市政排水管道施工方案.doc

市政排水管道施工方案
作者：管道修补器,管道连接器 发表时间：2010-8-21 6:33:29

排水管道施工之前，应认真做好施工前的各项准备工作和管线测量放样。调查好各种施工条件，以保证施工活动的顺利进行。另外，现场施工准备还应与预制件加工准备相结合、与施工班组相结合。其程序为:

1、 中线测量
在施工中，根据设计设定的路线控制点，在现场测中线的起点、终点控制中心桩（用木桩固定，桩顶钉中心钉设定）。
2、 坡度板
埋设坡度板间距设为10米左右，当机械挖槽时应在人工清槽前埋设坡度板。坡度板应埋设牢固，不应高出地面，伸出槽帮长度不小于30㎝。坡度板的截面尺寸为820㎝。坡度板上的管线中心钉和高程板的高程钉保持垂直。

1)、沟槽开挖
首先清除开挖范围内不可利用土方全部挖除运至指定地点。
沟槽开挖采用以机械开挖为主，人工开挖为辅，沟槽开挖将采用单坡式放坡，坡度按1：0.33放坡，挖土机挖至离设计标高200mm时，采用人工清底，并在槽底两侧留排水沟，以防止沟槽底浸泡。
2)、立模浇筑混凝土基础
根据道路中心线由技术员、施工员共同定出管位中心线后在两侧立模。模板采用新模板。木模要求立稳、标高准确，设100mm碎石垫层，垫层要求级配碎石表面无风化，基本平整。底板采用C20砼浇筑，底板砼用平板震动夯实机震动二次后，抹平拉毛，并及时加盖草袋养护。
3)、安管、稳筋
安管采用机械下管，操作中应轻轻放下，以免撞坏底板，两管连接用卷扬机拉紧，管口基本平接调整管底标高后，方可进行下一接管的吊安。
4)、稳筋浇砼
在管道吊装完毕后立模浇筑稳筋砼，浇筑时应两边同时进行，用插入式震动棒反复振捣，直至管底充实方可。
5)、窨井
所有窨井均采用砖砌园井，直径为Φ1000。窨井做法严格按市政设计院通用图进行施工。
6)、闭水（污水管道要求）
待窨井砌筑完毕，封头保养好后，方可进行。
先放水浸泡24小时后，目测无明显渗漏方可进行闭水试验。
7)、回填
回填待闭水合格后进行，首先抽干槽内积水，在有土地段用挖机将土挖至沟槽边。在无土地段，全部用挖运1km外土方到沟槽边平土，反复翻耕，用挖机回填，回填厚度为每300mm一层，人工整平后夯实，分层回填，注意沟槽两边同时进行。当回填到一定高度后，采用双向振动夯实机碾压密实。

