜绝强度不达标混凝土，有效控制混凝土离散性。混凝土强度必须大于设计强度，且严格控制在设计强度的1.5倍以内;2、从源头抓起，严格程序,加大抽检频率，杜绝使用不合格原材料;3、通过混凝土垫块质量与数量，使钢筋保护层厚度达到施工规范要求的厚度；4、从模板制作安装、混凝土拌合抓起，加强工艺控制，确保混凝土工程做到内实外美；5、预应力张拉、孔道压浆、超限裂缝、隧道衬砌厚度等施工质量得到有效控制;6、通过首件工程认可制,总结形成一批较为先进的、成熟的混凝土质量有效控制的工艺和方法。
通过明确以上工作目标、内容、责任，我办严格做到：1、建立有效地激励机制，完善质量管理制度,层层责任落实到人；2、对涉及结构物工程质量与安全的关键工艺、关键工序、关键部位严格执行设计文件和国家规定的质量标准;3、加强试验检测工作，监督施工单位切实做好试验工作，为混凝土质量通病的治理提供准确、科学的数据。4、根据治理的总体目标,明确各阶段治理任务,使得治理工作循序渐进地开展开来。
（2）建立强有力的领导小组
为加强组织领导，切实推动治理活动扎实有效开展,我办成立了混凝土质量通病治理活动组织领导小组，领导小组成员如下：
组 长：
副组长：
组 员：
(3）加强管理，执行到位
1、要求施工单位制定行之有效的质量保证体系，明确责任和目标,细化治理措施,认真对待施工技术交底工作，把关键工序、关键操作步骤交待清楚，使每一位现场施工人员都做到心中有数。；驻地办制定严格的检查制度，定期组织专项检查，平时加强巡视及旁站工作,重点工程、隐蔽工程全过程旁站；
2、要求各施工单位加强对原材料及混凝土拌和、运输、振捣、养生等环节工作的管理，针对各环节工作制定详细具体、切实可行的操作方案；严格控制施工级配，制定出级配控制合格标准,保证施工的塌落度及和易性；试验监理加大抽检频率，规范开展各项混凝土质量技术指标的检测，对施工实行动态控制，随时掌握现场混凝土配比及质量.
3、驻地办按照《监理实施细则》，明确责任,落实到人。从原材料进场一直到工程施工成型，每一步都作详细的原始记录，对施工中不规范的操作及时纠正，杜绝视而不见的不负责行为.
（4）明确现阶段的治理重点
在领导小组的精心规划下，我办制定并明确了治理的重点如下:①材料堆放场地、拌合场、钢筋加工场、预制场的规范建设；②主要结构物混凝土的集中拌合；③钢筋混凝土工程的钢筋加工、布筋、绑扎和安装；④钢筋混凝土工程的振捣和养生；⑤结构物混凝土的强度;⑥构造物的外观、小型构造物结构尺寸;⑦预应力张拉、压浆；⑧隧道初期支护、防排水以及二衬混凝土的施工质量。
二、治理过程
(1）实施步骤
①第一阶段：动员部署。各施工单位要要结合实际情况,制定出本单位的通病治理活动实施细则；②第二阶段：组织实施.各单位要按照各自制定的实施细则，责任到人,落实到位；要树立样板工程，以促进东毛高速项目的快速发展;③第三阶段：经验总结。各单位根据自身的施工工程特点，总结混凝土质量通病治理活动中的先进经验，成熟的工艺要加以推广，形成长效机制。
（2)加强制度的建设和落实
1、确保原材料质量。加强水泥、钢筋(钢绞线）、集料等进场检验，发现不合格的原材料立刻清退出场并做好记录,规范原材料存放、保管和使用.严禁使用锈蚀严重的钢筋(钢绞线)，杜绝使用不合格材料。
2、慎重选用外加剂。选用外加剂要熟悉其品种性能；经检验确认符合施工要求后方可使用；准确控制掺加剂量，严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂。
3、严格控制配合比。严格按设计要求和规范要求进行配合比设计，混凝土施工过程中,根据施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况,及时进行配合比调整、报批；加强混凝土拌和管理，保证计量准确，搅拌均匀，防止离析。
4、确保施工工艺规范。模板质量要符合要求，制作安装必须牢固；钢筋加工与安装要规范,严格控制钢筋位置和保护层厚度;混凝土振捣要规范，合理控制浇注厚度，避免过振松顶和漏振；混凝土保湿养护要加强；养护时间必须达到规范要求；预应力混凝土张拉要实行强度和龄期双控，孔道压浆必须确保密实.
