专项施工方案-隧道.doc

G205五里亭至桃林公路改建工程
TJ-01标（K21+609.209～K26+059）
隧道施工专项方案
编制人： 王政
2017年 03 月 18 日
审核人： 丁士国
2017年 03 月 19 日
审批人:
年 月 日
安徽省公路桥梁工程有限公司
G205五里亭至桃林段改建工程TJ—01标
隧道施工专项方案审批表
工程名称
G205五里亭至桃林公路改建工程
日期
2017.03.19
现报上下表中的技术管理文件,请予以审批。
类别
编制人
册数
页数
隧道施工专项方案
王政
１
69
申报简述:
G205五里亭至桃林公路改建工程TJ—01标项目经理部，拟于2017年4月1日进场施工，现各项准备工作完成，我项目部根据现场实际情况，结合设计图纸和施工规范要求，编制了本工程隧道施工专项方案，请予以审核和审批。
申报部门（公章）:G205五里亭至桃林公路改建工程TJ—01标项目经理部
申报人：丁士国 2017年 03 月 16 日
审核意见：
□有　　□无　　　附页
审核部门（公章）:
审核人： 年 月 日
审批意见:
审批结论：　　□同意　　　□修改后报　　　□重新编制
审批部门(公章）:
　　　审批人： 年 月 日
隧道施工专项方案报审表
工程名称：G205五里亭至桃林公路改建工程
编号：
致:G205五里亭至桃林公路改建工程监理办
我方已根据施工合同的有关规定完成了 隧道施工专项方案 的编制，请予以审查.
承包单位(章)：
项目经理:
日 期：
专业工程师审查意见：
专业监理工程师：
日 期:
总监理工程师审核意见
监理机构（章）：
总监理工程师：
日 期:

目 录
第一章 编制说明 1
1编制原则 1
2编制依据 2
3编制范围 3
第二章 工程概况 4
1工程简介 4
2主要工程量 7
第三章 施工方案及技术措施 8
1隧道总体施工方案 8
2Ⅳ级围岩段施工方法 9
4洞口及Ⅴ级围岩浅埋段施工方法 12
5洞身开挖钻爆设计 13
6初期支护施工方法 15
7隧道仰拱施工方法 19
8隧道防水与排水 21
9二次衬砌施工方法 27
10隧道水泥混凝土路面施工方法 36
11隧道沥青混凝土路面施工方法 39
12粘层 46
13现场监控量测 46
14隧道塌方的防治 49
第四章 质量管理体系及保证措施 53
1质量目标 53
2质量方针 53
3质量保证体系 53
4质量保证措施 54
第五章 安全生产管理体系及保证措施 57
1安全生产目标及方针 57
2安全保证措施 57
3危险源因素分析及预防控制措施 58
第六章 附图 67
第一章 编制说明
1编制原则
1.1安全第一的原则
施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是断层等不良地质地段的隧道施工安全等.在安全措施落实到位,确保万无一失的前提下组织施工。
1。2优质高效的原则
加强领导,强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术,确保创优规划和质量目标的实现.施工中强化标准化管理，控制成本,降低工程造价。
1.3方案优化的原则
科学组织，合理安排,优化施工方案是工程施工管理的行动指南,在施工组织设计编制中，对不同围岩级别的爆破掘进、不良地质条件的处理、二次模筑衬砌等关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。
1。4确保工期的原则
根据招标文件对本合同段的工期要求,编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术,合理安排工程进度,实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控,确保实现工期目标，满足业主要求。
1.5科学配置的原则
根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中
0

实行科学配置,选派有丰富施工经验的管理人员，上专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用,并做到专款专用.选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置.
1。6合理布局的原则
从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发,合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环境保护。工程完成后,及时平整场地，恢复植被.
