堆取料机施工方案.doc

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目 录
1． 简介 2—3
1。1基本参数说明 2—3
1.2工况说明 3
1。3车间施工平面布置图 3
2.施工方案编制依据 4
3。质量保证体系 4
4。安装说明 5—13
4。1主要 部件重量表 5
4。2安装顺序流程 5
4。3安装思路 5
4。4安装说明及技术要求 6
4。4。1基础验收 6
4.4。2基础划线 6
4。3。3轨道垫板安装 6
4。3。4轨道安装 6—7
4.3。5中心落料灰斗安装 7
4。3。6中柱底座安装 7
4。3.7中柱安装 7—8
4。3。8端梁安装 8—9
4.3。9主梁组对及安装 9
4。3。10刮板取料机安装 9-10
4。3。11料耙装置安装 11
4。3.12集电器安装 11-12
4.3.13堆料装置安装 12
4.3.14液压管路以及润滑系统装配 12
4。3.15控制室安装 12
5。安全文明施工措施 13
堆取料机安装施工方案 第9页 共13页

1.概述：
盘固华阳水泥厂页岩预均化堆场采用了沈阳矿山机械厂生产的圆形料场堆取料机。料场直径为80米，料场存储量为38100吨(页岩）。圆形料场堆取料机具备环堆侧取的功能,能够有效的利用堆场的空间;另外由于实现了连续合成.堆料以及全断面取料可以使物料进行预均化,本厂采用的堆取料机可以使物料的均化比达到10：1（理论计算值)。堆取料机是集结构、机械、液压装置、自动控制为一体的大型设备，其主要部件包括:回转中柱、堆料装置、堆料臂仰俯液压系统、取料机、主梁、端梁、料耙、料耙液压驱动装置、轨道系统等,其基本结构可见图(1)所示。堆料过程在物料进行连续输送的同时,PLC程序控制堆料机回转在120度的范围内往复回转、同时程序控制器也控制液压仰俯系统的比例流量阀使堆料臂架作仰俯运动；堆料过程实际是中柱回转、堆料臂仰俯、物料输送三个运动的合成.取料过程是PLC程序控制器的控制端梁行走变频电机驱动主梁及端梁围绕中柱回转、料耙在液压推杆的带动下往复运动不停的将物料从料堆上耙下、刮板取料机取料等多个功能体的运动合成。
1.回转中柱； 2.堆料装置; 3。轨道系统; 4.行走端梁; 5.主梁； 6。料耙； 7。取料机
1。1堆取料机性能参数及工矿参数说明
物料种类： 页岩
物料容重： 1。6t/m3
物料粒度 80％ ≤80mm
物料休止角 400
轨道直径:
轨道型号
料场总储量 14000t
堆料方式：
堆料层数
堆料能力 300t/h
堆料半径
堆料胶带机带宽：
变幅角度:
回转速度：
取料方式：
取料能力： 250t/h
端梁工作运行速度： 0.002—0。02m/min
调车运行速度：
刮板尺寸（长 X 宽) 900 mm * 200 mm
刮板间距：
刮板链速：
刮板驱动电机功率: 45KW
料耙驱动方式：
料耙倾角:
料耙运行速度：
料耙驱动电机功率： 30KW
动力电压:
控制电压：
控制方式:
总装机功率： 125KW
2。安装方案编制依据:
2。1 沈阳矿山机械厂的投标书 ;
2。2 沈阳矿山机械厂提供的安装维修说明书；
2。3 《水泥工业用堆取料机技术条件》；
2.4 CBMI质量控制文件CBMI。QS。03。13；
2。5 CBMI质量控制文件CBMI。QS。03。21；
2。6 40吨汽车起重机性能手册；
2。7 20吨汽车起重机性能手册；
2。8 《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》；
3．堆取料机安装质量保证体系：
资料员
王继红
施工资料整理
主管经理
忻海强
堆取料机责任人
尚以国
安装指导
沈矿现场指导人员
质量安全负责人chief
岳继广
施工班组长
谈双喜
班组质安员
朱自平
施工管理
技术支持
技术支持
每道安装程序的检验
质量安全管理
组织验收
质量、进度总协调
设备安装、班组管理
班组质量安全责任人
堆取料机的安装