5、加强施工作业人员培训和施工技术交底。有针对性地开展施工作业人员技能培训，使之掌握正确的操作技能，落实施工技术交底制度，切实做到层层交底，确保工程质量。
6、加强混凝土冬期施工管理措施，严格按照冬期施工规范进行混凝土施工工作.
（3)落实各种治理措施
1、材料堆放场地、拌合场、钢筋加工场、预制场规范建设。①所有场地（含施工工点）设立标准规范的标牌，内容包括：管理机构、项目慨况、操作规程、安全事项等；场地内材料竖立清晰的标志标牌，标明规格、产地、合格证、购置日期、使用目的等；②细集料堆放场地、钢筋加工场建遮雨棚，场地硬化并确保厚度，避免硬化场地被损坏；③集中拌合的材料料仓隔墙有足够的高度，保证不串料。
2、钢筋施工质量。①钢筋和钢筋骨架加工要规范,推行工厂化施工，钢筋不得露天堆放，不得直接堆放在地上，必须下设支垫；②钢筋布置必须采取有效措施严格按照施工图控制布筋的间距，保证钢筋绑扎质量；③钢筋骨架吊装准确到位，采取有效措施防止倾斜和移位；④桥梁构件等外露钢筋采用水泥涮浆或塑料薄膜包裹等措施，防止钢筋锈蚀。
3、混凝土集料、水泥和拌合用水.①集料的各项指标满足设计要求，不得采用不合格的集料；②不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆,也不得交替使用在同类的工程中或混合料中；③细集料提倡使用颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂；④强度为C40及C40以上的混凝土，碎石骨料质地应均匀坚固，粒形和级配良好;⑤用于结构混凝土中的水泥采用信誉好、质量优的大型厂家所生产的水泥，提倡使用罐装水泥；⑥要保证混凝土拌合用水的清洁,严禁采用含有杂质及油脂等影响混凝土强度物质的水源。
4、模板制作、安装、拆除。①模板优先使用钢模板，钢模板采用标准化的组合模板,每块模板的面积不小于2.0m2,模板应具有足够的强度、刚度及稳定性,模板支撑应牢固、可靠,模板制作的精度应满足设计和现行施工规范的有关要求；②浇筑混凝土之前,模板涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种,不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处；③模板板面之间应平整,接缝严密，不漏浆，模板安装的允许偏差应满足设计和现行施工规范的的有关要求，模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检查合格后方可浇筑混凝土；④模板在拆除时，拆除得当，按顺序拆除，保证拆模质量，不得损坏混凝土。
5、混凝土的拌合、运输。①结构用混凝土必须采用集中拌和，罐车运输；②加强混凝土拌和管理，保证计量准确，搅拌均匀，防止离析；③拌合楼上料仓分隔处有足够的高度，以防止上料仓中的不同集料串料.