2编制依据
（1） 施工图设计文件；
（2） 《公路路基施工技术规范》（JTG F10—2006)；
（3） 《公路隧道施工技术细则》（JTG/T F60—2009）;
（4） 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60—2009）；
（5） 《公路沥青路面施工技术规范》（JTG 40—2004);
（6） 《公路路基路面现场测试规程》(JTG E60—2008);
（7） 《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1—2004）；
（8） 《公路工程集料试验规程》（JTG E42—2005）；
（9） 《公路土工试验规程》(JTG E40—2007）；
（10） 《公路工程无机结合材料稳定材料试验规程》（JTG E51—2009）；
（11） 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30—2005）；
（12） 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011）;
（13） 相关法律、法规；
（14） 本企业编制的《质量手册》、《程序文件》、《安全操作规程》；
（15） 工程招标文件和施工合同;
（16） 各级部门颁发的与建筑施工有关的有效文件等；
（17） 根据施工现场实地考察情况和多年的施工经验，初步编制.
3编制范围
编制范围为“G205五里亭至桃林段改建工程”TJ—01合同段，贺溪隧道K25+561～K26+059.
第二章 工程概况
1工程简介
1.1地理位置及地形地貌
贺溪隧道位于安徽省黄山市休宁县境内,该隧道呈两边低中间高，地形起伏较大,其中海拔最高的为535米左右。地貌以中低山为主.沿线植被多以幼树、灌木、杂草为主，生长茂密。耕地以冲田为主，间有少量旱地.
1。2地层岩性
隧址区地层属扬子地层区江南地层分区,基岩岩性为青白口系井潭组凝灰岩，分部薄层第四系全新统残坡积粉质黏土和第四系全新统冲洪积粉土岩土工程特征如下:
粉土（1层）：灰褐色、青灰色，很湿、稍密，含少量角砾，土石等级为III类,土石类别为硬土,层厚4。5米，承载力容许值100kPa.
粉质黏土(2层）灰黄色、青灰色，可塑,含少量角砾,土石等级为III类,土石类别为硬土,层厚2.2米，承载力容许值200kPa。
强风化凝灰岩（3—1层）青灰色,凝灰质结构,层状构造，岩性较软,节理裂隙发育，岩芯呈块状、短柱状。强风化土石等级为IV级,土石类别为软石，层厚9.3～14米，承载力容许值600～800kPa。
中风化凝灰岩（3-2层)青灰色，凝灰质结构,层状构造，岩性较硬,节理裂隙发育，岩芯完整性较好,呈节长20～40厘米柱状、长柱状.岩石为坚硬石。岩石饱和单轴抗压强度为38.5MPa,该层的土石等级为VI级，土石类别为坚岩.层厚4。6~89。5米，承载力容许值1200~2000kPa。
1。3地质构造
隧址区所处大地构造位置为中国扬子板块下扬子台块南缘与江南陆缘隆起带的过渡部位。区内断裂构造发育。路线走廊带主要断裂按其走向可分为北东向断裂、北西向断裂及南北向断裂，部分北东向断裂与北西向形成“X”共轭关系。
1。4不良地质现象
地表与路线相较于K25+740处，与隧洞相交于K25+720处。该断层发育有硅化破碎带,石英脉，非活动断层。受该断层影响，隧道洞身处中风化岩体破碎，围岩稳定性差.断裂通过处往往是地下水富集带,也是地下水的排泄通道，隧道施工时易产生突水、涌水。
1.5水文概况
隧址区地下水主要为基岩裂隙水，水量受大气降水影响,呈季节性变化.
基岩裂隙水赋存于岩体构造节理裂隙中,接受大气降水补给，顺风花裂隙、构造裂隙等沿强、风化界面汇集、运动，在斜坡坡脚及冲沟沟口等局部地势相对较低处以下降泉的形式排泄出露，具进源补给,就近排泄特点，由于含水层受强风化层厚度制约，地下水富水性属贫～弱含水，故地下水流量很小.
