桥梁、涵洞施工组织设计..doc

桥涵和涵洞工程
桥梁施工方案
采用钻孔桩基础，根据地质条件可分别采用回旋钻或冲击钻钻孔，钢筋笼现场绑扎,汽车吊吊沉钢筋笼.柱式墩模板采用整体式钢模，一次浇筑成型；肋板式台、薄壁墩等的模板采用大块钢模板，龙骨采用型钢加劲，并采用对拉螺栓固定，外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性。台帽及盖梁的模板采用定型钢模板,钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎,混凝土统一由拌合站拌制，砼运输车运输.现浇箱梁混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至现场，砼泵送入模。预制梁板由预制场统一预制、统一安装，预制箱梁、T梁采用用架桥机进行架设,预制空心板采用汽车起重机架设。特大桥现浇连续钢构采用挂蓝悬浇施工.
涵洞工程基坑采用人工配合挖掘机开挖，混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至现场.墙身模板采用定型大块钢模板，钢筋集中加工,现场绑扎成型。混凝土浇筑采用汽车吊配吊斗入模,机械振捣密实。
施工方法
1、钻孔桩施工
对于河流中的桩基础一般采用围堰筑岛的方案施工。。
桩基础施工技术要点如下:
⑴、埋设护筒
护筒用厚5mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200—400mm。护筒的埋设深度不小于1。5m～2。0m,并高出施工地面0.3m,埋设准确、稳定.
⑵、钻机定位
钻机中心对准桩中心，钻机定位后,底座必须平整、稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。
⑶、泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁。针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆,并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运,以保护环境.
⑷、钻孔
钻孔开始时，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1。0m后，按正常速度钻进。
⑸、清碴
清碴采用泥浆循环的方式进行。
⑹、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量符合质量要求和设计要求,为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件，当钻孔达到设计深度后即停止钻进,此时提起钻头,边清碴边补充泥浆。灌注砼前,孔底沉淀厚度符合图纸要求.
⑺、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼采用吊车进行。钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎,焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接,逐段焊接逐段下放。
⑻、导管安装
导管用Ф250mm的钢管，壁厚5mm,每节长3.0～5。0m，配1～2节长1。0~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水.
⑼、第二次清孔
安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。复测沉碴厚度在规范要求范围以内,立即浇筑水下砼.
⑽、灌注水下砼
砼在拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，浇筑用汽车起重机安拆导管，提升料斗。首批砼数量要经过计算，开导管用砼隔水栓。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深4~6m。浇筑完成时桩顶混凝土设计高程比设计高程高出0。5-1m.
⑾、检测
钻孔桩内混凝土达到一定强度后破桩头，采用声测方法进行检验，发现问题根据情况做出妥善处理。
2、承台、系梁施工
对于水中承台一般采用围堰筑岛的方案施工
钢套箱施工工艺如下：
（1)、钢套箱制作
钢套箱委托专业制作厂家设计制作，制作完成后于现场交货。
（2）、整体吊装下沉
先在栈桥上搭设拼装平台，拼装完并将顶部部分支撑安装好后，采用2台50t的吊机起吊就位。
（3)、堵漏封底和抽水堵漏
在钢套箱顶面布置和安装导管和漏斗，采用与灌注钻孔桩水下砼相同的工艺浇注水下C40封底砼。
(4）、抽水堵漏
封底砼强度达到设计强度(试件试压)时,用水泵抽水,对个别板缝渗水可在套箱内用棉絮塞填堵漏。
（5）、钢套箱拆除
墩身完成后，进行钢套箱拆除。先将钢套箱四周砂砾开挖出来,再由潜水员拆除拼接缝处连接螺栓，用起重机取出钢模，逐边逐边取出。
承台、系梁施工工艺如下：
⑴、基础开挖
先初步放样,划出系梁和承台边界,用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底.对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。
⑵、测量放样
下部承台、系梁开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩,控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好顶面标高。
⑶、钢筋下料成型及绑扎
钢筋在钢筋加工场地集中下料成型,编号堆放,运输至作业现场，进行绑扎。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
⑷、支立模板
承台和系梁模板均采用大块钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
⑸、浇注砼
钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼.砼采取集中拌合,砼运输车运输。拌合中严格控制材料计量,并对拌合出的砼进行坍落度测定。
承台、系梁砼均采用吊车配吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度.砼浇注要连续进行,中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面,应按要求修整、抹平。
⑹ 养生
砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
3、墩台身施工
⑴、模板工程
①模板的选择
墩柱模板采用整体式定型钢模,模板委托专业厂家制作。薄壁墩、肋板式桥台等模板选购大块定型钢模。
②模板及脚手架安装
圆柱施工时根据柱高选择模板在现场拼装,拼装成节后由吊车吊起安装，通过风缆固定.为防止露浆，模板接缝处夹胶条或海绵条止浆.