6、混凝土的浇筑。①浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；②浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理；③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑；④浇筑混凝土时采用振动器振实，振捣应符合现行施工规范的有关要求，严禁振捣时触碰钢筋。
7、混凝土的养生。①梁板采用自动喷淋养生等先进养生方法,确保养生质量;②混凝土养护用水的条件与拌和用水相同，采用合格的清洁水。
8、预应力张拉、压浆。①预应力筋、锚具和压浆的原材料、浆体的各项技术指标必须符合规范和设计要求；②制孔管道采用定位钢筋固定安装,且安装牢固，接头密合，弯曲圆顺，不漏浆; ③浇筑混凝土时避免振捣器触碰预应力管道或预应力筋;④预应力张拉后及时压浆，压浆工艺应采用真空压浆工艺。
三、经验总结
对于公路工程施工中常见的砼质量通病，通过本次治理活动的实施，各施工单位有效地避免了很多砼质量通病的发生,大大的提高了砼的施工质量。现将几种常见的通病治理经验总结如下:
(1）、混凝土出现蜂窝
1、质量问题及现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
2、产生的原因: ①混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、粗骨料多；②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；③下料不当或下料过高，未设串筒使粗骨料集中,造成石子、砂浆离析；④混凝土未分层下料，振捣不实,或漏振，或振捣时间不够;⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；⑥钢筋较密，使用的粗骨料粒径过大或坍落度过小;⑦施工缝处未进行处理就继续灌上层混凝土。
3、防治的措施：①认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查,做到计量准确，混凝土拌合均匀,坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料,分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密,浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；混凝土浇筑间隔过长时应对施工缝进行处理后再继续浇筑；②小蜂窝:洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
(2)、混凝土出现麻面
1、质量问题及现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2、产生的原因:①模板表面粗糙、未进行打磨或粘附的水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;②模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面；③摸板拼缝不严，局部漏浆；④模扳脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面;⑤混凝土振捣不实,气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
3、防治的措施:①模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用胶带纸、泡沫胶等堵严，模扳脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止;②应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
(3）、混凝土出现孔洞
1、质量问题及现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
2、产生的原因：①在钢筋较密的部位或预埋件处,混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；②混凝土离析,砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；③混凝土一次下料过多,过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;④混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住.
3、防治的措施：①在钢筋密集处及复杂部位，像先简支后连续梁端等部位,应采用小石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有杂物等掉入混疑土内,应及时清除干净；②将预埋件周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细修补 .
（4）、混凝土浇筑时出现露筋
1、质量问题及现象：混凝土内部主筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
2、产生的原因：①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;②结构构件截面小，钢筋过密,石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；③混凝土配合比不当,产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移,造成露筋；⑤木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
3、防治的措施：①浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查,钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角; ②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2。5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
（5）、混凝土浇筑时出现缝隙、夹层
1、质量问题及现象：混凝土存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
2、产生的原因：①施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;②两层混凝土施工间隔时间过长；③施工缝处混凝土浮屑、泥土、等杂物未清除或未清除干净；④ 混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽,造成混凝土离析；⑤桩柱交接处未凿毛处理。
3、防治的措施：①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处浮屑等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应将接触面凿毛，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；②缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2。5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
（6)、拆模后出现缺棱掉角
1、质量问题及现象:结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
2、产生的原因:①木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好,造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉;②低温施工过早拆除侧面非承重模板；③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉;④模板未涂刷脱模剂,或涂刷不均。
3、防治措施：①木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1．2N／mm2以上强度;拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损；②缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2。5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
（7)、混凝土表面平整度不好
1、质量问题及现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一,表面不平。
2、产生的原因：①混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；②模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
3、防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积,要防止浸水，以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动.
