抹灰工程常见问题出现原因及分析.doc

1． 条抹灰工程常见问题出现原因及分析
抹灰工程
1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。
　　原因分析
(1）基层处理不当。
（2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足.
（3）砂浆品种不当。
　　防治措施:
（1）不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。
（2）门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。
(3）门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平.缝隙过大时应多次分层嵌缝。
（4）加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右,再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。
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2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。
　　原因分析
（1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透.
（2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。
(3）砂浆和易性、保水性差,硬化后粘结强度差。
(4）各层抹灰层配比相差太大。
(5)没有分层抹灰。
　　防治措施：
（1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整,凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。
(2）基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10％107胶先薄薄刷一层。
(3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1:3水泥砂浆浇水堵严抹平。
(4）基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净.
（5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂.
（6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。
(7）水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。
（8）基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。
（9）分层抹灰。
（10）不同基层材料交接处铺钉钢丝网。
3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。
　　原因分析
（1）内墙抹灰常用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。
（2）抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。
(3）为了赶工，当天打底，当天抹找平层.
（4)压光面层时间掌握不准.
（5）没有分层.
　　防治措施：
（1）水泥砂浆抹灰各层必须是相同的砂浆或是水泥用量偏大的混合砂浆。
（2）铲除底层石灰砂浆层时,应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。
(3）底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。
（4）抹面未收水前不准用抹子搓压；砂浆已硬化时不允许再用抹子用力搓抹，而采取再 薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕.
（5）分层抹灰。
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4墙面抹灰层析白。
　　原因分析：
水泥在水化过程中产生氢氧化钙,在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面.在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时,析白现象更严重.
　　防治措施:
(1）在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。
（2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象,而是出现均匀的轻微析白.
（3）在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度.
5墙面起泡、开花或有抹纹。
　　原因分析
(1）抹完罩面后，砂浆未收水,就开始压光，压光后产生起泡现象。
（2）石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净,抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，
　　体积膨胀，造成表面麻点和开花。
（3）底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。
　　防治措施：
(1）待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光.
(2）纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行.
（3）石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。
（4）对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理.处理方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。
（5）底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面.罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时,应洒水后再压.
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6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 .
　　原因分析:
(1）基层处理不好，表面杂质清扫不干净.
(2）墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。
（3）一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近.
（4）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护.
（5）抹灰没有分层.
　　防治措施：
（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严,混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处,应先刷一道107胶∶水=1：4的水泥素浆,再用1：3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处，宜先刷掺水泥重20％的107胶的素水泥浆一道，再用1：1：6混合砂浆修补抹平.
(2）基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀.
（3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，
　　裂缝。
(4）长度较长(如檐口、勒脚等)和高度较高(如柱子、墙垛、窗间墙等)的室外抹灰,为了不显接槎,防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。
（5）夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行.罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。
(6)窗台抹灰开裂,雨水容易从缝隙中渗透,引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间,是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护,以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。
7外墙抹灰后向内渗水.
　　原因分析：
(1)未抹底层砂浆。
（2）各层砂浆厚度不够且没有压实.
（3）分隔缝未勾缝。
　　防治措施:
(1）必须抹2～4mm底子灰。
（2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。
（3）各层抹灰必须压实.
（4）分格缝内应湿润后勾缝。
8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀,显抹纹。
　　原因分析
（1）墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当.
(2）没有统一配料,砂浆原材料不一致。
（3）基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当.
　　防治措施：
(1）抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作,避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。
（2）室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时,要做到轻重一致，先以圆圈搓抹,然后上下抽拉，方向要一致,以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。
9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。
　　原因分析
(1）没有拉通线,或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。
（2）木分格条浸水不透,使用时变形。
（3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱.
　　防治措施:
（1）柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。
（2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45°,如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净,以免起条时损坏墙面。
10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。
　　原因分析
（1）顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净,抹灰前浇水不透.
(2）预制楼板安装不平，灌缝不密实.
（3）砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。
　　防治措施:
（1)现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净,油污、隔离剂等必须用清水加10％的火碱洗刷干净。
（2）抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。
（3)预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振 捣密实。
（4）现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1:2水泥砂浆抹平.预制板底应用1：2水 泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹(缝)方向，底层灰厚度应控制在2～3mm内.
11钢板网顶棚抹灰开裂。
　　原因分析
（1）当所采用的砂浆中水泥用量偏大,水泥在空气中硬化,如无湿润养护条件会增大砂浆的干缩而产生裂缝,并且裂缝往往贯穿到底。潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏.
(2）其他原因同板条顶棚.
