污水处理站设备安装施工方案2.doc

污水处理设备安装
设备安装工程是整个污水处理厂安装工程项目实施的开始点和关键环节，设备的安装质量及进度将直接影响后续管道、电气及自控安装工程施工,并影响设备投入正常生产运行时的使用性能和安全性能。因此要组织施工人员严格按施工图和技术文件要求进行组装和安装,保证安装精度。使施工人员熟悉设备安装特点、技术质量要求、施工工艺方法,并认真做好记录.
1.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98 《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—98 《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98 《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334—2002 设备产品随机安装使用说明书
1.2设备安装通用技术要求
1。2。1安装程序：开箱检查→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行
1。2。2开箱检查与保管
1.2.2。1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加.
1.2。2。2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。
1.2。2.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求.
1。2.2.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具,其资料应齐全，满足施工要求。
1.2.2。5设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损
设备安装通用技术要求
1。2。1安装程序：开箱检查→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行
1。2.2。1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。
1。2。2。2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况.
1。2。2。3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求.
1。2。2。4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求.
1。2。2.5设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损
1。2。2。6对以上检查情况填写开箱记录。
1.2.2。7开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管,不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
1。2.3基础验收 设备安装前，设备基础应中间交接和验收,基础强度达到设计要求，基础的坐标位置及标高，预埋地脚螺栓或预留孔的坐标位置及标高应进行复测.
1。2。3。1基础验收应该在土建基础合格交付后进行,验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
1。2。3.2设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合下表。
1。2.3。3设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。
1。2。4设置设备安装基准线和基准点设备就位前,依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图预先埋设好中心标板和基准点.中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。
1。2.4。1安装基准线一般都是直线，根据两点决定一条直线的原则,可以决定一条安装基准线。因此,要找正一条安装基准线，要确定两个基准中心点。
1.2。4。2安装时的基准中心点,根据设备基础为基准定出安装用的基准中心点,选用的两基准点中心点间的距离要足够大，以减少偏差。
1.2.4。3基准线的形式：确定了基准中心点后，根据基准中心点进行放线。放线的形式一般有下列几种：划墨线、以点带线、光线，拉线.
1。2。5地脚螺栓安装 1。2.5.1地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100.
1.2。5.2地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm
1。2.5.3地脚螺栓底端不应碰孔底.
1。2.5.4地脚螺栓上的油脂和垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。
1.2。5。5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好；拧紧螺母后，螺栓露出长度宜为螺栓直径的1/3—2/3.
1。2.5。6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。
1。2。5。7对紧固力无严格要求的地脚螺栓，选用普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。对紧固力有测量要求的地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法.
1。2。6垫铁安装 机械设备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础,并使设备的标高和水平度达到规定要求。 1。2。6。1不受主要负荷的垫铁组,可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。
1。2。6。2受主要负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。
1。2。6。3受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁.
1。2。6。4垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时,最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。
1。2.6。5每一垫铁组放置整齐平稳,接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。
1。2.6。6设备找平后,垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10至30mm，斜垫铁应露出10至50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。
1。2.6。7安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。
1。2。6.8每个地脚螺栓近旁应有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离一般应为500—1000毫米。 1.2。7设备就位
1。2。7.1在地脚螺栓和垫铁准备好后，设备就位.设备就位前，应将基础清扫干净，将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面，以保证灌浆层与基础的结合质量,将设备底座底面的油漆、油污及其他脏污清除干净，以保证灌浆层与底座的结合质量。
1。2.7。2设备吊装就位.吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择适合的吊装机械和吊点，吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查,要安全可靠。设备配有专用吊装工具时，必须采用专用吊装工具.
1.2。8设备安装调整 设备的坐标位置调整、水平度的调整、高度的调整以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响,全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。
1。2.8.1设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差.固定在地坪上的整体或刚性连接的设备,不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。
1。2.8.2设备找正采用拉钢线吊线坠或用经纬仪测量检查.
1。2。8。3设备的水平度用水平仪测量，检测选择在设备的精加工面上，为消除水平仪本身误差的影响，每次测量在同一位置正反方向（水平仪调整180度）各测一次,计算出设备水平度偏差,并加以调整
1。2。8.4对安装中水平度以垂直度保证的设备，检测时使用框式水平仪。
1。2.8。5设备安装标高采用水准仪和标尺检测。
1。2.9设备灌浆
1。2.91灌浆前,灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土,其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实,并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。 1。2。9。2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土。 1。2.9。3灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。
1.2.9.4灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。
1.2。9。5设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。
1。2.9。6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。
1。2。10设备清洗
1。2.10。1设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求,应进行清洗。
1.2。10。2设备上各种管路应清洗干净并畅通.
