水泥路面及PE管道安装施工方案.doc

第一节、施工测量
1、准备工作
(1）对建设单位所交付的中线桩、导线、导点基桩、水准基桩等及测量资料进行检查、核对,若发现桩杯位不足、不稳妥、被移动或测量精度不符合要求时，应根据有关技术要求进行补测、加固、移动或重新较核，并通知建设单位、监理单位。
（2）根据施工中所需的道路中线桩来确定施工范围。
（3）有关部门测量精度应符合工程测量精度要求。
(4）工程结构位于圆曲线上时,应根据测量部门提供的经复测无误的导线、导点进行道路中线控制点的坐标、距离、角度相关位置进行列表计算，并根据计算数据进行测放.
(5）补充施工需要的水准点,并进行闭合差计算，闭合差偏差Δh≤+20L1/2。
(6）自行测定的重要测量标志必须由二组相互检查核对，并作出测量和检查核对记录.
（7)所有施工控制桩志均应稳固可靠,并有保护措施，且标牌示意或有醒目标志区分，另外所有标志应绘于标志总图上,并注明有关标志坐标,相互之间的距离、角度或与其它构筑物的攀线距离，以免弄错和便于寻找。
2、平面控制测量
控制网用全站仪测设，测量计算将全部采用计算机程序化计算，控制网经监理认可后方可采用。
首先，对业主提供的测量交底桩与水准点进行复核,复核结果经现场监理认可后方可使用。根据测量班所交的导线桩按照施工需要加密控制网,为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，满足施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定了下来.考虑到路基的沉降,将根据施工阶段定期复核整个控制网.
3、高程控制测量
本工程高程控制要求较高，测设工作量大。在施工前应做好水准点的测放工作，闭合差小于12L1/2
4、分布结构的测设
（1）利用仪器引出管道中线，在管道两头测放基础桩，并测放个井位桩；各测放桩需经监理工程师复核后使用.
(2）交叉口曲线的测设
采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设.首先根据道路中线及平面线形要素表测设要素点位置(中线和边线)，即测设直线和曲线的其起讫点;然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工需要测设线上各点，直线用通视法,曲线用偏角法。
第二节、管道工程
1、基槽开挖
施工方法：
（1）基槽开挖也可采用人工开挖，人工修坡，开挖边坡为1：1，开挖沟槽的土方堆放至北测,堆土距开挖边线不小于1。5m，开挖基槽底部土层确保不被拢动，沟槽开挖应预留20cm左右保护层，用人工清理。
（2）开挖基槽时，如遇有管线、电缆时加以保护,并及时向相关单位报告，及时解决处理,以防发生事故造成损失.
(3）开挖基槽土层要坚实,如遇松散的回填土、腐植土或石块等，应进行处理，散土应挖出，重新回填，回填厚度不超过20cm进行碾压，腐植土应挖取换填砂砾料,并碾压夯实，如遇石块，应清理出现场，换填土质较好的土回填。
（4）在开挖基槽过程中，应对沟槽底高程及中线随时测控，以防超挖或偏位。
（5）基槽挖好后及时做好协调工作，尽量减少土基暴露时间。如结构当天不做，槽底要留20cm土待第二天做结构前再清到槽底,并在两侧设臵设臵排水沟，如有槽底没挖完，下雨前将槽底苫好，及时将槽底水抽走.
2、管道安装工程：
管道施工工序：管线测量→管线清表→管沟开挖→PE管材运输→砼支墩→PE管热熔连接→管道敷设→管道基础→管身回填→管段试压→阀门→管沟回填
3、PE管道铺设安装
（1）PE管道连接的一般规定
①PE管给水管件、管材因运输、装卸、堆放或遮盖不严或因存放较长,都有可能造成管材、管件的变形和变质,连接前进行一次外观质量检查是必要的。
②PE管给水管道连接应采取热熔连接（热熔对接连接、热熔承插连接、热熔鞍形连接），不得采用螺纹连接和粘接。聚乙烯管道与金属管道、阀门连接必须采用钢塑过渡接头连接.
③PE管给水管道不同连接形式应有对应的专用连接工具。连接时,不得使用明火加热。
④PE管给水管道连接采用热熔焊接时采用同种牌号、材质相同的管材和管件。对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管件之间的连接，应通过试验,判定连接质量能得到保证后，方可进行.
⑤PE管道给水管道连接操作工人上岗前,应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，方可持证上岗操作.
⑥PE管给水管材、管件存放与施工现场温差较大时，应将管材和管件在施工现场放置一段时间.使其温度接近施工现场温度。
⑦PE管道连接时，管端应洁净。每次收工时,管口应临时封堵。
⑧PE管道连接结束后，应进行接头外观质量检查.不合格者必须返工后重新进行接头外观质量检查。
（2）热熔连接
①热熔连接前、后,连接工具加热面上的污物应用洁净棉布擦净.