脚手架的立面、平面均应安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。
薄壁墩、肋板式桥台模板采用大块钢模板，由吊车吊起安装，龙骨采用型钢加劲，并采用对拉螺栓固定,外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性。
⑵、钢筋工程
钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工车间内加工。
钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时采用电弧焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋安装可采用全部配筋点焊成型后吊装就位或直接在墩台上绑扎,在不同高度处绑扎适量的垫块保证保护层厚度。
⑶、墩台身砼浇筑
①砼的拌和及运输
混凝土由混凝土拌和站集中拌和,运输采用混凝土输送车。
②浇筑混凝土
墩台身混凝土采用吊车配吊斗入模。
砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内,高于2m使用串筒缓冲。
③砼振捣
浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层砼5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
④拆模养生
在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，砼浇筑完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，派专人负责此项工作。混凝土强度达到要求后拆模，拆模后用塑料薄膜包裹后继续洒水养生。
4、盖梁施工
桥墩盖梁模板的支撑采用墩柱预留孔洞法,在两柱上预留Ф100mm孔洞,施工盖梁时孔内穿入圆钢，圆钢上横40工字钢，工字钢上横15×10方木.盖梁模板采用定型钢模，底模平铺于方木上，侧模用对拉螺杆及钢管架连结固定.
盖梁钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎。
混凝土统一由拌和站拌制，混凝土运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。盖梁浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层前后浇筑距离应不小于1。5m，每层浇筑厚度为40cm,浇筑时采用插入式振捣器振捣.
盖梁浇筑完成后，当强度达到2。5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7～14日,盖梁支架、底模待混凝土强度达到设计强度70％时拆除。
5、预制箱梁、T梁施工
预制箱梁、预制T梁施工工艺类似,下面以预制箱梁施工方法说明。
1、制作台座
台座采用C25混凝土现浇，边缘镶角钢,上铺4mm厚钢板.
2、模板制作安装拆
⑴、箱梁模板设计方案
箱粱外模采取分段整体装拆式，以5m长为一个整体，内模采取“分片装拆式",在场外5m拼成一个整体，整体吊装就位.箱梁模板主要有外模、内模两种，外模、内模面板均采用厚4mm的钢板.为有效抵抗箱梁腹板的侧压力及施工方便，外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。内模为施工方便,一个断面由7节组成,每节之间用U形卡连接,同时每节模板加工成上窄下宽的八字形,利于拆模。
⑵、模板加工制作
每套模板加工完毕后，应按整片梁在空地进行试拼装,对不合适之处进行及时修理、校正，然后编号,确保模板支立时不混淆，模板与混凝土接触面刷脱模剂；其余面刷防锈漆.