4。堆取料机安装说明书
4。1堆取料机的主要部件重量表：
两台堆取料机的部件基本一致，此表中仅列出页岩堆取料机的部件重量。
序号
部件名称
部件数量
部件重量（公斤）
备注
1
轨道装置（包括垫板、压块等）
1
31627

2
箱型梁
1
33887

3
行走端梁
1
8294

4
刮板取料机
1
38730

5
堆料装置
1
60912
(包括配重及皮带机)
6
集电器
1
203

7
控制室
1
3500

9
料耙系统
1
26523

10
中柱
1
14670

11
中心落料灰斗
1
2783

12
围栏
1
3432

13
电气装置
1套
约13吨

表(1）
4。2堆取料机安装顺序流程
基础验收
中柱基础划线
轨道基础划线
轨道垫板安装
轨道安装
中心灰斗安装
中柱底座安装
中柱安装
取料机端梁安装
取料机主梁
装
刮板机安装
料耙安装
集电器安装
堆料装置安装
润滑系统安装
控制室安装

4。3安装思路
堆取料机的安装工作由一个班组进行施工，在施工过程中厂家人员将全过程指导。由于土建进度的关系,堆取料机的轨道垫板将提前安装,并完成二次灌浆工作。中柱、主梁、堆料机、刮板机、料耙的安装将陆续进行.设备的主要吊装工作如上部中柱、主梁、料耙将由40吨汽车吊完成，其它部件将由20吨以及12吨吊车完成。
4。4安装说明及技术要求
4.4。1基础验收:
基础验收的内容包括轨道基础验收以及中柱基础验收两部分，基础尺寸允许偏差如表（2）所示：
序号
检查项目
允许偏差
1
轨道中心线与中柱中心的尺寸偏差
+5mm
2
轨道标高偏差
任意10米内小于5毫米
3
中柱基础标高偏差
+5mm
4
中柱底座地脚孔位置偏差
10mm
表(2）
4。4。2基础划线
4。4.2.1在中柱基础上划出中柱底座的纵横中心线，其纵横中心线尺寸偏差应小于1毫米。
4.4。2。2在轨道基础上划出轨道垫板的轮廓线,轮廓线上各点与中柱中心的位置偏差应小于+5mm；
4。4。3轨道垫板安装
4。4。3.1根据图（3）所示进行砂墩布置，由于轨道垫板的标高和水平度可以在二次灌浆后通过地脚螺栓进行调整，因为砂墩只起临时支撑的作用,因此不使用斜垫铁。在整个轨道圆周范围砂墩的标高偏差应小于5毫米/10米。砂墩的高度应根据保证轨道顶面标高为+400mm（相对标高)来确定.（应注意所有砂墩要与垫板的焊缝位置错开）
4.4.3.2将地脚螺栓放入地脚孔内,并与垫板连接(上下用螺母将垫板夹紧）。
4。4.3.3轨道垫板摆放完成后进行二次灌浆.
4。4。3.4二次灌浆经过养生后，再行利用地脚螺栓对轨道垫板的水平度、标高进行调节，并在垫板上划出轨道的中心线.
4。4.3。5调整完成后将垫板间的间隙进行焊接,焊接完成后将焊缝磨平。
4。4.4轨道安装
4。4。4.1复核轨道中心线与中柱中心的尺寸偏差,此偏差应小于8毫米。测量过程中应使用同一把盘尺，并保持相同的盘尺张力。（盘尺张力应为5-8N/m）
4。4。4。2将轨道摆放在垫板上，逐点测量轨道标高，轨顶相对标高(相对+0.000）应控制在400+5毫米范围内。
4.4。4。3调整每两根轨道之间的间隙为3。5—4毫米；
4.4。4.4轨道位置调整完成后将轨道与垫板进行临时固定.
4.4。4.5利用混凝土对轨道基础进行三次灌浆。在灌浆过程中应采用木模支撑,并保证灌浆层与轨道垫板上面平齐。
4。4。4.6待中柱、主梁、端梁安装完成后，应使用车辆牵引端梁在轨道上运行，检查端梁行走轮中心线与轨道之间是否全部线性接触，以及行走轮中心线与轨道上翼缘中心线的偏差,应控制在+5毫米之间.
4.4。4.7在轨道垫板上焊接垫块,通过紧固螺栓压紧垫块从而压紧轨道.螺栓紧固力矩根据现场直到人员要求确定。
4。4.5中心落料灰斗安装
将中心落料灰斗放至在基础中心孔内，调整其中心轴线与中柱中心轴线重合，其同心度偏差应小于5毫米。将灰斗与基础内壁的预埋板进行焊接。
4.4.6中柱底座安装