1。6隧道工程地质评价
1。6。1隧道洞口稳定性评价
隧道进口穿越低山的东北坡。进洞口山坡地形陡，自然坡度约55°，洞口位于一梯田处，形较平缓，未见滑坡、坍塌等不良地质现象，自然边坡稳定.进洞口基底地层为强风化凝灰岩，承载力容许值600kPa,可作为洞门明挖基础持力层。
隧道出口穿越低山的西南坡，出口山坡地形较缓，自然坡度约36°,出洞段主要为残坡积粉质黏土和强风化凝灰岩,未见滑坡、坍塌等不良地质现象,自然边坡稳定。
1.6。2隧道洞身工程地质评价
（1） K25+561~K25+750（V级围岩189米）
围岩主要为残坡积粉质黏土、强、中风化凝灰岩及断层破碎带,粉质黏土工程性质差,强风化凝灰岩岩性较软，中风化岩岩性较硬，受断层影响,岩体破碎～极破碎,地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏,受大气降水补给，断层破碎带导水.隧道埋深浅，稳定性差，雨季施工可能出现淋雨状出水,断层破碎带可能出现涌水、突水.该段洞身围岩定为V级。
（2） K25+750～K25+930（IV级围岩180米)
围岩主要为中风化凝灰岩，岩性较硬,岩体较破碎.地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏,受大气降水补给。雨季施工可能出现淋雨状出水.该段洞身围岩定为IV级。
（3） K25+930～K26+059(V级围岩129米）
隧道穿越强、中风化凝灰，强风化岩性软，中风化岩性较硬，岩体破碎.地下水类型主要为基岩裂隙水,水量贫乏，受大气降水补给。隧道埋深浅，稳定性差，雨季施工可能出现淋雨状出水。该段洞身围岩定为V级。
2主要工程量
贺溪隧道起讫桩号K25+561~K26+059，全长498米。净宽10米，车行道净高5米，人行道净高2.5米。挖方约5。1万m³；φ108超前管棚0。22万米、φ42超前小导管1。55万米、φ25超前中控注浆锚杆0。98万米；初期支护工字钢约447。1吨、C25早强喷射混凝土0.3万m³;二次衬砌钢筋399.3吨、C30模注防水混凝土约0.8万m³。
第三章 施工方案及技术措施
1隧道总体施工方案
隧道暗洞均采用新奥法施工，洞口V级围岩采用超前管棚作为预支护，加固地层确保安全进洞，初期支护以锚网喷支护为主,辅以钢拱架。洞身V级围岩采用注浆小导管超前支护,初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架，该段模注混凝土及仰拱需及早施做.
隧道开挖采用CD法、分部开挖法和台阶法开挖。隧道V级围岩采用环形开挖留核心土法,上部留核心土支挡开挖工作面，有利于及时施做拱部初期支护以加强开挖工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护啊的保护下进行，Va型衬砌每循环开挖进尺＜0。75m，Vb型衬砌每循环开挖进尺＜1。0m，初期支护应紧跟开挖掌子面；隧道IV级围岩采用上下台阶法开挖施工,IVb型衬砌每循环开挖进尺＜2。0m,初期支护应紧跟开挖掌子面。为避免初期支护拱脚下沉，每榀拱架设置拱脚锁脚锚杆，长度与相应围岩级别匹配。
隧道在开挖时，V级围岩段采用机械开挖或预裂爆破，严禁大强度爆破。在施做初期支护时，根据洞室软弱围岩稳定时间较短的特点，必须及时施做初期支护等，锚杆需做拔拉试验,V级围岩抗拔力不小于50KN，IV级围岩抗拔力不小于70KN，并根据围岩监控测量的结果以观察拱顶下沉和拱脚收敛情况，若变形速率值突然增大,除加强初期支护外，必须立即封闭仰拱。所有围岩段系统锚杆均采用有压注浆锚杆，通过压力注浆使未胶结的围岩形成整体和一定厚度的承载圈以提高自身承载力,最终根据围岩监控测量结果,在初期支护趋于稳定的条件下，全断面模筑二次混凝土衬砌。
隧道初期支护由上而下，采用先拱后墙法施工，隧道二次衬砌施工，采取在施工边墙、拱顶前先施做仰拱。隧道的开挖、支护、衬砌及监控测量等,严格按照《公路隧道施工技术规范》、《公路隧道施工技术细则》要求执行，并参照《锚杆喷射混凝土支护技术规范》。
隧道施工开挖时应少扰动岩体，严格控制超、欠挖，钢筋网和钢支撑必须紧贴围岩面,支撑紧密，再加以混凝土预制块垫、“楔”紧，使初期支护及时可靠.二次衬砌采用混凝土输送车、输送泵和衬砌模板台车的机械化配套施工方案。
2Ⅳ级围岩段施工方法
（1）采用上下台阶法施工应符合下列规定:
A上台阶高度宜为2。5m,装渣机械紧跟开挖面。
B控制上台阶钢架下沉和变形,做好锁脚锚杆。
C岩体不稳定时应缩短进尺，先施工边墙支护，后开挖中间岩体;左右错开或拉中槽后再开挖边墙。
（2）施工方法
先开挖上半断面，待开挖至一定长度后，再开挖下半断面,上、下半断面同时并进.其施工步骤见图7-24。
（3）施工顺序说明
A上台阶开挖；B上台阶初期支护；C下台阶开挖；D下台阶初期支护;E全断面二次衬砌。
（4）施工要求
A台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎,需支护紧跟时，可适当延长台阶长度.