一.编制依据
1、 1施工图纸：
1.给排水管道综合平面图（TL0401S-S0202（变））
1.2现行国家工程质量验收规范：
1.2.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。
1.2.2《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2002）。
1.2.3《电力建设施工及验收技术规范》（SDJ69-87）。
1.2.4《火电施工质量验收评定标准》。
1.2.5《电力建设安全施工管理规定》。
二.工程概况及特点
本工程为*******室外给排水管道、消防给水及生产给水安装工程，排水管道总长度为****米，管材为预制钢筋砼排水管，直径有：**㎜、***㎜、**㎜及*焊接*，排水检查井采用直径1000㎜钢筋砼检查井，铸铁井座井盖；排水管基础采用C15.120。混凝土，管道坡度为：百分之一、千分之四，两种。室外给水管道总长度为***米，管材为焊接钢管。
三.主要施工工序施工方法
3.1施工工序：
3.1.1总体施工工序为：先施工#4区给排水管道，再施工#3区给排水管道，待塔吊拆除后在进行连接。
3.1.2排水管道具体施工工序为：测量放线-土方开挖-清基底-基底垫层-混凝土管对口-砼检查井-上部砼-通水试验-土方回填
3.1.3给水管道具体施工工序为：测量放线-土方开挖-清基底-沙垫层-管道防腐-管道安装-通水打压-土方回填
3.2施工方法：
排水管道：
3.2.1土方工程
本工程土方工程，排水沟道总长约470米，土方总量约2600m3，土方开挖采用返铲挖掘机坑外挖土，放坡系数0.75，管道交叉处一次开挖至-3.5米，RW管下预留300㎜土层，DD管下预留200㎜土层，余土采用人工挖土，人工找坡，检查井下部的土方采用人工开挖，基槽底部挖300500排水沟，每隔20米设500500800集水坑，DD管在RW管挖土放坡边坡上，待RD管施工完，土方回填夯实至RW基底标高后，侧面人工挖土，再施工。自卸汽车运土方，运至指定地点，土方开挖分段进行，每段20米，第一段20米，土方外运，第一段施工完后开挖下一段，所挖土方回填前一段。
3.2.2垫层：
a、 砼垫层采用人工搭溜槽浇筑，每隔20米设一个溜槽，槽下用人工推车浇筑。
b、 机械挖完土方后，钉龙门板，定出管道中心线和标高控制线按设计要求放坡。
c、 人工清土，按设计垫层底标高和坡度清土。
d、 支模、浇筑砼垫层，用木抹子拉毛。
e、 管道两边的砼待管道安装校正完后二次支模浇筑。
3.2.3砼管安装
a、 钉龙门板，拉线，线为管道中心线和距管顶200㎜控制线，线的坡度为设计管道坡度。
b、 排管、接口，本工程采用的砼管为平口对接砼管，管道接口校正后，两侧用石子卡住，整段管道校正完后，用1：2水泥砂浆抹口，待两个检查井之间的管道都校正好后，支模浇筑管道两侧的砼。
3.2.4砼检查井：
a、 施工顺序：底板钢筋-底板模板-底板砼-侧壁钢筋-侧壁模板-侧壁砼-预制砼井盖-砌砖-安装铸铁井盖
b、 检查井采用Φ1000㎜钢筋砼检查井，砼底板厚200㎜，Φ12双层钢筋网，砼检查井壁厚150㎜，砼井壁内侧配φ6@150钢筋网，砼为C25爬梯用Φ18钢筋制做安装在检查井侧壁，间距360㎜。
c、 检查井在排水管校正完后，即开始绑筋支模，井身采用宽100㎜钢模拼成，预制井盖在场外预制，井身拆模回填后现场安装，安装完后砌筑井颈安装铸铁井盖，
d、 砼浇筑时采用人工搭溜槽浇筑。
3.2.5回填土：
a、 闭水试验结束采用人工回填，两台蛙式打夯机配合。
b、 回填土每层厚度200㎜。
c、 如固定端回填至RW管垫层底，将RW管外土方挖至管外300㎜，施工RW管垫层，RW管施工完后继续回填至设计地面标高。
给水管道：
3.2.6土方工程：给水沟道长为约312米，土方量约为600m3土方开挖采用返铲挖掘机坑外挖土，在进行土方开挖时，因为不得扰动管下原土层，所以采用挖掘机进行挖土时沟槽底部应留有300㎜厚的土方采用人工进行清理。自卸汽车运土方。所挖土方必须全部运走，运至指定地点土方开挖分段进行，每段20米，第一段20米，土方外运，第一段施工完后开挖下一段，所挖土方填前一段。根据施工进度现场调配回填土。
3.2.7基础夯实：依据图纸设计要求，如为未经扰动的原状土层，则天然地基进行夯实。如为回填土，则在回填土地段做300mm灰土垫层。
3.2.8管道防腐：采用底漆二度加环氧煤沥表漆防腐涂料二度。在钢管安装前完成。
3.2.9管道安装：
3.2.9.1钢管的安装