（8）、混凝土强度不够,均质性差
1、质量问题及现象：同批混凝土构件的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
2、产生的原因：①水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；②混凝土配合比不当,计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够,拌合不匀；④冬期施工，拆模过早或早期受陈；⑤混凝土未振捣密实，养护管理不善,或养护条件不符合要求，早期脱水或受外力砸坏 。
3、防治措施:①水泥应有出厂合格证，新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比,保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上,始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；②当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法,超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
（9）、混凝土裂缝
1、产生的原因：混凝土在施工过程中由于板筋位置不当引起、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。这些裂缝虽属非结构受力因素所引起的,但现浇板裂缝既影响美观，而且裂缝不仅会影响抗渗效果，也易造成水分侵蚀钢筋，影响使用耐久性。
2、防治措施：①严格按图施工,加强旁站管理，保证钢筋的有效高度。钢筋安装到位后，混凝土浇注隐蔽前,要保证板筋有足量的符合要求的垫块，负筋有满足设计要求高度的足量支撑,制止原始的、由现场人员,凭感觉“护筋"的做法，既要保证板筋有符合要求的保护层,又要满足负筋的有效高度；②加强混凝土早期养护.浇注完的混凝土要及时养护,防止干缩,尤其在高温下施工，更应经常浇水养护,这样既可减少温度产生的裂缝，也可降低由于混凝土的收缩而产生的约束应力，有效控制裂缝.同时，对水泥砂浆地面，也要严格按施工顺序操作，并加强养护，经常使地面处于湿润状态，也能有效地抑制地面裂缝的产生。大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝;③加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求，并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击.特别是很多混凝土工程,采用现场搅拌混凝土浇注，更要严格控制砂的细度模数及含泥量。混凝土用砂应采用中粗砂，如砂粒过细，砂的含泥量超过标准，不仅会降低强度，也会使混凝土产生裂缝，这是因为泥的膨胀性大于水泥膨胀性的缘故。
(10)、桥梁钻孔桩混凝土离析、断桩
1、产生的原因
①混凝土和易性差、坍落度过大或过小，在灌注过程中离析,严重的卡管，无法继续灌注而造成断桩；②导管密封不严，灌注过程有少量水渗入,导致混凝土离析，渗水量严重的可能导致断桩；③首盘混凝土方量不足，没能封底，导管进水而断桩;④混凝土灌注过程中，导管抽拔过快，管底超出混凝土面而进水，导致断桩；⑤混凝土没有连续灌注，中间间歇时间过长，混凝土初凝无法灌注而导致断桩.
2、危害：桩身混凝土离析，容易造成桩基钢筋锈蚀，影响桩基质量。断桩的处理造成金济损失和工期延误。
3、防治措施
①控制骨料的粒径和级配，严格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度,对出现偏差及时调整，不合格混凝土严禁灌注;②在导管使用前必须进行注水,做密封打压试验;下导管时，每个接头均应加密封圈，漏斗口设置止水阀（球）；③检查钻孔记录,了解孔底有无扩孔现象，计算封底需要混凝土量,确保首盘混凝土量达到埋管深度，防止导管进水；④在混凝土灌注过程中，随时检查混凝土面的高程计算导管埋深;过深影响混凝土翻浆甚至堵管，过浅容易脱空、导管进水而断桩；⑤为灌注桩施工配备的拌和楼、运输车和相关设备必须满足混凝土连续灌注施工要求。⑥若为断桩,应在原孔位冲掉重做。
（11）、桥梁墩、柱和台身混凝土表面色差
1、产生的原因
①同一构件混凝土分两次或多次浇筑，而各次所用原材料不同；②模板没彻底除锈、打磨，脱模剂质量差而影响混凝土外观色泽;③混凝土离析、过振造成混凝土表面花斑；④采用被污染的水进行养生。
2、危害：影响桥梁整体美观。
3、防治措施
①严格控制混凝土原材料，同一构件混凝土必须采用同一料场材料和同一配合比；②在模板每次使用前，均应彻底磨光，选用优质脱模剂涂刷;③恰当控制坍落度,其中控制砂率的过程还应注意到,砂率除与级配、空隙率有关外，并与砂子的细度模数有关.砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约1%，粉剂约1。5％)掺量不大的情况下,砂率较通常稍提高1－2％许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差"；④加强振捣工艺控制,防止过振、漏振，延长砼的模内养护期，采用洁净水或饮用水进行养生。
(12)、桥梁墩、柱和台身混凝土表面麻面、气泡和裂纹
1、产生的原因
①模板未打磨、清理和未涂刷脱模剂或脱模过早，脱模时均容易发生粘模,混凝土表面出现麻面;②一次性下料过多，振捣不充分或漏振,气体没能充分引排而形成气泡；③脱模过早,经风吹易出现收缩性裂纹；④墩、台身顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮，容易造成墩身顶段出现麻面、收缩裂纹等现象。
2、危害：混凝土裂纹导致结构断面减小，并容易引起钢筋锈蚀.