1。2。10.3设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。
1.2.10。4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后,应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。
1。2。11设备的装配
1。2.11.1设备拆卸时，应测量被拆卸零、部件装配间隙和与有关零、部件的相对位置,并作出标记和记录。
1.2。11。2设备装配时，应首先检查零、部件与装配有关的尺寸精度,确认符合要求后，方得装配.
1.2.11.3设备基础尺寸和位置的质量要求按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204-92. 1。2。11。4各设备安装完毕同时应完成安装记录。
1。2。11.5过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前,在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时,允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0。5mm的弧形排气槽.
1。2.11.6螺纹与销连接装配：螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。使用双螺母且不使用粘结剂防松时,应将薄螺母装在厚螺母下.设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65％，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力. 1.2。11.7滑动轴承装配：同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上,当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
1.2。11.8滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时,轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配完成后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65％—80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.
1.2。11。9联轴器装配:各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量.
1.2。11.10传动皮带、链条和齿轮装配
1.2.11。10.1皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1。5mm。 1。2.11。10.2链轮必须牢固地装在轴上,并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松弛度当链条与水平线夹角＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的2％,＜45°时,松弛度应为两链轮中心距离的1—1。5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。
1.2。11.11密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。钢板纸用热水浸软.O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15％。装配V型、Y型、U型密封圈,其唇边应对着被密封介质的压力方向.压装油浸石棉盘根，——-圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45°的剖口,相邻两圈的剖口应错开90°以上.
1。2。12设备调试通用技术要求
1。2.12。1调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符要求的必须整改并进行复验，所有设备安装质量应符合规范标准、制造厂规定的技术要求.
1。2。12。2检测确认电气系统及电机是否合格。
1.2.12.3系统设备调试编制调试运转方案。
1。2.12.4调试前检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应,同时设备运转时的安全防护措施应配备齐全。
1。2。12。5试运转的步骤一般为先辅机后主机;先部件后整机;先空载后带负荷；先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求,应整改合格后方可进行下一步的调试工作。
1。2。12.6试运转前应把不参与运转的系统及附件拆除或隔断。
1。2.12.7设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。
1。2。12。8首次启动应采用点动方式,以检查设备运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。
1。2。12。9在试运转过程中,应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量记录。 运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70℃,滑动轴承的工作温度不超过60℃，轴承温升应小于35℃。
1。2。13设备安装条件要求
1。2。13。1所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。 1.2。13。2土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。
1.2。13。3设备运输道路畅通。
1。2。13。4与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实.
粗、细机械格栅安装
1.3。1安装程序：基础验收→基础放线→机械格栅安装→找正、找平→组装固定就位→二次找正→试运行
1。3。2基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅的外形尺寸进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。格栅安装的平面位置偏差应小于±20mm,标高偏差不大于±20mm,二侧槽的平行度偏差不大于±20mm。
1。3.3基础放线：按照设备平面位置图放线,在渠道侧壁标注机械格栅安装角度线，并运用三角函数进行校验。
1。3.4设立工具，将机械格栅整体吊入渠道内,结合机械格栅的底部、上部及角度线找正固定格栅.
1.3。5传动装置安装时,应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时,格栅跑偏或脱轨。
1。3.6钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅框与渠侧壁之间用基础螺栓固定,在格栅底部与渠底、以及两侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实.
1.3。7阶梯式细格栅除污机，栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度,其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安装现场情况与输送机连接。
1。3。8检验和调试
1.3。8。1设备安装完毕后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作灵敏可靠.
1。3。8。2测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡,所有轴承及电机温度正常.
1。3。8。3进行现场负载试验,在最大设计水位条件下,检验除污效果，耙上的垃圾应无回落井内现象。
螺旋输送机及压榨机安装
1。4。1安装程序:基础验收→基础放线→螺旋输送机及压榨机安装→找正、找平→试运行 1.4.2安装前的准备工作。
1.4.2。1检查设备的规格、性能是否符合施工图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全.
1。4.2.2检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否齐全完好。 1.4。2。3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，实测螺旋输送机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。
1。4。3设备安装
1。4.3。1螺旋输送机及压榨机的初步就位应与格栅除污机卸料口位置对中，与格栅卸料口用防护罩密闭装配,并检查格栅除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内. 1。4.3。2螺旋输送机及压榨机的出料应能顺利卸至栅渣箱,不允许有栅渣跑漏现象出现。 1.4。3。3螺旋输送机及压榨机的纵向水平度偏差应小于1/1000。定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础紧固.