⑶、模板装拆
箱梁内、外模按标准段5m长设计，整体运输、吊装，按号就位。为防止模板间露浆，外模板与台座之间用海绵条止浆，模板之间用胶条止浆。外模通过龙门吊使模板初步到位，与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧.通过外侧可调钢支腿的升降微调模板的垂直度、水平度及高度位置，模板骨架上口用2根槽钢组合成方钢作为水平拉杆，可达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板不容易移位的作用。
箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后即可安装,内模在台座外先5m安装成一个整体，用龙门吊运到相应位置，内模下口搁置在混凝土垫块上,内外模之间用钢筋固定保证箱梁腹板厚度。箱梁内底模采用人力安装，待箱梁底板混凝土浇注结束后即用底模盖上,使用可调钢支腿升降,底脚支设在盖模上，从而可防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模的上浮。
模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。箱梁外模拆除时,先松动并拆除上部方钢拉杆，再下降可调钢支褪以及松动泥凝土台座拉杆螺栓，利用模板与骨架的自身重量脱离顶板及腹板混凝上，然后卸除混凝土台座拉杆螺栓，利用龙门吊进行模板的起吊和倒运。箱梁内模拆除时分节卸除内模板人力搬出。模板拆除后将模板水泥浆清理干净，涂好脱模剂待用。
3、钢筋加工
钢筋绑扎分两步,第一步在钢筋加工台座上将底板、腹板筋先行绑扎,用龙门吊运至台座上进行拼接，第二步在模板安装后绑扎顶板筋。钢筋绑扎原则是非预应力筋应避让预应力筋位置；细钢筋应避让粗钢筋。
在绑扎腹板钢筋筋的同时,应将预应力波纹管固定.在固定波纹管前，在箱梁侧模上弹线以确定波纹管位置,弹线时以波纹管底部外径为基线，弹线位置应根据设计的预应力钢筋曲线布置图确定。待箱梁钢筋骨架就位，再把波纹管支架焊接在箍筋上.支架间距不大于60cm，在完成支架钢筋制作后，即可铺设波纹管，波纹管安放顺序为由下往上。波纹管长度方向应平宜、圆滑，位置应准确，接头应平顺严密,不阻塞不漏浆。波纹管在安装过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂，同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。
4、混凝土工程
对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度（垫块)及模板进行检查并经批准后,才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中杂物。
⑴、浇筑
箱梁混凝土在预制场砼拌和站集中搅拌,龙门吊吊斗运输入模。混凝土浇捣先从底板浇起，待内底模盖上后，再分层浇捣腹板混凝土,每层控制在25cm内，逐步对称地向前推移。混凝土布料不宜过于集中，以免将波纹管压跨.箱梁顶板以下混凝土用附着式振捣器振捣为主，人工配合插入振动棒为辅。混凝土振捣时,振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道，破坏预应力筋状态.
⑵、养护
箱梁养护采用覆盖洒水养护，覆盖使用麻袋或塑料布，指定专人负责洒水.
5、预应力施工
钢绞线采用人工穿束。待混凝上强度达到设计标号的90％后开始张拉正弯矩预应力筋，采用两端对称张拉。预应力张拉以张拉应力和伸长值进行双控，以钢束伸长量进行校核.张拉程序为0→初应力→δ（持荷2min锚固），初应力为张拉力的15％。若实际伸长值和计算值之差超过±6％时,应停止张拉，分析检查出原因并处理完后方可继续张拉。
6、孔道灌浆及端部封裹
在预应力筋张拉后的24h内，检查钢铰线和锚具无异常现象即进行孔道压浆，压浆前用清水冲洗孔道，如有积水用空压机排除。从一端压浆后，直到所有泌水孔冒出浓浆后,停止压浆，1h后二次压浆以提高密实度。压浆结束后，锚端外露钢铰线用砂轮切割机切断,但应保留50mm，用细石混凝土封裹锚端并及时养护。
7、移梁、存梁
在梁体上标记生产日期、桥名、孔号、板号、左右幅桥等，龙门吊两端同时起吊，移至存梁场存梁，堆积层数不超过3层.
8、箱梁架设
⑴、施工准备工作
为控制箱粱的横向和纵向位置，在盖梁上进行标高、轴线测量，弹上十字线，安装临时支座。
检查粱的编号与平面图上编号是否一致,梁上的其他预埋件等数量、规格质量是否与设计相符.梁的两端弹出梁的中心线和梁的支承中心线。
检查架梁设备,确保龙门吊、架桥机等大型专用设备性能完好，加油、更换已磨损的零配件，所有用具、滑轮、运梁车等都经过检查合格，横移和纵向运输的重型轨道铺设合格.
⑵、箱粱起吊运输
箱梁吊装采用钢丝绳捆绑式两点吊，吊点位于箱梁端头1m处,在预制箱梁的混凝土台座上预留槽口，槽口内穿钢丝绳。箱梁张拉时由于起拱，槽口上盖板在吊装穿钢丝绳时可抽取。运输使用专用运梁轨道平车。
⑶、箱梁安装
箱梁由架桥机架设。运梁台车在电机的驱动下，沿运梁轨道将箱梁送至架桥机导梁下面待喂梁，用架桥机导梁上的2台起重机，将构件吊运到安装的跨间，架桥机导梁在2台电机驱动下横移到安装位置，构件就位到支撑面上,一孔梁架完后,运梁轨道向前铺设，架桥机向前行走，安装横移轨道继续安装箱梁。
6、预应力现浇连续箱梁施工
1、支架设计
⑴、支架地基处理:支架地基应尽量保持平整，并有一定横坡，以利于排水。
⑵、支撑架架体基本要求：地基要求沉降量小;支架刚度大，各跨间的刚度基本一致、变形小，地基与支架的累计变形不得大于1/400的要求.