3、防治措施
①模板使用前必须清理干净表面残留混凝土、涂刷脱模剂；根据施工时段气温，合理控制脱模时间，避免发生粘模现象;②加强混凝土分层浇筑厚度和振捣工艺控制，一次性下料厚度不超过30cm，快插慢拔,先边缘后中间，不过振、不漏振,充分引排气体；③合理控制脱模时间，脱模后应及时覆盖养生，避免出现收缩性裂纹;④应加强砼墩、台身顶部坍落度控制和进行二次振捣工艺。
（13）、桥面系质量通病及防治措施
桥梁护栏通病
1、现象和危害：梁板上护栏预埋筋位置不准确，影响护栏锚固质量或随意割断，埋下安全隐患；护栏顶面不平，线形不顺畅;出现竖向裂纹。
2、原因分析
①梁板预制时护栏钢筋定位不准或振捣时移位,梁板安装位置偏差；
②在护栏模板安装时没有准确轴线放样和标高控制;
③曲线段和缓和曲线段模板没调顺；
④护栏混凝土拆模后没有及时切缝。
3、防治措施
①在梁板钢筋绑扎时应对护栏预埋筋进行准确定位,并用通长钢筋串连固定，防止混凝土浇筑振捣时移位；
②在护栏模板安装前应先进行轴线放样，根据护栏边线对护栏预埋钢筋进行检查，位置不准确的进行调整或植筋；
③严格按照轴线和标高控制模板高度和线形，并加强两侧支撑，稳定、不变形；
④护栏拆模后应及时进行切缝和覆盖养护.
（14）、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严
1、病害成因及表现：①仪器设备误差大，张拉设备在使用前没有经过核准或者标定检验不准确；②钢铰线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铰线质量；③操作人员素质不高； ④材料质量不过关；⑤施工工艺不标准;⑥监督检验不到位；⑦预应力钢筋位置不准确；⑧波纹管不畅导致压浆不实,孔道内出现空洞；⑨压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋的锈蚀.
2、预防处理措施：①严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度,一般可采用钢筋横档支撑绑扎加以固定;②浇捣混凝土时,不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、承压板的位置及其相互垂直的状态;③所有张拉设备应经法定部门检定合格并在有效期内方可使用,其油压表刻度应清晰、分辨率高,油管路接口处不应漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造成张拉控制力的错误。张拉设备应由经专业培训有一定经验的技术工人专人操作管理，正式张拉前，用现场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其它意外情况;④预应力筋张拉时,混凝土强度必须达到设计要求。预应力筋的张拉是制作预应力构件的关键,必须按规范有关规定精心施工。张拉时构件或结构的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计强度标准值对75％ ；⑤严格按张拉工艺要求进行分级加载,稳压持荷；⑥端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置正确并固定牢固，木工封堵端部必须严密，以确保端部砼震捣密实及严防水泥浆渗入锚垫板内，此道工序须与各工种密切配合,以确保工程质量;⑦张拉时严格按照设计要求和有关规范执行.张拉采用双控，即应力控制和伸长量控制。张拉达到设计值后，钢绞线的伸长值与计算值误差应控制在±6%以内;⑧施工中如因千斤顶工具式夹片摩损造成夹持不紧，出现滑丝,处理方法为压力机立即回油，更换工具式夹片,检查锚具锥孔与夹片间是否有杂物，清除锚垫板喇叭口内混凝土，重新张拉。如果仍有滑丝现象，则应对钢绞线、锚具进行重新检测，对千斤顶油压表进行重新标定，确保今后万无一失;⑨由于波纹管破损而漏浆，造成钢绞线与混凝土握裹，引起摩擦力过大.处理方法为，采用反复多次张拉并持荷一段时间，以克服摩擦力过大的影响，预制梁时应注意及时清孔；⑩由于孔道摩阻而使伸长量偏小，处理方法为，在开始张拉时把钢绞线拉到5。