1.4.3.4螺旋输送机及压榨机的叶片转向应准确。
1。4.3.5螺旋输送机及压榨机的废水回流管引至格栅井，冲洗水管路应按要求连接管道,管路的管螺纹处无渗漏现象发生。
1.4.4检验与调试
1。4.4。1启动传动电机，检查螺旋叶片的转向应准确。
1.4。4。2空车运行2h,螺旋输送机及压榨机应传动平稳，整机无振动及其他异常杂声。 1。4。4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常.
1。4。4.4运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。
1.4.4。5检查格栅截取的栅渣能准确卸入螺旋输送机及压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。
1.4。4.6将螺旋输送机及压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常,物料输送及脱水能力应符合技术要求。密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。
1。4。4。7螺旋输送机及压榨机应与格栅除污机实现联动控制。
阀门安装
1.5。1安装程序：阀门检验→阀门安装→检验与调试
1.5。2安装前的准备工作
1。5。2。1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1。5。2。2检查设备的外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.5。2。3复测土建工程的标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件.
1。5。3阀门安装
1。5.3.1阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。
1。5。3。2阀门与管道联接时,其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。
1。5。3。3阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。 1。5。3。4阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm,阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。
1。5。3.5阀门安装后与管道法兰连接处应无渗漏。
1。5.3。6阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一致,如指示有误，应在安装前重新标识.
1。5。3。7检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。
1.5。3.8手动(或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确,限位可靠及时1。5。4检验与调试
1。5.4.1手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。
1。5.4.2手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。
1。5.4.3电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活,动作到位,无卡阻现象发生。
1。5.4。4电动装置起动后，其电流不超出额定值,电机温升在允许范围内。
1。5。5。5电动装置带动阀板升降应位置正确,上下限位的控制到位,过力矩保护装置应动作灵敏可靠。
1.5。5。6气动装置作用阀板的动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。
1.5.5.7通水（气）后，检验阀门连接法兰处应无渗漏现象。
铸铁镶铜闸门安装
1。6。1安装程序:基础校核→开箱检查→基础放线→铸铁镶铜闸门框安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试.
1。6。2安装前的准备工作
1。6。2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.6.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1。6。2.3复测土建工程的标高及预留孔的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
铸铁镶铜闸门安装
1。6。3。1支搭闸门安装操作平台,使其便于作业且安全牢固.
1.6.3。2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线,偏差不大于±3mm。
1。6。3。3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上(附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固,同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。
1。6。3。4将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢板焊接,并检查启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上,垂直度偏差值应小于1/1000。
1。6。3。5调整楔紧装置,使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mm长度范围内的最大间隙不大于0。1mm。
1。6.3.6手动操作启闭装置,门体上下灵活，无卡阻现象.
1。6.3。7将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。
1.6.4检验与调试
1。6.4。1铸铁镶铜闸门在调试之前应当对所有轴承处加注润滑油(脂）,电动操作的驱动机构内应加注润滑油.
1。6。4。2无水工况下，手动操作铸铁闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。
1.6.4.3电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面要紧密接触，密封良好。
1。6。4.4电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。
1.6.4。5铸铁镶铜闸门应在现场进行渗水试验,在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于1。25L/min﹒m（密封长度）.
不锈钢渠道闸门安装
1。7.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢渠道闸门安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试
1.7.2安装前的准备工作
1.7。2。1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求,检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全.
1.7。2。2检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.7.2。3复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件.
1。7。3设备安装
1。7。3。1将门槽置入土建预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000。
1.7.3.2将启闭门架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制值应小于1/1000.
1。7.3。3门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生
1。7。3。4手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。
1.7。3.5将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。
1。7。4检验与调试
1。7。4。1渠道闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂),电动操作的驱动机构内应加注润滑油.
1。7.4.2无水工况下，手动操作渠道闸门的门体,其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象.
1。7.4。3手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符,闸门在关闭的状态下，门体二侧及底部应与密封装置紧密接触，密封良好。
1。7.4.4电动操作门体上下应位置准确,上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体及门框密封面紧密接触,密封良好。
1。7。4.5电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。
1.7。4。6渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下,闸门的渗漏量应小于0.01L/min﹒m（密封长度）.