⑶、在搭设支架时,支架的压缩变形与地基沉降变形之和不得大于1/400跨径。
⑷、箱梁支架搭设基本要求：支架横桥向间距为1m，但在梁肋处应加密，支架顺桥向的间距为1m,在墩身附近也要加密，支架的层间距（步距）为1m。
⑸、支架搭设注意事项：搭设支架时,立柱应在纵横两个方向上采用不同长度的立柱构件呈梅花形布置，使接头不集中在同一高度上。
⑹、当支架搭设至三层后应对支架单元(每跨）分别进行操平，将水平杆全部调平,并对所有立柱底座进行调平顶紧，不得有松动现象，保证上部荷载能传递到地基。
⑺、在同一支架单元范围，应注意确定合理的起步高度，避免将可调支座调到极限高度.接点连接应平顺，紧密、牢固。立柱垂直度控制在0.5%且不大于50mm。
2、预压及预拱度设置
通过预压观测支架在设计恒载作用下支架、地基等的弹性与非弹性变形情况，消除非弹性变形，依据观测的弹性变形情况设置预拱度。预压在底模、侧模安装完成后使用砂袋预压。
3、箱梁钢筋加工
钢筋在现场钢筋棚加工制作,然后人工就位绑扎成型，并按设计与施工规范，保证钢筋骨架安装准确,钢筋接头方式为：直径d ≥25mm者采用机械连接，其余采用绑扎接头，接头位置合理布置在施工规范要求以内；砼浇筑前将波纹管安装牢固、准确，接头密合、弯曲圆顺、位置准确，锚垫板平面与孔道轴线垂直；波纹管采用焊接“#”字钢筋架定位，位置应准确，固定可靠，其接头部位应保证不漏浆,防止砼砂浆流入管内。
4、模板施工
箱梁模板系统主要由底模、侧模和芯模构成。梁体外模采用大块钢模或1.5cm厚竹胶板面贴塑料板；芯模采用钢木组合模板;模板支撑采用φ48mm钢管及配套扣件。模板表面贴硬塑料板并涂刷脱模剂，脱模剂采用石蜡加清机油制作，保证箱梁尺寸准确，外表平整光洁美观，箱梁底板应考虑按规范要求设预拱度，纵向预拱度做成二次抛物线。施工人孔留设在梁跨五分之一处。
5、支座安装
支座安装前应全面检查，看零件有无丢失、损坏。将上支座板与地脚螺栓按设计要求放好，再浇灌上部混凝土.下支座板与墩台的连结预留地脚螺栓孔，孔的尺寸应大于或等于三倍地脚螺栓的直径,深度稍大于地脚螺栓的长度。孔中灌注环氧树脂砂浆。支架落架完毕后,及时拆除上下连接螺栓。
6、砼浇筑
砼施工前对标高、尺寸、支架、模板、钢筋等检查完毕，做好砼浇注前的准备工作，砼为采用拌合机拌合，泵送入模浇筑,机械振捣，构件竖向分两次浇筑,施工缝留设在顶板下，第一次浇注底板和侧板,第二次浇筑顶板砼。当第一次混凝土（即梁体底板和腹板混凝土）并达到一定强度后再次清理施工缝，安装箱梁顶板钢筋.经自检和监理工程师检验合格后方可浇注第二次混凝土（即梁体顶板混凝土）.浇筑完成的砼初凝后，浇水养护，使砼表面处于湿润状态，养护期不少于7~14d。
7、预应力张拉
连续箱梁纵、横向设置有预应力束，张拉前必须将所有张拉设备配套编号进行检校，检校合格后方能进行预应力张拉,张拉时必须按检校时编号配套使用，如换千斤顶或油泵，压力表，必须重新检校后使用.作好检校记录,当箱梁砼强度达到设计强度90％,按设计顺序张拉预应力钢绞束.钢绞线张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量做为校验，并作好张拉记录.理论伸长值与实际伸长值的偏差，不得超过规范规定6％，否则，应停止张拉,查明原因并采取措施后再继续张拉.在张拉预应力钢绞线时,按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉.