0MPa，再回油至油压表读数为零,然后分级张拉,并按规范要求进行超张拉，这样得出的张拉伸长值满足设计要求;⑾张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而产生裂纹,并及时观测各项数据；⑿张拉顺序选择合理的张拉顺序是保证质量的重要一环。当构件或结构有多根预应力筋（束）时，应采用分批张拉,此时按设计规定进行，如设计无规定或受设备限制必须改变时，则应经验算确定。张拉时宜对称进行,避免引起偏心。在进行预应力筋张拉时,可采用一端张拉法，亦可采用两端同时张拉法，采用两端张拉时则两端的操作人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先的一端暂停加压，操作改为持荷，待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一端张拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋的应力得以均匀传递，采用反复张拉2～3次，可以达到较好的效果；采用分批张拉时，应考虑后批张拉预应力筋所产生的混凝土弹性压缩对先批预应力筋的影响;即应在先批张拉的预应力筋的张拉应力中增加， 先批张拉的预应 力筋的控制应力 应为 其中 —先批预应力筋张拉控制应力 —设计控制应力（即后批预应力筋张拉控制应力） —预应力筋弹性模量 —混凝土 弹性模量 —张拉后批预应力筋时在已张拉预应力筋重心处产生的混凝土方向应力 ;⒀孔道压浆预应力筋张拉、锚固完成后，应立即进行孔道压浆工作，以防锈蚀，增加结构的耐久性；压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性;应采用标号不低于425号普通硅酸盐水泥；水灰比宜为0。4~0。45左右。对于空隙大的孔道可采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆的强度均不得小于20N/mm2；为增加灌浆密实度和强度，可使用一定比例的膨胀剂和减水剂.减水剂和膨胀剂均应事前检验,不得含有导致预应力钢材锈蚀的物质；灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孔道，灌浆顺序应先灌下层孔道,后灌上层孔道。对于竖直孔道，应自下而上分段灌注，每段高度视施工条件而定,下段顶部及上段底部应分别设置排气孔和灌浆孔。灌浆压力0。5～0.7 MPa为宜。灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通畅.不掺外加剂的水泥浆,可采用二次灌浆法，以提高密实度.最好采用真空压浆；
⒁注浆采用水泥砂浆,经试验比选后确定施工配合比；实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止；注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净,同时做好注浆记录；
⒂、压浆用的水泥应是新出厂的,标号不低于４２．５#的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；⒃压浆前应检查灌注通道的管道状态是否通畅，对孔道应在灌注前用压力水冲洗；⒄张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行;⒅每孔道应一次灌成，中途不应停顿；⒆加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制；管道压浆的机械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好准确，加强对压浆过程的旁站监督，重点检查压浆的充实度和饱满度。
（15）、小型预制构件粗糙
1、病害成因及表现:①工艺控制不严，导致混凝土表面蜂窝、麻面、气泡等质量通病普遍存在；②原材料进场不符合要求，把关不严；③制作场地不规范，不符合要求；养生不及时;④混凝土强度不够；⑤预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。