不锈钢调节堰门安装
1。8。1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢调节堰门框安装→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试
1。8。2安装前的准备工作
1.8。2。1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全.
1。8。2。2检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好.
1。8.2。3复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1。8.3设备安装
1.8。3.1支搭闸门安装操作平台,使其便于作业且安全牢固。
1。8。3。2依据设计安装标高,在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于10mm。
1.8.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000.堰门安装位置度偏差不大于10mm,标高偏差小于10mm.
1。8.3.4堰门门框采用焊接螺栓方式与预埋钢板固定，门框的水平与垂直度偏差应小于1/1000,安装后的堰板顶面总水平度偏差不得大于2mm。
1。8。3。5安装上部启闭装置,其中心线应与二侧板的位置中心重合,位置偏差不大于±2mm。
1。8。3。6手摇启闭装置，堰门上下应灵活,采用双吊点启闭时，二侧应同步，堰门侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生.
1.8。3.7安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处凿毛，用细石混凝土二次灌浆,保证密实无渗漏。
1.8。4检验与调试
1.8.4。1无水工况下，手动操作调节堰门的门体,其上下升降灵活,传动螺杆啮合良好,无卡阻等异常现象。
1.8。4。2手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，堰门在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。
1。8。4。3不锈钢调节堰门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下,堰门的渗漏量小于1。25L/min﹒m（密封长度)。
行车泵吸式吸砂机安装
1。9。1安装程序：熟悉图纸与随机文件→基础复核与定位放线→设备开箱检查运输→桥体组对、桥与行走装置安装→桥踏板安装→车挡安装→侧导向轮安装→驱动轴与驱动装置安装→吸砂泵与管支架安装→电缆托架、拉紧装置与电缆滚筒安装→刮渣板及曲柄机构安装→电气及控制系统安装→试运转。
1。9.2开箱检查
1.9.2。1吸砂机型号、规格符合设计要求.
1.9.2。2设备技术文件齐全.
1。9.2。3零、部件齐全，无损坏，应无锈蚀。
1.9。3安装要求
1。9。3.1轨道安装应水平，使其纵向不平度〈1/1000，整条轨道<20mm.
1。9.3。2轨距偏差<5mm.
1.9。3。3同跨两平行轨道的标高相对误差〈5mm。
1.9.3.4在池子伸缩缝处轨道应断开,间隙为3±1mm.
1。9。3.5钢轨必须可靠接地,接地电阻≤4Ω，轨道连接处应焊接地跨接线。
1。9.3。6轨道安装后，轨道与池顶的间隙应用混凝土填实.
1。9.3。7吸砂机跨度允许偏差〈2mm
1。9。3。8吸砂机刮板离池底最高处距离为4mm。
1。9.3.9安装前，对池子的几何尺寸及池底、水平度、池壁垂直度进行复核,其极限不应影响设备技术文件的规定.
1。9。4试运转
1。9。4.1试运转前准备工
1。9。4。1.1检查紧固件有无松动，各润滑部位应按文件要求加注润滑剂。
1。9。4。1。2池内的石头、垃圾、铁件等应清理干净.
1.9。4。1.3钢轨两端的安全限位装置和自动停止装置必须安全可靠。
1。9.4.2试运转
1.9。4。2。1先点动试车，注意观察设备起动时，是否有异常.
1.9。4。2.2运行时，检查传动装置动作情况，有无异常声响、卡住、抖动和跑偏现象。 1.9.4。2.3吸砂机必须在全程范围内平稳运行，无明显的抖动和卡阻现象。
1.9.4。2.4吸砂机的刮板必须尽可能多地在池全长范围内工作
1.9。4。2。5控制系统运行良好。
1。9。4。2。6吸砂机应保证连续运行48小时。
1。9。4.2。7在厂家现场技术代表指导下进行组对安装,安装精度应符合设备技术文件的规定。
1。9。4。2.8在厂家现场技术代表指导下进行试运转。
鼓风机及压缩机安装
1.10.1安装程序 基础校核→开箱检查→基础放线、平整→设备吊装就位→校正调平→减震器固定→拆检清洗→校正调平→附属系统安装→电气及控制系统安装→检查加油→试运转→隔音罩安装。
1。10.2开箱检查除设备安装一般规定要求外，应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向(或角度)应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规定；风机所露部分各加工面无锈蚀;转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴颈等主要零部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
1.10.3配套的发动机、隔音、减振、过滤、紧急冷却及控制设备符合设计要求。 1。10.4整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上,解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子以及齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位,转子和机壳的吊装应保持水平.