②热熔对接连接一般分为五个阶段:预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。热熔连接工艺三个重要参数：温度、压力、时间应符合热熔连接机具生产厂管材、管件生产厂的规定.
热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融指数，且最好应具备相同的SDR值。另外采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与这相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。
③热熔连接保压、冷却时间,应符合热熔连接工具生产厂和管件、管材生产厂规定,保证冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。
④热熔对接连接应符合下列规定：
A、对接连接前，两管段各伸出夹具一定自由长度,并应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%。
B、管材或管件连接面上的污物应有洁净棉布擦净，应铣削连接面，使其与轴线垂直，并使其与对应的端面吻合.
C、等连接的端面用对接连接工具加热,平板电热模恒定温度210±10℃。
D、加热完毕，待连接件应迅速脱离对接连接加热工具应用均匀外力使端面完全接触，保持规定的压力和时间，等待接口自然冷却至常温。
E、采用自动焊接机可自动控制连接过程.
（3）管道的敷设
①管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行，在铺设管道前要对管材、管件等重新作一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。
②管道不得铺设在冻土上，铺设管道和管道试压过程中，应防止沟底冻结。
③管材连接好后平稳放入沟槽内。部分回填、试压、全部回填。在条件允许下管径不大时，可将2或3根管在沟槽上接好，平稳放入沟槽内。
④管材在吊动及放入沟内时,应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不与沟壁或沟底激烈碰撞，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。
⑤PE管道宜蛇形敷设,并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合规范规定。
⑥当管材敷设采用拖管法时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%.
⑦在PE管道经过公路时，应设钢筋混凝土套管，套管的最小直径为聚乙烯PE管道管径加200mm；管道穿过地下室或地下构筑物外墙时应采取严格的防水措施。
⑧PE管道与金属阀门、消火栓连接处用钢塑转换装置，并需设阀门井，聚乙烯阀门连接可不设阀门井，但需设阀门护套管.
⑨PE管道敷设时，宜随走向埋设金属示踪线，据管顶不小于300mm处应设警示带，警示带上应标出醒目的提示字样。
⑩管道安装和铺设工程中断时，应用木塞等将管口封闭，防止杂物进入。
(4)混凝土圆管采用180°混凝土基础.采用混凝土基础时,先分层夯填以质地比较好的土质,当夯填到距离管道底部设计标高30—20cm处，再铺以10cm粗砂进行夯填.对砂层夯填完毕后，待管子下到沟槽，用混凝土垫块调整管道至设计位置的设计标高，并且管道接口完毕后，浇筑混凝土基础。
4、管件阀门安装
（1）阀门管件的支墩混凝土必须浇注在坚固稳定的地基上，几何尺寸符合要求.
5、管槽回填:
管道基础完成后并井室砂浆强度达到设计标号70%后进行。回填分两步进行：先填两侧及管顶0。5m处，接口处予留出,待水压试验，管道安装等合乎要求后再填筑其余部分。回填应对称、分层进行，每层约30cm，按要求夯实，以防移位，逐层测压实度。
6、管件闸门安装
(1）闸门管件的支墩混凝土必须浇注在坚固稳定的地基上，几何尺寸符合要求。
（2)管件、闸门安装完后及时砌井，防止把管件碰坏,井盖与路面平。
7、回填
1）、管道安装完毕并经检查验收合格后，进行回填工作。
2）、在回填中需拆除固壁支撑时应采取先下后上的办法拆除。
3）、管坑两侧回填石屑至管顶上30cm,回填时两则同时进行，以防管道位移,并用水冲实，管顶30cm以上回填土并分层夯实，密实度必须达到路基设计要求。
4）、回填时，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物质.回填土不得夹有大块砖石，大块土必须敲碎至10cm以下方可用于回填.
5)、沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高向低进行，虚铺层厚30cm。
6)、换填砂或石粉，仍应按规定分层用平板振动器或手扶轻型压路机压实，每层虚铺厚度不许超过300mm。
7)、回填压实标准及检验方法见表
序号
项目
压实度（％)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
胸腔部分
≥90
两井之间
每层一组三点
用环刀法检验
2
管顶以上500mm
≥85
3
管顶500以
下至地面
0～800mm
≥98
80～1500mm
≥95
>1500mm
≥95
8、管道系统的试验及冲洗
1)、一般规定
（1）设计压力大于0。1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0。1Mpa的管道应进行闭水试验.