2、预防处理措施 :①严格控制原材料的质量，原材料的质量必须满足技术规范的要求,否则不予使用；②严格按砼配合比施工，预制砼要满足技术规范规定的各项技术指标；③模具必须清洗干净，砼入模时轻轻浇筑，一定要保护模具，模具一旦破坏，立即更换；④振动台振动要均匀，砼的振动时间必须要控制好，待模具内的气泡完全散尽、砼表面平整后,方可移至养生室内；⑤砼浇筑完毕后移至养生室,堆放要平整规范；⑥养生室的温度必须保持在20℃以上；要经常洒水，保持养生室具有一定的湿度;⑦养生是施工中的关键环节，砼构件要进行覆盖毛毡洒水养生，养生时间为七天；⑧脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛，以免出现破坏构件的棱角的现象；⑨堆放构件的场地应整平夯实。
（16）、喷射砼脱层隆起
1、病害成因及表现：喷射层与岩面不粘结，或喷层之间粘结不好；
2、预防处理措施:首先清除松动岩石,清除受喷面杂物，清洗岩面，对喷水、淋水、集中出水点的受喷面采用埋设橡塑排水板盲沟引排流水，喷射砼之前进行试喷，确定风压和受喷面之间的最价距离。
（17）衬砌表面水波纹和气泡
1、原因分析
①混凝土在灌注过程中的振捣时间控制不精确,造成浮浆太多甚至是局部混凝土的离析。②水灰比过大模板表面因水泥浆和脱模剂在高频振动下使模板表层混凝土浆液的不均匀性，从而产生大量的水波纹.③在振捣过程中,靠近模板的气体会顺模板向上排出,但由于模板表面的脱模剂和水的张力作用，一部分气体在排出过程中形成气泡吸附在模板表面而不能排出,这些气泡在拆模后会形成混凝土表面的小坑,影响外表美观。
2、防治措施
①根据衬砌部位选择正确的混凝土灌注方式及捣固方法。采用插入式振动棒振捣时,要快插慢拔，确保与模板距离控制在10cm左右,并认真观察浮浆和气泡情况,确保振捣质量；采用附着式振捣器控制布置点位,综合考虑布置的位置、振动的范围、开机的时间和持续的时间,在开始时必须有专人进行入模观察,不断对浇筑过程进行总结、积累，以科学的数据指导后续施工。②在灌注过程中,利用橡胶锤对曲墙下部的模板进行适当的锤击,加速气泡的排出③使用前认真进行模板面的打磨和涂油严禁使用废机油和柴油的混合物。
（18）、衬砌接茬错台　
1、原因分析
①模板板面的厚度不足、结构支撑刚度不够，在浇筑中而变形、错台;②施工工艺差,混凝土浇筑过于集中、速度过快而造成模板局部受力过大而变形、错台;③模板就位后与前次浇筑混凝土有搭接,由于模板在搭接处受力状态前后不完全一致、加固强度也不完全一致，曲线多以分段直线衬砌(以折代曲) ,造成两次混凝土衬砌接茬处搭接后，混凝土形成错台。④模板在实际混凝土灌注过程中,没有很好地进行模板看护或无专人负责模板监控,造成模板局部变形跑模而形成错台
2、防治措施
①严格控制模板面板的厚度和支架刚度的加工质量,并确保两端模板弧度一致。②衔接混凝土一端的支顶设计应在液压油缸的基础上增设活的可调丝顶,在液压油缸支顶到位后，利用丝顶进行加强，可有效控制混凝土接缝处的错台现象。③合理控制混凝土的灌注速度，并尽量左右对称灌注。④曲线地段尽可能减小模板接茬的长度。
（19）、衬砌背后空洞
1、危害
回填不密实或存在空洞, 使得拱部或拱腰出现局部脱空而形成积水空间, 隧道易出现渗漏水;或使隧道与围岩不能形成一个有机整体, 不能很好发挥围岩的弹性抗力作用。衬砌背后的空洞， 还会导致围岩松弛、土压增加, 造成边墙、起拱线附近的拱肩开裂、错缝错台， 拱顶压溃, 隧道净空缩小。
2、原因分析
①施工衬砌混凝土时 ,拱腰至拱顶范围很难填满、振捣不密实 ,会留有空穴；②施工下部落底时产生落拱现象 ,衬砌背后出现空隙;③发生较大坍方后 ,很难将空洞填满.④由于防水卷材预留不足，防水卷材紧绷造成其背后与初期支护有一定间隙无法灌注混凝土，造成直接空洞；⑤混凝土灌注至拱顶后，没有及时调整混凝土的水灰比，而且并不是控制一定泵送压力进行灌注,造成拱顶混凝土没有灌注饱满而形成空洞；⑥堵头模板与初期支护不密贴,同时又没有进行有效堵塞,造成混凝土灌注不饱满而形成拱顶衬砌前端空洞.