管道在安装时，位置应准确，标高及坡度必须准确，中心应成直线，不得出现弯曲等现象。钢管安装采用焊接，电焊工必须持有有效的相应等级的焊工证件，所采用的电焊条应有合格证，及复检报告。在焊接时电焊条应进行烘干，不可采用受潮或过期的焊条进行焊接。管道在焊时应做成坡口，且打磨平整，管口平直的偏差应小于1㎜，最大也不得超过2㎜。焊缝应不含砂眼，窝穴，气眼及焊渣，外表面呈整齐鱼鳞状。焊接完毕以后必须清净焊渣，浮皮及碎屑。
3.2.10土方回填：管道安装完毕后，应尽快进行水压试验，试验压力应为其工作压力的1.25倍且不小于1.5Mpa待试压完毕后焊口必须进行防腐方可进行土方的回填，回填时应做好隐蔽工程验收并做好记录。回填土方时管道两侧及管顶以上300㎜部分应采用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填经夯实后方可回填原土。回填土中不得掺有混凝土，碎石，石块和大于100㎜的坚实土块，不得采用冻土块进行回填。管顶两侧就同时对称回填，应严格分层夯实。并不得损坏管子的防腐层，分层夯实时虚铺厚度不得大于0.3m，夯实时采用电动夯机进行打夯，用机械回填管沟时，机械不得在管道上方行走。
四.劳动力需用量计划
详见劳动力需用量计划表
五.机械、工器具计划
详见机械、工器具计划表
六.安全生产、文明施工及安全技术保证措施
沟槽每30m设一座下人爬梯，爬梯用钢脚手杆搭设。
6.1所有参加施工的作业人员必须经安全检查技术操作培训合格。操作人员有权拒绝执行违反安全规定的指令，严禁洒后作业。
6.2特殊工种（电工、电焊工、机械操作、吊装操作工等）必须经培训考试合格后持证上岗。
6.3各工种工序施工前须由施工负责人进行技术交底，并签字。
6.4设专职安全员，建立定期安全检查制度、检查有记录，对查出的隐患及时整改，对严重情况有权停止施工并立即向项目经理汇报，并要求停工。
6.5施工场地内外及场内电缆保护区未征得有关部门同意严禁开挖等，地下作业加强对场内电缆保护。
6.6基坑四周未回填前设防护栏杆。
6.7入现场的施工人员必须遵守各项规章制度且听从安监人员的指挥。
6.8施工人员进入现场必须正确配戴安全帽，高空作业必须系好安全带并且把安全带系在高处牢固的脚手架或其它物体上。
6.9登高作业时所使用的工具必须放在工具袋内，严禁放在模板或跳板上，以防落物伤人。
6.10本工程所用的电器设备一律由专业的电工负责接线、检修，所使用的电器设备应有良好的接地且应将电源线接在漏电保护器下。
6.11电焊工使用电器工具时应戴好绝缘手套，穿好绝缘靴，移动电线时严禁生拉硬拽。
6.12在进行土方开挖时必须按规定进行放坡，防止土方坍塌，在安装管道时，沟槽上方应设有安全监护人，对沟槽两侧的土方动势进行观察，发现有裂纹或有土方塌方的迹象时及时通知沟槽内施工人员好撤离现场，待处理完毕确认安全以后方可继续施工。进入施工现场的人员必须进行三级安全教育，并经安全考试合格方可参加施工。
6.13为了确保工程质量，在进行管道安装焊接时应严格执行现行国家施工及验收规范的规定进行施工及工程验收，且应严格执行三级检查验收制度。做好施工记录。及隐蔽工程验收记录。
6.14参加施工的人员应经体检，高血压、心脏病等病症的人员不得参加施工。
6.15参加现场施工的人员不得酗酒、打架斗殴、不得在现场吸烟、乱扔杂物。
6.16工人进入施工现场衣着应整齐且统一穿好工作服，正确佩带胸卡。
6.17安全防护：挖完土方的沟道上方四周应安放安全围栏，夜间应设警戒灯。
6.18工人进入施工现场衣着应整齐且统一穿好工作服，正确佩带胸卡。
6.19工程所需的周转工具、材料等应有计划有步骤地进入现场，剩余材料及时返回，凡已进入现场的材料、周转工具等分明类地摆放整齐，并每一项都挂好标识牌，做到有条不紊。
6.20每天清理现场一次，做到工完料净场地清，工地上杜绝十头。
6.21其他未尽事宜严格按照有关安全规范的规定。
七.防火及用电管理：
7.1工地防火安全人员建立三级防火责任制。
7.2重点部位建立安全制度且制度上墙。
7.3严格三级防火制度，备齐各类防火工具、设备，材料放置使用方便地点，不得随意拿动、转移，落实监护人、防火组织机构健全，设专人主管，责任到人。
7.4焊、割作业，氧气瓶与乙炔瓶距离不少于10m，与易燃易爆物的距离不小于30m，氧气、乙炔等设专库，用完瓶入库，不得散堆乱放。
7.5加强电气管理、防止发生电气火灾。
八.机械设备安全措施：
8.1按设备管理规定，严格执行机械设备的保养规程，和安全规程及安全操作规程，机械设备按原机技术性能规定正确使用。
8.2必须严格执行条列制度和定期保养制度。作好操作前、操作中、操作后设备的清洁，润滑紧固调整和防腐工作，机械设备运转到保养周期定额工时时，必须按规定进行保养，严禁机械设备超负荷运转使用，带病运转和作业中进行维修。