4。4.6.1.根据图（4)所示，进行砂墩布置。所选用垫铁规格：平垫铁4*，斜垫铁4B。砂墩制作混凝土配比为：525硅酸盐水泥:中砂：水=1：1:适量。将底座摆放到位,核实其横纵中心线位置,偏差应小于+0。5毫米；核实其与中柱中心的同轴度偏差,其偏差应小于1毫米将底座支腿位置调整好并与底座焊接，焊缝应进行必要的检验。
4。4。6.2焊接完成后将底座用地脚螺栓固定并开始调整其垂直度以及其上法兰面的水平度.底座的垂直度偏差应小于1mm/m,法兰面水平度偏差应小于0。2mm/m。图(5)为底座找正示意图。
4.4。7中柱安装
4。4.7。1首先安装下部回转支撑.
4。4。7。1。1根据预装配时的标记进行下部回转支撑的法兰与中柱底座的上法兰进行连接。（下部回转支承的型号为010.45。1800）
4.4.7。1。2检查下部回转支撑上法兰面的水平度,其水平度偏差应小于0.5mm/m。检查下部回转支撑中心轴线与中柱中心线的同轴度偏差,其偏差应小于5毫米。
4.4.7.1。3使用扭矩扳手紧固连接螺栓, 紧固力矩应为900Nm。
4。4.7。2安装上中柱
4.4.7。2.1根据预装配标记将上部中柱安装到中柱底座上。上部中柱下法兰与底座法兰的连接螺栓紧固要求见4.4。7.1.3的规定。
4.4。7。2。2上部中柱安装的精度要求如下表所示:
序号
检查项目
允许偏差
1
中柱上法兰的平面度偏差
小于0.5mm/m
2
中柱中心线与中柱底座中心线的同轴度偏差
小于2毫米
3
上部中柱的垂直度偏差
小于1mm/m，并小于5mm
4
上中柱顶部标高偏差
小于5毫米
表（3)
4.4。7.3安装环行梁
从上中柱顶部将支撑箱形梁的环型梁套入,根据预装配标记确定环型梁与下部回转支承的定位关系。环行梁与下部回转支撑间连接螺栓的紧固要求见4。4.7.1.3的规定.在螺栓紧固过程中应随时检测环型梁的垂直度;环型梁的垂直度偏差应小于1mm/m.
4。4。7。4对上下部位回转支撑的水平度、同心度进行复核，无误后进行中柱底座的二次灌浆。
4.4。7.5二次灌浆经过养生后应再次复核及调整中柱的安装精度。
4.4。7。6中柱最终调整完毕后，开始安装集电环支座。集电环支座的安装水平度偏差应为0。5mm/m，与中柱的同心度偏差应为0。5mm。
4。4。7。7根据预装配标记安装中间回转支承(带齿圈，型号021。40.1600）。回转支承上法兰面的水平度偏差应小于0。5mm/m，标高偏差小于2毫米,与中柱的同轴度偏差小于2毫米.
4。4。8端梁安装
4.4。8.1根据预装配标记将端梁的两部分组对成一体。
4。4。8。2将端梁临时固定在轨道上，测量两个主动车轮连线与轨道中心线的夹角，应为4.780，最大角度偏差应小于+20’。角度的测量如图(6）所示。
4.4。8。3检查车轮与轨道的接触情况,如果车轮有偏斜，其偏斜值应不得大于1.6mm，且应为车轮上部外偏。(检测方法将厂家提供的安装说明书）
4。4.8。4安装端梁上部与主梁连接的╥型支撑。其上下翼板均为现场焊接,安装时主梁与上翼板为螺栓连接，上下翼板与腹板应在端梁与主梁位置关系调整正确后再行焊接。主梁与端梁的垂直度偏差应小于1mm/m,端梁与主梁前后位置偏差应小于10毫米.
4。4。9主梁组对及安装
4.4。9。1根据定位标记及组对螺栓将主梁的两段在现场组对成一体。检查组对后主梁的总长、纵向直线度,并逐点测量上拱度,检测方法如图（7)所示,允许尺寸偏差要求如表（4).检查合格后开始焊接，焊缝应进行必要的检查。
序号
检查项目
允许偏差(或要求）
1
主梁总跨距
小于2mm
2
与端梁连接点中心线及与中柱铰接点间距偏差
小于2mm
3
主梁纵向直线度偏差（在总长度上）
小于2mm
4
主梁上拱度
大于1mm/m
表(4)
4。4。9.2将主梁与固定在中柱上的铰支座进行连接.
4。4。9。3将主梁与端梁进行连接.（连接要求已经在4。4。8.4中已经进行了说明)
4。4.9。4主梁安装完成后应将端梁在轨道上牵引一周，检测行走轮与轨道的接触情况。在各部位轨道与行走接触良好方可进行后续施工。