上下台阶法施工工序横断面及纵断面示意图
B 施工亦应先护后挖，宜采用超前锚杆辅助施工措施。开挖应尽量采用微震光面爆破技术。
C初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时,钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁,控制其下沉和变形。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70％后开挖。
D隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。
E台阶分界线不得超过起拱线，台阶长度不得小于隧道开挖宽度的1。5倍,下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度；应一次落底，并尽快封闭成环。
F台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱闭合，改善初期支护受力条件.
3Ⅴ级围岩段施工方法
(1)施工方法
先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分，施工步骤图如下
（2）施工顺序说明
开挖上部弧形导坑→初喷砼→安设超前小导管、网喷砼→安装上部弧形工字钢拱→复喷砼→分段开挖两拱脚→初期支护两拱脚→核心土开挖→挖中槽→跳间开挖马口→初期支护马口→完成仰拱砼→施做防水层→二次模筑衬砌。
(3）施工要求
A环形开挖预留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工,每循环开挖进尺控制在0。5~1m之间，核心土面积应不小于整个断面面积的50%。上部宜超前中部3～5m，中部超前下部3～5m，下部超前底部l0m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m左右,中部台阶高度也控制在4.5m左右，下部台阶控制在3。5m左右。
B 核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行.为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁,托梁与钢架连为一体，钢架底部应按要求设置锁脚锚杆,并与纵向槽钢焊接.
C 每一台阶开挖完成后,及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭,安装钢架和锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。
D 对土质的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢架竖撑以支撑拱顶和拱腰，核心土根据围岩量测结果适当滞后开挖。
4洞口及Ⅴ级围岩浅埋段施工方法
(1）CD法是在软弱围岩大跨度隧道中先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法.
(2）施工顺序说明
A先行导坑上部开挖；B先行导坑上部初期支护；C先行导坑中部开挖；D先行导坑中部初期支护；E先行导坑下部开挖;F先行导坑下部初期支护；G后行导坑上部开挖；H后行导坑上部初期支护；I后行导坑中部开挖；J后行导坑中部初期支护；K后行导坑下部开挖;L后行导坑下部初期支护；M仰拱超前浇筑;N全断面二次衬砌.
（3)施工要求
A上部导坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距(0。6～0。8m），下部导坑的开挖进尺可依据地质情况适当加大。
B中隔壁法或交叉中隔壁法施工时,初期支护完成后方可进行下一分部开挖，地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；左右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；当开挖形成全断面时,应及时完成全断面初期支护闭合。
C导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。
D拱顶下沉7d内增量在2mm以下,可以拆除中隔壁，中隔壁拆除应滞后于仰拱，一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。
5洞身开挖钻爆设计
设计原则：采用光面爆破和欲裂爆破技术,根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。
钻爆参数选择:通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照表；
光面爆破参数表
岩石种类
周边眼间距E（cm）
周边眼最小抵抗线W(cm）
相对距E/W
周边眼装药参数(kg/m）
硬岩
40～50
60～80
0。7~1.0
0。30～0。35
中硬岩
40～50
60~80
0.7~1.0
0.2～0.30
软岩
35～50
45～60
0.5~0。8
0。07～0。12
放样布眼：清理掌子面，利用全站仪测量画出开挖轮廓线,用红油漆标出主要炮眼位置（周边眼、掏槽眼、辅助眼、底眼），其误差不大于5cm,开挖台阶在15cm范围内，钻眼时，眼底应落在同一垂直面上；掏槽眼钻孔精度要高，误差在3cm之内,控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交；辅助眼均匀分布,为便于排水，孔眼可稍斜,最大不超过轮廓线10 cm.钻眼过程中经常检查炮眼方向，及时校正，不符合要求的予以废除.