机械工器具计划
序号 名称 规格 单位 数量
1 钢脚手 Ф48 T 8
2 扣件 综合 个 1000
3 木模板 ㎡ 100
4 跳板 块 30
5 蛙式打夯机 台 2
6 平板振捣器 套 1
7 棒式振捣器 套 1
8 钢筋弯曲机 GJ7-40 台 1
9 钢筋调直机 TQ4-14 台 1
10 木工电锯 ф600 套 1
11 钢筋切断机 QJ40-1 台 1
12 电焊机 台 4
13 挖掘机 台 1
14 自卸卡车 台 4

劳动力计划
序号 工种 数量 高峰期数量
1 电焊工 2 5
2 木工 8 13
3 管工 5 10
4 钢筋工 9 12
5 力工 13 20

室外给排水管道施工方案
一、概述
雅保化工（南京）有限公司PAM 1项目，位于南京化学工业园内，我公司工作范围为PAM 1项目的装置区和辅助生产区。本工程室外给水排水包括：生活给水系统、生产给水系统、消防给水系统、循环水系统、脱盐水系统、雨水系统以及生活生产污水系统。管道材质主要有：不锈钢、碳钢、聚乙烯以及钢筋砼；管道连接形式主要为焊接、熔接、承插粘接。除脱盐水不锈钢管试验压力为3.9MPa，其余管试验压力均不大于1.2MPa。
主要工程量如下表：
序号
名称
规格
单位
数量
1
不锈钢管
DN25
米
190
2
碳钢焊管
DN100~150
米
700
3
碳钢螺旋焊管
DN200~800
米
920
4
HDPE管
DN100
米
430
5
HDPE双壁波纹管
DN200
米
350
6
钢筋砼管
DN300~600
米
880
7
管件
DN25~400
个
80
8
阀门
DN100~800
个
18
9
消防栓（炮）