1.10.6基础和底座
1。10。6。1复测基础尺寸、标高是否满足设计图要求，检查所有的预留、预埋是否符合安装条件。
1.10.6。2鼓风机安装前,将机房内彻底清理干净，鼓风机房电动单梁桥式起重机试车交验完毕.复测预埋及预留孔的尺寸、中心高程及平面位置;
1。10。6.3校核基础施工的实际中心、标高和几何尺寸，并检查减震器支撑板着地处的水平度、高程；
1。10。6。4鼓风机安装重点是单机水平度、机组位置。
1.10.6。5采用方法:减震器基座顶面磨光,采用水平仪、水平尺核测；
风机安装：
1.10.7。1将减震器用螺栓紧固在设备底座上;
1.10。7.2将鼓风机用起重机吊在基础上，调整其位置，使其纵横误差在允许范围内，在基础上画出减震器支撑板在砼基础上的位置;
1。10。7。3将鼓风机吊起,在支撑板位置处涂抹厂家提供的专用粘合剂，涂抹应适当,厚度均匀.将机组再次吊起放在砼基础上，减震器应与其抹胶前位置标记严格对正对齐,禁止水平方向移动，减震器与基础接触面良好，其接触面积符合厂家规定要求。
1.10.8拆检清洗
1。10。8。1各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应防止安装期间产生锈蚀
1.10。8.2压缩机应按设备技术文件规定进行脱脂处理。
1.10.8.3拆检清洗均应在厂家现场技术代表指导下按设备技术文件的规定进行拆检清洗。
1.10.9找正调平
1。10.9。1设备中心的标高和位置应符合设计的要求，其允差为±2mm.
1。10.9。2设备安装的水平度偏差，其纵向安装水平偏差万分之零点五,并应在主轴上测量;横向安装水平偏差不大于万分之一，并在机壳中分面上测量。
1.10。9.3机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0。10/1000.
1。10。9.4其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。
1。10.9.5管路与鼓风机或压缩机不应当强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应当受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度,并调整达到要求.
1。10。10按照设备技术文件的规定，对所有油管润滑点密封、控制和与油接触的零部件进行循环冲洗。
1。10.11试运转前检查要求
1。10。11。1按设备技术文件的规定加注润滑油（剂)。
1。10。11。2润滑、密封和控制等系统的连锁装置,机组的防喘振装置，水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要求.
1。10。11。3主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。
1。10.11。4电动机转向应符合设备技术文件的规定.
1.10。11。5盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。
1。10。11.6阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负荷上最小的位置.
1。10.11。7机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运转合格。 1。10.11.8各项安全措施符合要求.
1。10。12试运转应在厂家现场技术代表指导下进行.
1。10.12。1起动润滑，密封和控制油系统,并应符合设备技术文件的规定,按规定对控制油系统进行调整.
1.10.12.2电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子,无磨擦和异常声响；并按设备技术文件的规定分阶段升速。
1.10。12。3小负荷试运转１h后,应停机，按照设备技术文件的规定，检查各轴承、轴颈的润滑情况,当有磨损及其它不符合要求的问题时，应按规定及时修整。
1.10.12。4小负荷试动转的时间应按设备技术文件的规定进行，无规定时,工作转速小于等于3000r/min的机组为4ｈ，工作转速>3000r/min的机组为8h。
1.10。12。5负荷试运转开始的阶段,主机的排气升压应缓慢，且每5min升压不得高于0。1Mpa，并逐步达到设计工况。
1.10。12.6风机不得在喘振区域内运转;起动时，不得在临界转速附近停留。
1.10。12.7连续负荷试运转的时间不应小于24ｈ。运转中每隔一定的时间检查润滑油的温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气和排气管路上各段气体的温度和压力,电动机的电流，电压，功率因数,应符合设备技术文件的规定。
1.10。12。8轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件的规定.
1。10。12。9停机后20min或轴承回油温度降至40℃以下时,方可停止油泵的工作,停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。
1.10。12。10试运转结束，应将各有关装置调整到准备起动状态。
曝气系统安装
1。11.1安装程序
基础复验→定位放线→材料检验→曝气主干管安装找平→曝气主干管压缩空气吹扫→气密试验→曝气管安装精平→曝气头安装精平→曝气管注水试漏→曝气头试漏→曝气系统、曝气均匀度及曝气能力试验。
1。11。2安装前的准备工作