装药：爆破用炸药选用乳化炸药，装药前，先用高压风吹扫，药串和起爆药卷按要求加工好,盘好脚线,分段号存放在箱内,按照钻爆设计的装药量和装药结构组织装药,确保炮孔装药作业按爆破设计有序地进行；装药作业分片、分组进行,并按规定捣实堵塞炮泥，堵塞长度不小于30 cm。
爆破：洞外采用毫秒延时导爆管联接,火雷管起爆。起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性，连接时，导爆管不能打结、拉细和破损漏气，各炮眼雷管段数与钻爆设计相同，引爆使用火雷管，雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10 cm以上处，网络接好后，由专人负责检查。爆破后即开通风机或自然通风排烟,一般30～60分钟，安排专职人员进行排险,排除作业面危石和其他隐患.隧道上台阶开挖后立即初喷一层混凝土封闭开挖面，之后进行上台阶喷锚支护，同时进行下台阶喷锚支护,将上步循环完成的上台阶的初期支护与下台阶的初期支护连接起来，形成完整的初期支护体系。
开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别和岩层走向,根据围岩实际情况，修改完善开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。
6初期支护施工方法
6。1钢筋网支护
钢筋进入工地后，由工地实验室取样实验,其种类、钢号、直径等应符合有关设计文件的规定.性能必须符合国家标准要求，并填写实验报告单.
钢筋加工：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、污迹、锈皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线偏差不能超过其全长的1%.钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5％以上.钢筋班负责按技术交底要求进行施作，钢筋的规格、型号、下料长度均应符合设计要求，技术主管及质检工程师负责检查验收，随时抽查并作好记录。
钢筋网安装:钢筋网的安装位置，其间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,均应符合设计图纸的规定.其允许偏差不得超过有关规定.钢筋安装完毕后,技术主管须按照设计图纸和施工规范的标准进行详细检查，钢筋检查合格后，必须经质检工程师和驻地监理检查确认后，方可进行下步工序施工.
钢筋网采用HPB300φ8钢筋，网格间距均为20cm，钢筋网喷射混凝土时,钢筋使用前进行清除锈蚀,钢筋网随受喷面的起伏铺设,受喷面的间隙不大于3cm，网片与锚杆采用焊接固定连接牢固,在喷射混凝土时不得晃动,钢筋网片保护层厚度不得小于2cm.钢筋网片安装搭接长度为1～2个网格，搭接长度为30d。
6.2喷射混凝土支护
（1）一般要求
喷射混凝土前,埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度,喷射作业区的气温不低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不低于+5℃。
（2)材料、设备
定期检查料堆中集料的含水率，为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，掺加速凝剂于混合料中，速凝效果要求初凝时间不大于5min,终凝时间不大于10min。外加剂对所用水泥的适应性和其他因素均在施工前通过试验室试验，并经监理工程师的认可。喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水,PH值不小于4、硫酸盐含量不超过1%的清水.喷射设备能连续均匀混料并喷射。空压机具有足够的气压和流率，施工中必须保持连续供水。
(3)喷射混凝土施工
喷射混凝土Va型衬砌采用24cmC25早强混凝土,Vb型衬砌采用22cmC25早强混凝土,IVb型衬砌采用18cmC25早强混凝土。水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥,坚硬耐久的中砂和碎石，混凝土中掺加粉状速凝剂，掺量为水泥用量的2~4％，施工中根据工艺要求的凝结时间，对所用水泥作不同掺量的凝结时间和强度试验,确定最佳掺量；其配合比由工地试验室选用工地合格材料试验，报监理工程师批准后使用.采用强制式拌合机拌合混凝土喷射料，混凝土运输车运至工作面，混凝土喷射机喷射混凝土.