4。4。10刮板取料机安装
4。4。10。1头、尾部链轮安装:头、尾部链轮是分块制作的，在安装前应对链轮进行组对。头、尾部链轮安装允差如表(5）:
序号
检查项目
允许偏差
1
头尾轮水平度偏差
0.5mm/m
2
头尾轮纵向中心线偏差（总长方向）
≤2mm
3
头尾链轮标高偏差
≤2mm
4
│L1—L2│
≤1mm
表（5）
利用张紧装置对尾部链轮位置进行调整，尾轮的初始位置应在最大张紧行程的1/3部位.
4.4。10。2安装链条导轨及导向轮导轨道
根据图（9）所示安装轨道吊架，以及上下链条轨道以及导向轮轨道.
链条导轨以及导向轮轨道安装的精度要求如下:
序号
检查项目
允许偏差
1
导轨支架水平度偏差
0.5mm/m
2
导轨支架标高偏差
小于5毫米
3
链条导轨与头尾轮纵向中心线的平行度偏差
小于1毫米
4
导向轮轨道与拉链机纵向中心线的平行度偏差
小于1毫米
5
链条导轨间距偏差
小于1毫米
表（6）
4.4.10。3驱动装置安装
刮板取料机驱动采用了轴装式直交轴减速器,液压联轴节，在安装过程中应注意液力耦合器的保护.驱动装置安装允差如下：
序号
检查项目
允许偏差
1
电机及减速机底座标高偏差
-1-0mm
2
传动底座水平度偏差
0。2mm/m
3
液压联轴器同轴度偏差
径向跳动0。20mm
轴向跳动0。20mm
4
联轴器间隙偏差
小于1毫米
表（7）
锁紧盘连接件应注意清洗，不应有任何油污。
4。4。10.4链条及刮板装置安装
4。4。10。4.1链条组对过程中应注意检查每个链辊是否转动灵活;在地面完成组对后将链条安装在头尾链轮上,应保持下部链条一定张紧状态。
4。4。10。4。2从头轮部位开始安装刮板,刮板与链条连接的螺栓预紧力矩应达到840N.m；
4。4。10.4。3利用尾部张紧装置调整链条的张紧程度，以离开链轮的链条没有明显折曲为准。
4.4。11料耙装置安装
4.4.11。1料耙轨道及液压驱动底座安装:料耙轨道及液压驱动装置是安装在箱型主梁上的.其安装精度要求：轨道的水平度偏差小于0。5mm/m，两根轨道标高偏差小于1毫米，两根轨道直线度偏差应小于1毫米。
4.4.11。2料耙装置组对：根据图（9）所示进行料耙组对， 料耙组对要根据厂内预装配的标记进行，焊缝应进行必要的检验.
料耙行走轮的安装平面度偏差应小于1mm/m;料耙组对完成后应将料耙适当垫起,然后安装耙齿以及料耙仰俯的滑轮组；滑轮组与料耙中心主梁为铰接形式，滑轮组底座中心线与料耙中心主梁中心线偏差应小于5毫米.
4。4。11。3在主梁上安装料耙装置的仰俯塔架,并在料耙滑轮组与塔架滚筒之间安装绳索。利用手动卷盘调整料耙的初始仰角为340,此时钢丝绳在卷盘上缠绕一圈为宜；
4.4。11.4将料耙的仰俯角度分别调整到两种物料的自然休止角，用车辆慢慢沿平行主梁方向拖动料耙，检查料耙是在轨道上滑行状况。将料耙角度适当向小调整3-40再行检查料耙在轨道上的运行状况. 两种角度情况下料耙滚轮应与轨道接触良好，滑行自如。
4.4。11。5在主梁、料耙施工的所有焊接工序完成后将液压缸安装到液压缸支座上,并与料耙进行铰接。
4.4。12集电器安装
将集电器安装到集电器底座上用法兰连接，然后开始安装堆料机下转台底座。在焊接集电器的连接板前应先将集电器取下，再进行焊接。注意控制焊接变形,并保证连接板的水平度。
4。4.13堆料装置安装
4.4。13。1下转台安装:根据预装配标记将下转台安装在中柱上部回转支撑(带外齿圈)上，回转支撑和下转台之间的连接高强螺栓紧固力矩为900Nm。
4。4。13.2回转驱动装置安装：根据图212—1—6PW的要求安装回转驱动装置。根据预装配标记在下转台上安装回转驱动装置的传动轴，然后安装减速机支架、减速机以及电机.安装精度要求如下：
序号
检查项目
允许偏差
1
电机与减速机联轴器同轴度偏差
径向跳动0.10mm
轴向跳动0。10mm
2
电机与减速机联轴器间隙偏差
小于1mm
3
传动轴小齿轮与回转支撑外齿圈啮合精度