3、防治措施
①控制混凝土的灌注速度，加强振捣，对超挖大的位置必须由专人进入模板内进行补强振捣，以确保混凝土灌注密实.有时容易出现灌注速度快、振捣跟不上，致使混凝土局部不密实而形成空洞；②铺设防水材料必须由顶部逐步向墙脚进行，增加固定锚固的点位，并预留一定的富裕量，避免混凝土由墙脚自下而上灌注时,受防水材料限制,使拱顶形成空洞。③选用流动剂、高效减水剂以及合理的集料粒径配制高流动性混凝土。④对塌方留下的空洞,应通过预留孔口进行压浆处理，填满后再进行二衬施工.
（20）衬砌混凝土开裂
1、原因分析
①设计局部与实际地质不符、处置不当。隧道岩类别评价及支护结构设计时缺乏必要准确的依据，实际地质情况与设计截面不相适应,造成结构力与设计的严重不符。②隧道开挖控制不严格,监控量测检查不到位，个别部位衬砌厚度严重不足,造成局部应力集中而产生混凝土的开裂。③没有遵守监控量测程序，不能科学的判断围岩的变形和收敛情况，盲目进行二衬混凝土的施工,造成混凝土不能抵抗围岩变形从而产生开裂； ④过早拆除模板,拆模后不进行有效的养护(特别是靠近洞口的地段) ，造成混凝土水化热不能有效循序散发、混凝土自身承载力不足,局部混凝土在不能有效抵抗外力的情况下,产生局部变形，进行应力的二次分布而导致开裂； ③软弱围岩地段不能严格执行设计，基底清理不彻底，仰拱填充施工偷工减料,没有根据实际围岩情况对沉降缝的设置进行调整;④没有严格控制混凝土灌注速度,造成模板压力的剧变,局部变形引起初凝混凝土产生开裂。
2、 防治措施
①配制水胶比小（＜0.33）的高性能混凝土，提高混凝土的流动性、降低其泌水率；②严格执行监控量测程序，进行科学分析后指导衬砌作业,遵守科学的二次衬砌原则；③及时进行断面检测,确保开挖断面符合设计,杜绝严重侵入衬砌现象的发生.④认真清理基底浮碴，并用清水冲洗干净,对于有仰拱填充的衬砌，严格控制和确保仰拱尺寸、厚度，拱墙衬砌时一定要对与仰拱接触面进行凿毛清理.⑤对于地质变化处和设计沉降位置不符的,一定要及时通知设计单位现场核实进行衬砌参数调整。
（21）、养护时的质量通病及防治
养护的目的,是为硬化的混凝土,提供适宜的温度和湿度，要防止受到低温、干燥、激烈温度变化等的不良影响,还应避免受到振动、冲击和施加荷载的损害。干缩裂缝是混凝土常见的缺陷，而保障混凝土在相对湿度大的环境中养护克服干缩裂缝的重要方法。本项目由于夏季温度不高,主要考虑冬期施工对混凝土的冻害影响。
1、现象和危害：①混凝土表层受冻变松散，减少构件有效截面积。②裸露混凝土受冻,使混凝土丧失强度。③大体积混凝土或大型构件出现裂纹.
2、 原因分析
①模板保温失效.②混凝土覆盖措施不利。③大体积混凝土模板保温不良，拆模后覆盖不好，或大型构件预制时蒸养方法失当，均使混凝土产生裂纹。
3、 预防措施
①模板，特别是钢模板外面应缠绕、覆盖草垫、草帘或在双层模板中填锯末等进行蓄热;结构物迎风面,搭设防风设施；混凝土浇注后应立即保温防寒,为防污染表面,可先覆盖一层塑料膜.
②新浇注混凝土与早已硬化部分的接合处1.5m范围内及外露粗钢筋或其他铁件在1m左右范围都适应保温。有条件时，可采用电热毯法。混凝土浇注时间宜避开