个
11
10
阀门井

个
20
11
检查井

个
43
12
雨水口

个
42

二、编制依据
1．设计的给排水图纸（图号：2006088-700-80）
2．《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
3．《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4013-1995，
4．《室外硬聚乙烯给水管道工程施工及验收规范》CECS18:90，
5．《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002，
6．《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98，
7．《埋地塑料排水管道工程技术规程》DG/TJ08-308-2002，
8．《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ101-2004，
9．《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003
10．标准图S系《给水排水标准图集》：05S502；02S515；04S516；95S518；01S201；02S404。
三、施工准备
3.1图纸资料的准备
3.1.1 熟悉图纸、施工技术标准及验收规范，了解设计意图，理解图纸提出的施工要求；
3.1.2 参加由业主组织的设计交底工作,澄清设计图纸上存在的问题确定特殊管道的施工方法；
3.1.3根据设计图纸和设计交底会议纪要,编制详细的施工图材料预算,确定所需材料的品种、规格、数量和有关标准；
3.1.4 考虑与其它专业的配合，编制施工进度计划，编制详细施工方案，准备施工机具材料；
3.1.5 对施工人员进行安全教育，特殊工种上岗前培训、取证。焊工必须持有劳动部门颁发的焊工合格证,其合格项目与管道焊接相适应，其他工种如起重工、电工、探伤工、架子工和吊车司机等特殊工种必须持有劳动部门颁发的特殊性工种操作证；
3.1.6制定质量控制点,严格按照控制点的要求进行施工；
3.1.7 组织工程技术人员对施工班组进行技术交底，务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意的事项。
3.2材料准备、检验及保管
3.2.1根据详细的施工图材料预算,准备所有管道安装所需的材料。业主需提供的材料，由我单位提供材料清单；
3.2.2施工所需的消耗材料(如焊条、焊丝等)须经正规厂家采购，所有材料均须具备产品质量保证书；
3.2.3材料运到施工现场后，与业主及监理一同对其进行检验，并将检查结果及时向业主报验；
3.2.3.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于规范标准、设计文件要求；
3.2.3.2管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定；并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；
3.2.3.3钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差；塑料管和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹；混凝土管内外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷；
3.2.3.4承插式柔性接口使用的橡胶圈宜由厂家配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85~0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为40%~50%；刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为425，砂宜为0.5mm~2mm的清洁中砂，油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻；
3.2.3.5阀门检验：
A、首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件的规定；并对阀门外表面进行检查，其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量；传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩；
B、到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验，对于主管起切断作用的阀门应逐个试验；
C、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时填写“阀门试验记录”；
D、公称压力不大于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀或蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。
3.2.4材料保管：
3.2.4.1材料到达现场后,应分类合理堆放，码放整齐，且应有明显材料标识、检验标识的标示牌；并做好防雨雪措施；
3.2.4.2在材料堆放时,所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触,必须用或木板加以垫撑或隔离；
四、地管施工
4.1施工前应具备条件
4.1.1施工用人、材、机已准备齐全，材料、机具检验、试验合格，人员经安全技术教育符合施工要求；
4.1.2施工方案经监理批准，准予实施；
4.1.3需开挖的部位开挖时应办理动土证，并经监理确认后方可开挖；
4.2土方施工
4.2.1给水排水管道工程的放线与测量前完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，应作出明显标记；施工测量应沿管道线路设置于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标记；
4.2.2管沟开挖深度按设计图管线标高的要求，塑料管深度应超出管底200mm，其他管挖至管底标高；沟槽深度的控制：当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距设计底标高 300～500mm 处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于10m，最后挖土时，操作人员可椐其拉水平线，用300～500mm样棒作为清底找平，铲除脚泥的标准。
4.2.3管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算：
BH= Dh+2（b1+ b2）
式中：
BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm
Dh管道结构的外缘宽试，mm
b1管道一侧的工作面宽度，可按下表选用，mm
b2管道一侧的支撑厚度，取150~200mm
本工程根据设计图纸及现场情况按以下方法开挖：对成排管（间距1米内）根据各自的深度可以整体开挖，单根管可参照上述公式开挖，本工程的管底深度均在三米以内，土质大部分为粘土，开挖后可在易坍塌的局部设置支撑，并在有地下水的管沟内设置排水沟，管道连接工作部分可在地面进行，在管沟适当位置设置工作坑，而不必全部设置工作面，因此管沟的开挖宽度可根据现场实际情况调整；
表1（管道一侧工作面宽度）： 单位：mm
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度
非金属管道
金属管
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
4.2.4本工程地管沟槽深度在1.25米以内可不设置边坡，深度超过1.25米可设置1：0.33（高：宽）的边坡；
4.2.5沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全；堆土或材料的高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘宜不小于0.8米，堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；
4.2.6压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余土方；无压力管道敷设后，除接口外及时回填土；混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再加回填沟槽；
4.2.7土回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块。
4.3井室施工
4.3.1阀门井、仪表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。
4.3.2穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。
4.3.3砖砌井室应符合以下要求：
A．砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于GB5101的MU10；
B．砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂纹、空鼓等缺陷；
C．井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。
4.3.4现浇混凝土井室应符合以下要求：
A．管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；
B．井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理；
C．混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
4.3.5砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：
A．井身长度、宽度或直径：20mm；
B．井底标高：10mm；
C．路面井盖标高： mm；
D．非路面井盖标高：20mm；
E．轴线及管管口方位：10mm；
4.3.6有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。
4.4管道敷设组装
4.4.1管道在组装前须将内部清理干净，敷设后，在管沟内不得有应力弯曲现象；管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
4.4.2管道敷设的顺序：先排水管后给水管，先深管后浅管，先大管后小管；
4.4.3管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。
4.4.4排水管道敷设的深度和坡度应设计图纸要求，雨水口的深度为1米，与检查口连接的管坡度为2%；
4.4.5钢管：
A．本工程钢管主要为碳钢螺旋管、碳钢焊管和不锈钢管，连接方式为焊接；
B．焊接方法：碳钢管采用手工电弧焊，不锈钢管采用氩弧焊（焊接时管内充氩保护）；焊条选用：碳钢（Q235-A）选用J422焊条；不锈钢（1Cr18Ni9Ti）选用H0Cr20Ni10Ti焊丝；焊接质量须符合GB50236-98之规定；
C．管道壁厚小于等于3mm，坡口形式采I型；管道壁厚大于3mm、小于等于9mm，坡口形式采V型，管道壁厚大于9mm、小于等于26mm，坡口形式采V型，如下图：