表（8）
4.4。13。3根据预装配标记将臂架进行组对,臂架梁之间的焊缝应作必要的检验。
4.4。13.4将堆料皮带的滚筒、托辊、驱动装置到臂架上,进行必要的找正,其安装精度应满足JCJ03-90中的具体规定.将尾部滚筒调节到张紧行程的1/3位置处，进行皮带的胶接。臂架的支撑轴承座根据预装配标记安装到臂架上.
4。4。13。5将堆料皮带整体吊装到下转台上，找正轴承座与回转中心的对称度，然后将轴承座固定.在堆料机前部用临时支撑垫起.
4。4。13.6在配重箱内添加配重块至配重总重量的90％.在添加配重的过程中应注意将臂架与地面做一个铆固防护装置,防止臂架随配重的增加而仰起。
4。4.13。7安装上转台支撑立柱，上转台、回转支承及回转支承顶部支座。立柱的位置根据预装配标记进行确定，安装精度要求如下表所示：
序号
检查项目
允许偏差
1
立柱安装的垂直度偏差
小于0。5mm/m
2
回转支承上法兰面的标高偏差
小于2毫米
3
回转支承上法兰面的水平度偏差
小于0.5mm/m
4
上部回转支承与中柱的同轴度偏差
小于2毫米
表（9）
4.4。13。8堆料臂变幅液压站及液压缸安装。
两个铰支点纵向中心线位置偏差应小于10毫米,支撑铰支座横向中心线与臂架的垂直度偏差在销轴总长范围内不得大于2毫米。
4。4。14液压管路以及润滑系统装配
堆取料机液压装置:料耙液压驱动系统、堆料皮带液压变幅装置;2套集中润滑装置:链条滴油润滑装置、回转轴承的集中润滑装置。
液压装置安装前应对无缝钢管进行清洗，根据管道的材质选择合适的清洗用酸碱溶液.
回转轴承集中润滑的紫铜管路可以采用润滑脂清洗。
4。4。15控制室安装
控制室应在设备安装的末期进行，采用整体吊装的方式。所有与电器室相关的焊接作业应作好接地。
5。安全文明措施
5。1所有吊装作业必须有专门起重人员进行指挥;
5.2设备地脚孔的二次灌浆应由专职人员进行;
5。3所有设备清洗工作必须在设备基础外进行，避免清洗用油及稀料污染设备基础.油及稀料应妥善保管，远离火源；
5。4施工过程中产生的垃圾应分类保管,有工地统一收集处理
5.5; 焊接线必须接地良好,严禁将设备作为焊接导体；
5.6设备在现场开箱后应立即将包装箱清理出施工区域，以便保证施工环境的整洁，避免火灾事故；
5.7高空作业必须采取合理的保护措施,避免高空坠落，同时严禁高空作业人员向下仍物品；
5。8尽量避免与网架结构安装的交叉施工；
5。9现场临时用电必须符合工地的相关规定；
5。10集电器安装板需要现场焊接,必须作好接地防护。
5。11液压缸应在所有焊接工序完成后再进行.
5。12现场焊接的结构件进行探伤时应作好防护警示.
5。13管道以及油箱清洗过程中产生的酸碱废液应进行中和稀释后再行处理。
5.14现场进行的结构件喷涂作业时要对机电设备采取必要的防护措施.