A、喷射混凝土作业前的准备工作
对水泥、砂、石、速凝剂、水等原材料的质量进行检验。喷射机、混凝土搅拌机、运输车等均检修完好，进行试运转。管道及接头保持良好。 全面清理待喷射的基面，用喷水或喷气法清除所有松动岩石,使岩面保持一定湿度。
B、喷射混凝土作业要求
隧道开挖后立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。按照施工前试验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层.首次喷射混凝土厚度不小于50mm,喷射作业分段、分片依次进行,喷射顺序自下而上进行，每段长度不超过6 m。喷射混凝土作业需紧跟开挖面时,下次爆破距喷射混凝土作业完成时间间隔不得小于4h。喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除，喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.6~1。0m.新喷射的混凝土按规定洒水养护。
C、喷射混凝土施工
原材料及混凝土配合比严格按试验并经监理工程师批准的执行。水灰比以喷射混凝土时稠度控制在8～10cm（坍落度）为宜.风压在400～500KPa。
在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，适当调整喷射角度,使钢筋网背面混凝土达到密实。
喷混凝土时喷射角垂直受喷面或略有5～10°的倾斜,喷嘴距受喷面保持0。6~1。2m，喷射时先喷两侧,由下至上，后喷拱顶，以螺旋状沿横向往复移动，一圈压半圈，依次喷射,湿喷混凝土一次喷射厚度不小于10cm，两次喷射间隔时间为20min左右。喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除后再喷射混凝土。
喷混凝土终凝后要喷水养护，10天内须保持湿润，以防干裂，影响质量。为避免喷射混凝土回弹伤人，严格遵守喷头操作安全事项，不得将喷头对人。
6。3钢拱架支护
(1)钢拱架的加工
Va型衬砌钢拱架由I18工字钢组成,间距0。6m/榀。Vb型衬砌钢拱架由I16工字钢组成，间距0.8m/榀。段与段之间采用螺栓连接。钢拱架外轮廓尺寸=喷射混凝土外缘尺寸-4cm净保护层厚度。钢拱架在钢筋加工棚设置的1:1制作样台上，采用冷弯制作，钢拱架分段制作,每段长度根据设计尺寸及开挖方法确定，按单元拼焊后,运至现场安装.
①加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接(或搭接)长度满足设计要求,沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合,连接孔位准确。所有焊缝采用双面搭接电弧焊，焊缝高度不小于8mm。
②钢拱架加工后先试拼,检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。
③钢拱架各单元主筋 、加强筋连接焊接成型，单元间用螺栓连接.
④钢拱架由拱部、边墙、底部各单元钢构件拼装而成，单元间用螺栓连接孔眼中心间距公差不超过±0。5mm。
⑤钢拱架平放时平面翘曲应小于±2cm。倾斜不大于2度，钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
（2)钢拱架的安装
①定位测量
首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，钢拱架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。
②安装前的准备工作
运至现场的单元钢架分单元堆码,安设前进行断面尺寸检查,及时处理欠挖部分,保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于4cm的喷射砼,安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上。在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。
③钢架安设
钢架在初喷混凝土封面层后安装，分段安装，分段间用螺栓连接，分片连接后的钢架用钢筋纵向联接并调整间距和垂直度。钢架与封闭砼之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩间有较大间隙时用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体,两榀钢架间沿周边设纵向连接筋，环形间距为100cm，形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚杆,必要时安设水平工字钢，喷上砼，形成封闭环。
7隧道仰拱施工方法
为了保证施工进度，仰拱混凝土采用分段间隔作业方法，架设长12米的仰拱施工栈桥，一次施工6m。每个作业面仰拱栈桥设2套，同时将根据工程实际进度情况,对仰拱栈桥数量进行调整。仰拱及填充混凝土分两次浇筑完成。预埋管线及预埋件随同衬砌同步进行，每组衬砌中所埋设管件一次性埋设完毕.