D．设计压力大于1MPa，且不大于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头，设计压力不大于1MPa的管道可不进行无损探伤检测。
E．钢管道安装允许偏差应符合下表规定：
表2（钢管道安装允许偏差） 单位：mm
项目
允许偏差值
轴线位置
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及管沟
室外
20
室内
15
埋地
20
水平管平直度
公称直径DN≤100
0.2L% 且≤50
公称直径DN＞100
0.3L% 且≤80
立管垂直度
0.5L% 且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注:L为管子的有效长度

4.4.6塑料管
A.本工程的塑料管在敷设时,管底部垫150mm厚5~40mm碎石,再垫50mm厚细砂,并用细砂填至半管处,夯实,再用素土回填至地面；
B．本工程主要有HDPE(高密度聚乙烯)管和HDPE双波纹管,HDPE管采用热熔连接，HDPE双波纹管采用橡胶圈承插连接；
C．HDPE管热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确工艺参数，环境温度低于5℃时不宜进行电热熔接头施工；主要步骤如下：
（1）用干净的布清除两管端的污物。将管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短，通常为25～30mm）。若必要，管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。
（2）置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现，撤掉压力，略筹片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5～1.0mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。
（3）取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过管壁厚的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正；合拢时管材两端面间没有明显缝隙，缝隙宽度最大不能超过：0.3mm（de＜225mm＝、0.5mm（225mm＜de≤400mm＝或1.0mm（de＞400mm）。如不满足上述要求，应再次铣削，直到满足上述要求。
（4）测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力），这个压力应叠加到工艺参数压力上，得到实行使用压力。并检查加热板温度是否达到设定值。
（5）加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸热。
（6）时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。
D．HDPE双波纹管承插连接采用丁腈橡胶圈密封，插口时应保持管道轴线平直，一次插入，如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装；接口应采用胶泥或砂浆水泥封口。
4.4.7钢筋混凝土管
A．本工程雨水系统为钢筋混凝土管，管径为DN300~600，参照标准图04S516，120混凝土带形基础，钢丝网水泥砂浆抹带接口；
B．管子敷设前应进行外观检查，有裂缝的管不得使用，有保护层脱落、管端掉角等缺陷的管子应进行修补并经鉴定合格后，方可使用；
C．钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小宜为2mm ，最大不应大于管子端面对轴线的允许倾斜值（不大于10mm）加上2mm；
D．抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插入管基深度为100mm~150mm；当管径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成；当管径大于400mm时，应分两次抹成；当管径小于700mm时，填缝后应立即拖平，落入管道内的接口材料应清除；抹带完成后，应及时覆盖，3h~4h后洒水养护；
E．钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整，不得有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽度、厚度的允许偏差应为mm；
F．非金属管道基础及管道安装的允许偏差应符合下表规定：
表3（非金属管道基础及管道安装允许偏差） 单位：mm
项目
允许偏差值
无压力
压力
垫层
中线每侧宽度
不小于设计文件规定
标高
0
-15
管
道
基
础
混凝土
管座
中线每侧宽度
+10
0
标高
0
-15
厚度
不小于设计文件规定
管座
肩宽
+10
-5
肩高
20
抗压强度
不小于设计文件规定
蜂窝麻面面积
每侧不大于1%
土弧、砂或砂砾
厚度
不小于设计文件规定
支撑角侧边高程
不小于设计文件规定
管道
安装
轴线位置
15
30
管道内底标高
DN≤1000
10
20
DN＞1000
15
30
刚性接口相邻管节内底错口
DN≤1000
3
3
DN＞1000
5
5
4.4.8阀门及附件安装
A．各种阀门、消火栓、计量表（计量表应经校验合格）等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格；
B．蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装；
B．消火栓、计量表宜在管道系统试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
4．5管道试验及冲洗
4.5.1管道安装完毕后须进行试验：所有给水管道做强度压力试验；排水管道做密闭试验；
4.5.2管道试验前，所有管道的焊接工作已结束，混凝土部件的养护期已符合要求；
4.5.3管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内气体排放尽；