(2)管道系统试验前，须符合下列要求：
①管道系统施工完毕,除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm,及时进行回填土,水压试验合格后，再行对剩余部分回填。
②管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格;
③埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格,并已达到设计强度；
（3）试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离；
（4）管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室.注水放水缓慢平稳进行。
(5)埋地管道试验、防腐检查验收后,进行竣工复测，并填写相关施工记录。
2、压力管道水压试验
（1)埋地压力管道试验管段的长度每次不宜大于1km；
（2)对于生活给水管道，在进行水压试验时,采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为1。5P且不小于0。6 MPa，其中P为设计压力（MPa)。
(3）管道试验用的压力表不少于两块,一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1。3~1.5倍，精度等级为1。5级，表盘公称直径为150mm,压力表经检测合格,并在有效期内.
（4)强度试验时应缓慢分级升压.每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。
（5）强度试验合格后方可进行密封性试验。埋地管道的密封性试验，应在试验压力下进行。
(6）管道密封性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象.
9、管道冲洗及消毒
1)、给水管道系统冲洗在水压试验合格后，由建设单位组织,施工单位配合进行。
冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行,直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后及时填写冲洗记录。
2) 、冲洗合格后,在管道内采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡（消毒），24小时后再次冲洗直至水质取样化验合格为止。
第三节、水泥混凝土路面
铺筑路面层前，应检查下卧层的质量,不符要求的不得铺筑。混合料必须在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。
施工要点：
（1）模板制作与安装
①制作
a、模板及支架材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢及混凝土等材料，尽量少用木材.
b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和规定。
c、钢模板厚度为2。5mm。所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷.面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。
②安装
a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
b、模板安装过程中,应设置足够的临时固定设施,以防变形和倾覆。
c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固.预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等),在承受荷载时,必须有足够的锚固强度。
d、模板之间的接缝必须平整严密。分层施工时,应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台 ”.
e、模板及支架上,严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。
③模板的清洗和涂刷
钢模板在每次使用前和使用之后应清洗干净，为防锈和拆模方便,钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂,不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量.若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除.
④拆除
a、模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定:不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到标准以上,并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；
b、拆模作业必须使用专门工具,按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。
(2）混凝土配合比设计：
①按照施工图纸的要求和监理工程师指示,通过室内试验成果进行混凝土配合比设计,并报送监理工程师审批.不同的混凝土，根据设计要求,应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀的要求,并同时满足施工和易性等的要求。
②混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输，浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般选用3—5cm。
（3）拌和
①拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单；
②除合同另有规定外，施工中应采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，应按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。
③拌和设备安装完毕后,应会同监理工程师进行设备运行操作检验。
④因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地或清运出施工现场。
（4）运输
①应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余.确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。
②混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地点,运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象.
③混凝土入仓时，应防止离析,若发生离析，需重新拌和。
④混凝土在运输过程中应尽量缩短运输时间。
（5)铺筑
①路基必须验收合格后，方可进行混凝土铺筑;
②不合格的混凝土严禁入仓,已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按相关规定弃置在指定地点.
③人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在5—20mm之间，松铺系数宜控制在K=1。10—1。25之间.铺筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施,以保证质量。
④应保证每车道使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实。应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。
⑤振捣时,应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。
⑥混凝土铺筑的间歇时间:混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应按试验确定。若超过允许间歇时间,则应按工作缝处理。
⑦两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h.
⑧横向缩缝应等距离布置，不宜采用斜缝.
⑨胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定。胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆.
⑩路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上.接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
（6）接缝施工
①纵缝、横缝施工
a、纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵疑缝即纵向施工缝，采用平缝加拉杆型式，施工方便；过去也有采用企口缝加拉杆型式,其板与板之间的传荷能力较强,但拆模不当时易损伤企口，施工麻烦。如道路一侧的二块板一次浇筑,则中间的纵缝为设拉杆的假缝横缩缝宜在混凝土硬结后锯切形成。在条件不具备时，也可在新浇混凝土中压缝形成。
b、拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设,纵缝施工缝的拉杆则穿过横板的拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。
c、纵缝槽宜在混凝土硬结后用锯缝机锯切，并与实际施工缝一致使缝槽挺直美观。也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。
d、横缩缝槽缝深必须足够；在设置窨井处,宜调整横缩缝间距,使缩缝“骑"井框设置，但调整后的缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距;锯缝必须及时，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔3~4块板先锯一条,然后补齐。如天气炎热干燥允许每隔3～4块板先压一条缩缝,防止混凝土板未锯先裂.
e、在邻近胀缝或自由端的3条缩缝内均宜在板厚1/2处加设传力杆,在浇筑过程中埋设，传力杆的一半稍多一些（5cm）长度涂沥青，但不设带空隙的套筒.