沥青混凝土施工工艺.doc

（一）沥青混凝土施工工艺
1、  材料及配合比
（1）材料要求
1）粗、细集料
沥青混凝土混合料粗、细集料应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）对热拌沥青混合料粗、细集料的要求，粗集料颗粒性状良好，具体指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）表4.8。2要求。细集料为机制砂，棱角性不小于30S，砂当量不小于60%（宜控制在70％以上)，具体指标符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表4。9.2要求。
2)填料
填料为石灰岩质矿粉，必须保证干燥、清洁。
3)沥青
为提高上面层沥青混合料的使用性能,选择采用聚合物SBS改性沥青,A级70号道路石油沥青作基质沥青。其各项指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）要求。
4)透层、封层及粘层
透层油选用PC-2阳离子慢裂乳化石油沥青，其基质沥青的针入度不小于100，用量为1.0—1.5L/m2；下封层采用乳化沥青封层，下封层厚度不小于6mm，且做到完全密水；沥青砼上面层和下面层之间喷洒粘层油，粘层油采用快裂乳化沥青(PC—1），其规格和质量应满足《公路沥青路面施工技术规范》中粘层油的要求,所选用的基质沥青标号应与主层沥青混合料相同,用量为0。3—0.6L/m2。
(2）级配设计
1）筛分试验
对设计采用的各种矿料进行筛分试验，筛分采用水洗法,参照规范有关混合料设计的要求,采用集料嵌挤设计方法，通过试验室多次试验和嵌挤分析，初步确定混合料级配。
2）配比确定
沥青混合料配合比设计与检验按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004)附录Ｂ及附件条文说明5.3条进行.形成目标配合比、生产配合比、生产配合比验证报告。
3）施工人员组织
为保证施工的质量、进度和效益目标,我们结合以往的施工经验在施工前精心策划,配备了相应组织机构，设置了测、试、检等职能部门，以便进行系统、专业和有序的管理。共设管理人员6人,技术人员8人,施工人员30人。
2、 施工方案
（1）施工准备
沥青面层施工前对基层进行检查,质量不符合要求不得铺筑沥青面层。
将水稳基层清扫干净，清除表面松散颗粒。
对拟铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量。
（2）透层、封层及粘层
透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm,并能与基层联接成一体。
待透层施工检测合格后，应立即进行下封层施工，采用全断面铺设，下封层厚度不小于6mm,且做到完全密水。
上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在全宽范围内均匀洒布，不得有花白镂空或成条状，也不得有堆积。喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除。粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天撒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。
（3）混和料的拌和
采用集中厂拌法，拌和机械为西筑3000（300t/h）型沥青拌和站一套。根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌,由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。
每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施。拌和厂动力设备配有足够的发电机组.若遇停电,可全部采用自发电保证均衡生产不受影响.
集料由装载机进料，铲料时,铲斗离地面20cm左右,以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿.
混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配,根据抽提筛分结果确定生产配比。
拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料,拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。
（4）运输及摊铺
运输:为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂.运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位，避免离析.沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染.运输过程中要避免急刹车,以减少混合料的离析。配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长。现场设专人进行收料,并检查沥青混合料质量和温度.对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上,应予以废弃.摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺.运料车在摊铺机前10—30cm处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。
摊铺:摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10—20m,呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3—6cm左右宽度的搭接。
摊铺开始前应提前0.5—1h预热熨平板不低于100度.摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。
摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿,以提高平整度，减少混合料的离析.摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min，上面层放慢至1-3m/min.发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因,予以清除。
摊铺机采用自动找平方式,两侧采用基准平衡梁控制高程。
混合料的摊铺温度下面层不低于135度，上面层不低于160度。
混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18—1。2之间，然后根据试验段结果进行调整。
调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配,布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。
（5）碾压
碾压分为初压、复压、终压三个阶段。
初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，采用18T胶轮压路机慢速度均匀碾压2遍.初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度。碾压速度为1。5～2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm～300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。
复压是在初压后，采用14T(或11T）双钢轮压路机碾压4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹，速度控制在4~5km/h.
终压用18T胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度,碾压速度为3~4km/h.碾压终了的表面温度下面层不宜低于80度,上面层不低于90度。
压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上,不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
(6)接缝
上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝）以上。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。
半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm,然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。
因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除,形成垂直面。再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青.碾压时先在已压实的路面上横向行驶，碾压新铺层10—15cm，然后再逐渐移动跨缝碾压，每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm,直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。
梯队摊铺作业的纵向接缝采用热接缝，将已铺部分留下10—20cm暂不碾压,作为后续部分的基准面.纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在先铺好的路面上，仅有10—15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。
（7)开放交通及其他
沥青路面在摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50度后，方可开放交通。