（1）仰拱清碴
利用前方掌子面非出碴时段对仰拱施工段进行清碴。施工时采用人工配合挖掘机清碴，自卸车运碴。等前方掌子面开始出碴时架设长12米的仰拱施工栈桥，栈桥下的残碴由人工清除，做到仰拱施工与掌子面出碴运输同步进行.
灌注仰拱前，必须把基底的虚碴、杂物及淤泥清除干净,排除积水，并拦截前方来水，用水泵将前方来水排入后方积水坑内。
(2）钢筋加工与绑扎
仰拱清碴完成，经检查合格后绑扎钢筋，钢筋由预制场加工弯制，用汽车运到施工地段，人工进行绑扎。
（3）预埋管线及预埋件
预埋管线及预埋件均在衬砌开始前做好准备，并在衬砌过程中完成。中心排水沟、引水软管在仰拱混凝土填充前埋设，普利卡金属套管及射流风机预埋钢板、钢筋等洞中预埋件均在正洞衬砌前完成埋设工作。
（4）模板施工
仰拱铺底端头模板,按端头截面形状,采用定型拼装钢模。为便于平台下安装，模板分成4块，用螺栓连接,安装时通过背后支撑定位。预留侧沟的模板采用木模，以便于制作和支立.
(5）混凝土灌筑
混凝土由砼输送车运输，利用滑槽直接入仓。仰拱灌筑宜采用低塑性混凝土，由仰拱中心向两侧扩展至拱座。
拱座部位要预埋连接筋。仰拱采用插入式振捣器捣固密实。混凝土强度达到2。5Mpa以上方可拆除模，进入下一段施工。
（6)仰拱填充混凝土施工
仰拱填充混凝土施工前先对仰拱混凝土施工界面要凿毛冲洗、充分润湿，使新旧混凝土结合密贴。仰拱填充混凝土顶面高程要严格控制，以免影响整体道床厚度，同时要保持正确的纵向和横向坡度，表面平整.
8隧道防水与排水
隧道施工防、排水应与永久性防、排水设施相结合，以防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理的原则进行。出口顺坡施工时,沿洞内两侧排水沟顺坡排出.排往污水站沉淀处理后排入沟渠。施工中应对隧道的出水部位、水质、水量及变化规律等做好观测试验记录，并不断改进和完善防排水措施。防水层及止水带的施工应严格按设计要求进行.
8.1地表防排水
地表防排水主要采用截水天沟及洞顶排水沟来完成。在洞口边坡开挖范围外5m的位置设置截水天沟，使山顶冲积水顺截水天沟汇入路面排水沟，顺路面排水沟排走，同时在仰坡顶及洞门顶设置排水沟，使坡面水及洞顶水沿沟汇入路基水沟，顺路基水沟排走。另在仰坡面设置坡面防护，防止坡面冲刷水土流失。水沟施工方法同路基排水沟。
8。2洞内排水
设置双侧路面排水沟，以排运营清洗水、消防水及其它废水，并每隔100m设一检查并兼沉沙池，初期支护和二次衬砌间设1.2mmEVA防水板及350g/㎡无纺布,防水板搭接宽度不小于10cm.防水板采用无钉铺设,防水板基层表面营平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝、其平整度允许偏差为3mm,且每米范围内不多于一处,并应满足D/L≤1/6～1/10的要求。衬砌背后一般地段每隔一定距离环向设一道Ω弹簧排水管，Ⅴ级围岩按8m/道，Ⅳ级围岩按10m/道,并与纵向排水管连接；地下水集中出露点、地下水发育段适当加宽。隧道两侧壁设置Φ160mmPVC波纹管各一道，其纵坡与路线纵坡一致，并每隔20m设置Φ100mmPVC横向排水管将地下水汇集至路侧排水沟，路面水同时引入两侧排水边沟,与围岩水汇合排出洞外。路基横向每10米设置一道MF12塑料排水盲沟.横向排水管与纵向排水盲沟交叉部分，均采用配套三通连接。
8。2。1防水板施工
全隧道设双侧防排水,在隧道拱墙混凝土衬砌和初期支护之间安装Φ100mmΩ型弹簧排水管,再铺设350g/㎡土工布缓冲层和EVA防水板。
（1）材料质量
EVA防水板厚度应为1。2mm,耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。
（2）基面处理
初期支护表面应平顺,无空鼓、裂缝、松酥,并用喷混凝土对基面进行找平处理，表面平整度用2m靠尺检查，表面平整度满足验收标准要求.初期支护表面不平顺的处理措施如下：
①钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰抹平.