　　防治措施：
（1)钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整,高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准，一般以1/200为宜。
（2）宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相同配合比的砂浆;混合砂浆水泥用量不宜太大。
（3)当顶棚面积较大时,应采用加麻丝束的做法。
（4）其他措施和板条顶棚处理相同。
12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。
　　原因分析：
（1）顶棚基层龙骨、板条含水率过大。
（2）龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准,挠度大。
（3)板条两端接缝没有错开，钉得不牢。
(4）使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆,水泥硬化快,干缩裂缝多。
（5）操作时间掌握不当.
（6)抹灰没有分层。
　　防治措施:
（1）顶棚用龙骨、板条应采用烘干或风干的红松、杉木等木材，含水率不大于20%.
(2)顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应经过计算，板条两端必须错开，距离不小于50cm。接头处应留3~5mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜.
（3）顶棚灰水灰比尽量小,顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。
（4）顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。
(5）顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条2~3cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆,就不易再开裂。
13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”.
　　原因分析:
罩面用的带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比,兑色灰时 没有统一集中配料；石渣清理不干净,保管不好。
　　防治措施：
（1）同一部位、同一类型的墙面所需原材料应使用同一生产厂、同一规格、同一批号的材料，所需数量要一次备足(大工程可分层、分段进料）.
（2）必须按照选定的样板配合比配色灰,称量要准确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。防止现用现兑色灰,忙乱中出错。对色灰的数量要满 足一个层段或一种色泽水磨石的需用量。
（3)水磨石使用的石渣,应根据设计样板选定规格，筛去粉屑,清洗后分规格堆放，用 苫布覆盖,防止混入杂质。需要多种规格和颜色的石渣级配时,应事先拌和均匀,集中贮 藏备用.
（4）有同一面层上采用几种颜色图案,操作时应先做深色，后做浅色；先做大面，后做 镶边;待前一种水泥石子浆初凝后,再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色的水泥石 子浆同时铺设,造成在分格处深色污染浅色。
14水刷石墙面空鼓。
　　原因分析
(1）基层处理不好，清扫不干净,墙面浇水不透或不匀，降低底层砂浆与基层的粘结强 度.
（2）底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮 抹不匀或漏抹，影响粘结效果。
　　防治措施：
(1)抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透,并修补平整,刷一道1：4的107胶水溶液,再用1：3水泥砂浆抹平。
（2）待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆,然后抹面层水泥石子浆,随刮随抹，不能间隔,否则素水泥浆凝固后,就不能起到粘结层作用，反而造成空鼓.
15水刷石的石子不匀、颜色不一,或成“大花脸" .
　　原因分析
（1)底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子 颗粒在水泥浆中不易转动，造成较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀,不平整，也不清晰。
(2）喷洗过早或过迟。喷洗过早,面层很软，石子易掉；喷洗过迟,面层已干，石子遇 水易崩掉且喷洗不干净，造成表面污浊。
(3）使用水泥品种杂乱,选用石子不均,筛选不严,或同一墙面喷洗有早、有迟,造成洗刷不匀,颜色深浅各异。
(4）水刷石的工艺不当，以致颜色废水流淌,污染墙面，呈“大花脸".
　　防治措施:
（1）对水刷石的水泥品种、石子等要求和“水磨石”防治措施等一条相同，采用的颜料宜用矿物颜料。
(2）抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出的石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压光一偏，再刷再压，须在3次以上。达到石子大面朝上,表 面排列紧密均匀。
(3)开始喷洗时要注意石子浆软硬程度,以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜.喷洗 时，应从上而下，喷头离墙面10～20mm,喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面1~2mm为宜。最 后用小壶从上而下冲洗,不要过快、过慢或漏冲,防止面层浑浊、有花斑和坠裂。
(4）刮风天不宜施工,以免浑浊浆雾被风吹到已做好的水刷石墙面上，造成花脸。
（5）根据操作时的气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。
16干粘石饰面空鼓。
　　原因分析
（1)砖墙基层面上的灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，造成底灰与基层粘结不牢.
（2）混凝土基层表面太光滑,或空鼓硬皮未予处理、残留的隔离剂未清理干净。
(3)加气混凝土本身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而造成空鼓.
（4)施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水不足易干,浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等造成粘结不牢而产生空鼓。
（5)抹灰层受冻。
　　防治措施：
（1）带有隔离剂的混凝土制品基层，施工前宜用10％的火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑的混凝土基层,应用聚合水泥稀浆(水泥：砂：107=1：1:0.05—0。15)匀刷一遍, 并扫毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮应敲掉刷毛.基层表面上的粉尘、泥浆等杂物必 须清理干净.