4.5.4埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写测量记录与隐蔽工程记录，经监理工程师确认后，及时回填并夯实；
4.5.5强度压力及严密性试验：
A．所有给水管的强度及严密性试验均采用水压试验，试验压力：生产、生活、循环水管道的强度试验压力为1.0MPa，消防水及脱盐水焊管强度试验压力为1.2MPa，脱盐水不锈钢管强度试验压力为3.9MPa，严密性试验压力为工作压力；
B．压力试验时，与管道相连的设备、仪表部件、消防部件等应予以隔离；
C．试压用压力表应不少于2块，压力表应在校验周期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍；
D．管道进行强度压力试验时，应分级升压（10%，50%），每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格；
E．管道强度压力试验合格后方可进行严密性压力试验，将压力降至设计压力，保压10min，压降不大于0.05MPa为合格；
4.5.6密闭性试验
A．试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟内无积水，不得有造成存水的折弯及影响水流的异物，两端封堵牢固且不得渗水；
B．管道闭水试验水头以坡度高端检查井处设计水头加2m计，当超出高端检查口时，以井口高度为准；检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗水量；
C．闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式（1）实测渗水量小于或等于按公式（2）、（3）计算的允许渗水量时，闭水试验为合格；[公式（2）为混凝土管闭水试验允许渗水量计算公式，公式（3）为塑料管、铸铁管闭水试验允许渗水量计算公式]
qS= W0 /（T0 L0）…………………………（1）
Q=1.25(Di)1/2……………………………………(2)
Q=0.0046Di………………………………………(3)
式中:
qS……………实测渗水量，L/min*m；
Q……………允许渗水量,m3/d.km（d以24h计）
Di……………管道内径，mm；
L0……………试验管段长度，m；
T0……………实测渗水量的观测时间，min；
W0……………补水量，L；
4.5.7所有地管在试验前另行编制管道试验系统图（含进水点、压力表点、盲板点、排气点、放水点等）；
4.5.8给水管道系统冲洗应在试压合格后进行，建设单位组织，施工单位配合进行；水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进口水一致为合格。
4.6管道防腐
4.6.1本工程的埋地金属管道均采取PE胶粘带特强级防腐，地上钢管刷两遍防锈漆，碳钢管均需电动砂轮机除锈，除锈等级st3：管道外表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
4.6.2钢管在敷设前可进行先防腐，管两端各留100mm~150mm长度，待水压试验合格后再进行补口防腐；
4.6.3PE胶粘带特强防腐施工要求：
A．PE特加强级防腐的结构：第一层底漆，第二层PE内带（两层），第三层PE外带（两层）；焊缝位置、异形管件位置可采用补口带；PE特强级防腐的总厚度不得小于2mm；
B．底漆与PE带应有良好的相容性，由PE带厂家配套供应，底漆使用前应搅拌均匀，在除锈后8h之内涂刷，基面应干燥、清洁，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、流坠、起泡等缺陷，管端100mm~150mm范围内不得涂刷；漆膜厚度应不小于30μm。
C．PE带缠绕应在底漆表面干后进行，使用适当的机械或手动工具按搭接宽要求缠绕（内外带搭接宽度为50~55%），缠绕时胶带边缘应平行，不得有扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起；内外带搭接处应错开，胶带始端与末端搭接长度应不小于1/4管周长，且不小于100mm；
D．防腐层损伤修补及试压后焊缝补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆；使用补口带时采用缠绕法，使用专用胶粘带时采用贴补法，连接部位与原防腐层的搭接宽度应不小于50mm；缠绕胶带时，焊缝两侧的空间可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好；焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85%；
4.6.4管道防腐环境：不得在雨、雾、风力五级以上的环境中进行露天施工；防腐好的管道，不宜长期在炎热的阳光曝晒；
4.6.5防腐层质量：PE胶带在缠绕完成4小时后进行，检查项目包括外观、厚度、粘接力和电火花查漏，
A．外观质量用目测方法逐根进行，表面应平整搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷；
B．粘接力采用切口撕开法检查，沿管子环向切开一个宽10mm、长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管子成90角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）或等于5N~10N（对背材）为合格；
C．厚度用测厚仪检查，应符合厚度（2mm）要求；漏点检查用火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s~0.3m/s的速度移动，在检漏电压（9kw）下不打火为合格；
D．粘接力、厚度及漏点检查数量为管子总数的5%，且不少于一根；每根管子，粘接力检查一点，厚度检查3个截面，每个截面上均匀布4点，电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查；补口、补伤处抽查率为10%，且不少于2处。
5．质量控制措施
5.1施工准备阶段质量控制措施
5.1.1熟悉施工图纸，进行设计交底、图纸会审，编写