②有凸出的管道时,用砂浆抹平.
③锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。
④补喷砼使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过±5cm。
（3）防水板施工工艺流程图
(4）施工工艺说明
①防水板铺设应超前二次衬砌施工10～20m，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离.防水板铺设采用自制防水板铺设台架，人工现场安设。
②防排水施工前，测量放线,精确定出隧道中心，测量隧道断面，割掉外露的锚杆头和钢筋头,并凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，采用直尺检测其平整度要达到边墙：D/L=1/6，拱部:D/L=1/8(L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D:喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度)。否则需利用作业平台进行基面处理。检查合格后先安装环纵向软式透水管,后进行防水板施工。
③防水板应采用从下向上的顺序铺设，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。松紧应适度并留有余量，铺设前进行精确放样，在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。进行试铺后确定防水板一环的尺寸,尽量减少接头。
④防水板铺设应采用无钉铺设工艺，用带热塑性圆垫圈的射钉将土工布平整顺直地固定在基层上,土工布搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈。
⑤环向铺设时,两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密,不得焊焦焊穿。
⑥分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
⑦绑扎或焊接钢筋时，设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板.混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板,以防防水板受到损伤.
(5）防水板铺设质量检查
①防水板质量检查应按施工指南及验收标准要求进行。
②所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明.并详细记录安放部位，做到可追溯性。
③防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有响应资质的机构对防水材料进行检测。
④防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0。25MPa时停止充气，保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
⑤施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。
8。2。2止水带安装
（1）背贴式止水带环向铺设，与防水板不透水焊接，满足分仓止水要求；
(2）中埋式橡胶止水带安装时，钢筋卡与定位钢筋配合使用,定位钢筋沿隧道环向间距0。5m设置一道,将止水带固定在挡头板上，避免砼浇注时触动.中埋式钢边止水带安装采用机械对接接头,首先将钢边橡胶止水带的两端接头用U型箍件在其两侧分别对接，用铆钉将U型箍件与钢边止水带两侧钢板铆钉牢固,然后用丁基橡胶腻子片将钉在一起的接头部分缠绕紧密,最后用天然橡胶片包裹严实。
(3）施工缝防水
根据设计，隧道二次衬砌施工缝中部安放中埋式橡胶止水带.施工缝挡头板待混凝土达到2。5Mpa后拆除，然后将已经预埋的橡胶止水带清理整好,其他部位用人工将混凝土凿毛修整。
衬砌台车就位后、混凝土灌注前在下一道施工缝处人工安设中埋式橡胶止水带。先沿结构厚度的中心线将止水带的预埋部分埋入结构中,圆环中心对准施工缝中心。利用φ10钢筋弯制成定位卡，将止水带外露部分固定于挡头模板上，为确保混凝土灌筑中止水带不发生移动，定位卡穿出挡头模板外的部分用两根φ10圆钢连成一体。混凝土施工时,安排专人通过台车灌筑窗口对挡头混凝土灌筑及止水带定位进行全过程监视，确保挡头部位混凝土将止水带居中埋设，并通过窗口捣固混凝土达到密实。混凝土灌筑完成到拆模强度后，拆下挡头模板。调直外伸钢筋，将止水带贴安于挡头模板的1/2部位放平于φ10的预留钢筋上,并将上挂于挡头模板的钢筋下压在尚未埋设的止水带上，并与下部钢筋绑扎连接.
施工缝处混凝土浇筑时，要加强振捣施工缝处混凝土，但不得