张拉步骤:0→初应力0。15σcon→1.0σcon（持荷2分钟）→锚固。
8、真空灌浆
张拉完成后，切除外露钢绞线，清水冲洗，高压风吹干,然后采用保护罩或无收缩水泥砂浆封锚。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通.确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球伐和接头，并进行检查。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空,使真空度达到-0。08~-0.1Mpa并保持稳定.启动灌浆泵，当浆体达到要求稠度时,开始灌浆.灌浆过程中，真空泵保持继续工作。待真空端的透明波纹管中有浆体通过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽空端的所用阀门。灌浆泵继续工作，在≤0。7Mpa下,持续1～2分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门,完成灌浆.拆除外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球伐,应在灌浆后5小时拆除并进行清理。
9、支架拆除
待所有预应力钢绞线张拉完毕，混凝土强度达到95%以上后，拆除支架.其拆除顺序应从跨中部向两支座方向对称拆卸.拆卸后的支架构件及其他材料应及时运送到存放点，堆码整齐。存放的支架构件要遮盖密实，防止日晒雨淋.
涵洞施工
⑴、盖板涵、盖板通道施工
①施工放样
施工前组织测量放样，放样轴线、高程,准确放出基础位置，对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系,必要时进行变更设计。
②基础施工
基坑开挖:基坑开挖放坡1:0。5，采用挖掘机械开挖,人工配合.当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验.
地基处理：地基承载力不满足设计强度时，按设计要求对基底进行处理.
基础砼施工：混凝土基础施工时采用标准组合钢模板.安装模板前,复核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场.
片石砼基础施工:在浇筑完一层30cm厚的混凝土后,码放片石，片石一半插入砼中，一半外露,以便与上层砼连接，片石混凝土中片石数量应满足设计和规范要求,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。片石离开模板距离应在150mm以上.
③台身施工
混凝土统一由拌和站拌制，混凝土运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内.墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层前后浇筑距离应不小于1。5m，每层浇筑厚度为30cm,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内,高于2m使用串筒缓冲。浇筑时采用插入式振捣器振捣.
砼浇筑完成后，当强度达到2。5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋,洒水养护7～14日。
④盖板施工
钢筋混凝土盖板在预制场集中预制,安装时采用汽车运输，汽车吊吊装就位.
⑤附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口八字墙，隔水墙，铺砌浆砌片石等.
⑵、圆管涵施工
①施工放样
同盖板涵施工。
②基础施工
基坑开挖：同盖板涵施工。
地基处理：基坑开挖完成后，如果地基承载力不能满足设计要求，则需要对地基进行处理.地基处理完成并检验合格后，施工下道工序。
砂砾垫层：施工砂砾垫层时，垫层要分层进行施工,采用人工摊铺,小型振动夯夯实。检验合格后，施工基础砼.
基础砼施工：混凝土基础施工时采用标准组合钢模板,安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线,安装模板.混凝土拌和站集中拌和,混凝土输送车运至现场。
基础砼分两次进行浇筑，先浇筑管底以下基础部分，预留管壁厚度及安装管节座浆混凝土2～3cm,待安装管节后再浇筑管底以上部分.
③管节安装
管节安装采用汽车吊吊装,人工配合安装。管节在对头拼接时，填塞缝隙的沥青麻絮，上半圈从外往里填塞，下半圈从里向外填塞，填塞完成后,在内圈拼接处涂抹两层热沥青。
④附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口八字墙,砌筑隔水墙，铺砌浆砌片石等。
⑶、箱涵施工
①施工放样
施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置。
②基础施工
基坑开挖放坡1:0。5，采用挖掘机械开挖，人工配合.当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验.
当涵底地基承载力不满足设计要求时，要严格按软基处理要求进行施工。
基础砂砾垫层用人工摊铺,小型振动夯夯实,每层厚度不大于15cm。混凝土基础施工时采用标准组合钢模板，安装模板前，复核基底标高和中线,放出基础边线，安装模板.混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场。
③主体施工
基础施工完毕经检验合格后，复核基础标高和中线,放出箱涵边线，安装模板.箱涵采用就地浇注工艺，全箱分为二阶段浇注。第一阶段浇至底板内壁以上30cm，待底板混凝土达到70％以上强度后再浇第二阶段即墙身和顶板，并且翼墙砼与涵身砼同时浇筑。在进行第二阶段浇注时，混凝土由砼运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式,上层与下层前后浇筑距离应不小于1。5m，每层浇筑厚度为30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内，高于2m使用串筒缓冲。浇筑时采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完成后，当强度达到2。5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7—14日。
④附属工程施工
主体工程完成后，施工洞口、翼墙等附属工程的施工。