(2)凹凸超过允许偏差的基层，须将凸处剔平,凹处分层修补平整。
（3）粘结层抹灰前，用107胶水（107胶：水=1：4)均匀涂刷一道,随刷随抹。加气混凝土墙面除按上述要求操作外,还必须采取分层抹灰的办法使其粘结牢固.
17干粘石墙面面层滑落。
　　原因分析
（1）底灰凹凸不平，相差大于5mm时,灰层厚度的部位易产生滑坠.
（2)拍打过分,产生翻浆或灰层收缩,裂缝引起滑坠。
（3）底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。
　　防治措施：
（1)严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应小于5mm.
(2）根据不同施工季节、温度,不同材质的墙面，分别严格掌握好对基层的浇水量，使湿度均匀、适当。
(3)灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢,防止灰层出现收缩裂缝。
18斩假石抹灰层空鼓.
　　原因分析
(1）基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。
（2)底层表面未划毛，造成底层与面层粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落.
(3)施工时浇水过多或不足或不匀,产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。
　　防治措施：
（1)施工前基层表面上的粉尘、泥浆等杂物要清理干净。
(2）对较光滑的基层表面应采用聚合水泥稀浆(水泥：砂=1：1,外加水泥重5％～15%的07胶）涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛,使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛.
(3）根据基层墙面干湿程度,掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力.
19斩假石饰面剁纹不匀。
　　原因分析
(1)崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。
(2)剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。
（3）各种剁斧用法不恰当、不合理。
　　防治措施：
（1）面层抹好经过养护后,先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才能避免剁 纹跑斜，崭剁顺序应符合操作要求.
(2）剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍的斧纹深痕，用力 均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁.
(3)饰面不同部位应采取相应的剁斧和崭法,边缘部位应用小斧轻剁。剁花饰周围应用细斧,而且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行,均匀一致.
20斩假石面层颜色不匀。
　　原因分析
(1）水泥石屑浆掺用颜料的细度、批号不同，造成饰面颜色不匀.
(2）颜料掺用量不准,拌和不均匀。
(3）剁完部分又蘸水洗刷。
(4)常温施工时,假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同,都会使饰面颜色不一致.
　　防治措施：
（1）同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度的原材料,并一次备齐.
（2）拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和,全部水泥石屑用量应一次备好。
(3）每次拌和面层水泥石屑浆的加水量应控制准确。墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁 完部分的尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净,不得蘸水刷洗。
(4）雨天不得施工.常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素 磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠.
21拉毛墙面颜色不匀。
　　原因分析
（1)操作不当，有的拉毛移动速度快慢不一致；有的甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层的 颜色不协调;有的干槎毛致使颜色不一致。
(2)未按分格缝成活，中断留槎,造成露底色泽不一致。
(3)基层干湿程度不同，拉毛后罩面灰浆失水过快，造成饰面颜色不一致.
（4）砂浆稠度变化不够稳定。
　　防治措施:
（1)操作技术应熟练，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。
（2）应按工作段或分格缝成活,不得中途停顿，造成不必要的接槎。
（3）基层干湿程度应一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色浆多，湿的部分吸收的 水分和色浆少；表面应平整，避免出现凹陷部分附着的色浆多、颜色深,凸出部分附着的 色浆少、颜色浅或光滑的部分色浆粘不住,粗糙的部分色浆粘的多。
（4)拉毛时,砂浆稠度应控制稳,以砂浆上墙不流淌为度，以免造成因稠度变化而云朵 大小杂乱.
22拉条灰面裂纹、空鼓.
　　原因分析
（1）基层处理不好,清扫不干净,浇水不透或不匀,底层砂浆与基层的粘结不牢。
(2）拉条一次抹灰太厚或各层抹灰跟的太紧。
（3）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护.
　　防治措施：
（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净,墙面凸出地方要事先剔平刷净;蜂窝、凹洼、缺 棱掉角处先刷一道掺有107胶的素水泥浆，再用1：3水泥砂浆分层修补.基层墙面施工前一 天浇水，要浇透浇匀,然后抹上底子灰。
(2)将线模两端靠在木轨道上,上下搓压，不断加进灰浆,压实搓平，抹灰总厚度不能 超过10mm。
（3）施工砂浆如失水过快,需洒水湿润,以保证线模能拉动为宜。
23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致.
　　原因分析
（1)墙面施工时一步架一找吊,从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，造成棱 角不直不顺。
(2）上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头处理不顺直,出现接槎。
　　防治措施：
（1）对建筑物整个立面,施工前要统一全面考虑,事先统一吊垂线，弹墨线,然后粘贴 木道轨，作为拉抹面层似的基准。
（2）拉条抹灰要一次完成，较高的墙面可两人或三人一组,分工负责各步架范围拉抹， 上步架拉好后传给下步架,用同一个线模依次往下连续抹成,中途不得调换、不得停留.
