旋挖施工技术交底记录表.doc

82技术交底记录表
旋挖钻施工技术交底记录表
版/次:E/0 编号：
工 程 名 称

施工部位/工序
桩基
交 底 人

交 底 日 期
年 月 日
被交底人员
签 字 确 认

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1、施工准备
开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用挖机、推土机平整。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米,地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。
2、工艺流程
现场调查→测量放线及埋设桩位→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→桩成品检测、验收。
3、施工方法及要点
⑴、测量放样
测量班将桩位放样,确定好后，埋设护桩,并对现场施工人员进行交底.制作时，钢护筒的内径比桩径大200 —400mm（拟定采用Φ1.8m钢护筒)。
⑵、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.3m。
①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核，旋挖钻
机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径40cm，挖孔深度为护筒长度.
③、在孔内回填30—50cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实.
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④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内,用线绳连接护筒顶部，吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后，吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度.
⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度.
⑶、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置，定位.将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心.通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业,钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，
确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,
每次控制在70—90cm。
⑤、成孔、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。
测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深.以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
检测标准：孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1。5m的桩,≤300mm；
桩位误差不大于50mm.
⑥、清孔：
1)、孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后,必须在原深处进行空
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转清土（10转/分钟)，然后停止转动，提起钻杆。
2)、注意在空转清土时不得加深钻进，提钻时不得回转钻杆。
3）、清孔后，用测绳检测孔深.
⑷、钢筋笼加工应符合下列规定：
①钢筋笼加工采用搭接焊.双面焊接，焊接长度不小于5d;当无条件时可采用单面焊,焊接长度应不小于10d.接头须按规定相互错开。钢筋焊接时,搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上.
②钢筋笼事先分节预制,每节长9～12m.现场在孔口起吊接长下放，分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.8～1。0m时,暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼后再继续下放。
③钢筋笼堆放和搬运时必须保持顺直，防止扭转、弯曲变形。钢筋笼的起吊采用三点吊，第一吊点设在骨架底部,第二吊点设在骨架上三分之一处，第三吊点在骨架上部。待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内.钢筋笼按设计要求设置定位器。加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收,并经监理检验合格后，方可下入孔内.
④钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐下放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放,必须查明原因，酌情处理后继续下放。
⑤孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，各主筋位置对正，且上、下节笼体保持竖直状态，焊接时采取两边对称施焊,单面焊缝长度≥10d。焊接完毕后要补足焊接部位的箍筋，并经验收合格后方可下放,进行下一节钢筋笼的焊接。
⑥钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求:平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm.待全部钢筋笼下完经验收合格后,将其吊筋与孔口板进行固定,保证钢筋笼定位正确,避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
⑦钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm;骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0。5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
⑧按要求安装声测管，声测管共三根,于钢筋笼内侧等距分布，与钢筋笼一
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起吊放。声测管要求全封闭,管内无异物,钢筋笼吊放过程中将管内灌满清水。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用焊接），连接处应光滑过渡,管口高出设计桩顶30cm,每个声测管高度保持一致。
⑸、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200—300mm，螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水,用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭,将气泵气管与导管进气管连接，加压至0。6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1。3倍,按40米水深压力进行试压，试压压力为0。6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼，符合长度要求后,对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4。0m）。
④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
⑻、灌注混凝土
①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180—220mm之间，温度应在5℃度以上。
②、混凝土由罐车运至现场后,采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1。0m)和填充导管底部的需要。
③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
④、灌注中,每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深.导管埋深一般控制在4～6m之间。
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⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量,以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀,不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除,凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后，拔出护筒。
⑼、控制要点：
①、灌注开始后,应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
②、开始灌注时,砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0。2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上,恢复0。5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
4、注意事项
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进.
②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③、因故停钻时，严禁钻头留在孔内,提钻后孔口加盖防护。
④、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长.
⑤、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
⑥、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80—90cm/次旋挖,在砂土层中，钻机的进尺控制在40—50cm/次旋挖。
⑦、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
审 核 人

日 期
年 月 日