24装饰灰线裂纹、空鼓.
　　原因分析
(1）基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。
（2）一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行,跟得太紧.
（3）底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。
（4)砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。
　　防治措施：
（1)基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净,提前一天浇水,抹灰时再洒水湿润一遍。
（2)灰线抹灰一定要分层分遍进行,多次上浆,反复拉模压实捋平，不能一次性抹成.
（3）抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高,配合比一定按统一种砂浆级配分层作法,才能使各层砂浆粘结牢固。
（4）抹灰后根据具体情况加强洒水养护。
25装饰灰线蜂窝麻面.
　　原因分析:
喂灰不足,模子推拉砂浆挤压不严,砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙.
　　防治措施:
用细纸筋灰修补，再赶平压光.灰线接槎处，应用小靠尺刮平,并用排笔蘸水轻刷接 口,使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。
26装饰灰线不直、呈竹节状 .
　　原因分析
(1）靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整,影响灰线质量。
（2）操作时,手持线模用力不匀，脚站不稳。
　　防治措施：
（1）按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正.
(2）抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀.
27滚涂颜色不匀。
　　原因分析
（1)湿滚法滚子蘸水量不一致。
（2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀.
（3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂,也会造成饰面颜色不匀。
（4）常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象.
　　防治措施:
（1）湿滚法滚子蘸水量应一致。
（2）一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完.
(3）基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。
(4)雨天不得施工.常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂.冬季施工时,应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。
(5）为了提高涂层耐久性，减缓污染变色,可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH—802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。
28滚涂饰面明显退色.
　　原因分析：
采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。
　　防治措施：
（1）选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。
(2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料.
29刷涂饰面颜色不均匀 。
　　原因分析
（1）颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深,对饰面颜 色有影响。
（2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合 不匀。
（3）调制水泥浆时,107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确,或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。
　　防治措施：
（1）单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。
（2）颜色水泥配制时，采用重量比.颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀.
(3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确.水泥浆调成后必须过箩，并随用随配,存放时间不得超过4小时.
30弹涂色点流坠。
　　原因分析
(1)色浆料水灰比不准,弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一.
（2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。
　　防治措施：
（1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。
（2）面积较大,数量较多的流坠浆点,用不同颜色的色点覆盖分解。
（3）面积较小,数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖.
31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象.
　　原因分析：
操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。
　　防治措施：
(1）弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换;掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。
（2）根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致.
(3）细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后,弹二道色点;过多的色点可用不同色点覆盖分解.
32滚涂饰面花纹不匀。
　　原因分析
（1)基层吸水不同,砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不 匀.
(2）采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长,滚涂后出现“翻砂"现象， 颜色也比其它部分深。
(3）每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎.
　　防治措施：
(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11。5～12cm，饰面灰层厚薄应一致.滚子 运行要轻缓平稳,直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。
（2）干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。
（3）操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎.
（4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时,应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补.
33涂刷饰面起粉掉色 。
　　原因分析
(1)水泥过期、受潮，标号降低,掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。
（2）基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短,含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象.
　　防治措施:
（1）不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时,应预先喷水湿润，或 用1：3
（107胶：水)的水溶液，进行基层处理。
（2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上.基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时,应预先洗刷清除干净.
（3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。
34滚涂饰面易积灰，易污染。
　　原因分析
（1）局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染.
(2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。
（3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。
（4）采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶,掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高,极易造成污水挂流和挂灰积尘污染.
　　防治措施：
（1）不宜采用横滚花纹，局部“翻砂"处理及时翻修。
（2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位,必须做滴水线或铁皮泛水.
（3)砂浆稠度必须控制在11。5～12cm.
(4)用木质素磺酸钙作为分散剂。
(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。
（6）严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶.
（7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子(掺20％乳胶）刮平.吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液.
(8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料,用以防水保色。
35弹涂操作时色浆拉丝。
　　原因分析：
色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。
　　防治措施：
（1)浆料配合比要准确;操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀.
（2）出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现 象为准。
36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。
　　原因分析
（1）弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足,弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点.
（2）浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点.
　　防治措施：
（1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm),随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒,避免形成长条形色 点。
（2）为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒.浆料较稠时, 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解,避免产生尖形弹点。
(3）少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆,局部点涂分解;若面积较大而且集中 时,可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。
（4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点,应 铲平弹补。
37弹涂色点分布不均；色点未盖住底层砂浆.
　　原因分析:
操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀，有的 密集,有的松散、露底。
　　防治措施:
（1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密.
（2）露底面积多大时需重复弹补,待色点分布与周围一致后弹涂二道色点;露底面积不大时可局部弹补。