模板施工方案-房建.doc

通辽五洲国际商贸城地块一项目工程

目 录
一、工程概况…………………………………………………………。。2
二、编制依据2
三、模板工程主要施工方法选择3
四、施工准备3
五、模板工程施工工艺流程3
六、模板工程一般构造措施8
七、模板工程主要施工节点10
八、模板工程质量保证措施17
九、质量检查标准19
十、模板拆除19
十一、安全注意事项20
十二、模板支撑架计算书23
一、工程概况
工程名称:五洲国际商贸城1号地块
工程地点：通辽市科尔沁区霍林河大街南侧
建设单位:五洲国际商贸城置业有限公司
施工单位：中冶建工集团有限公司
监理单位：上海同济监理咨询有限公司
五洲国际商贸城位于通辽市霍林河大街南侧,新工六路西侧是以商场等配套设施组成的建筑群体,该建筑群体由多幢商业楼与综合楼组成，项目占地面积92826。59平方米，总建筑面积121460。74平方米，共有32个单体建筑，其中商铺建筑面积84646。16平方米、公寓31001。12平方米,二层结构高度为9。78米，四层办公楼结构高度为 20.14米.
工程结构特点:16栋商铺和4栋配套办公楼为框架结构，办公楼与商铺中间设变形缝，主梁截面为250＊850、200*600次梁为200＊450.底层采用0。8米＊0.8米间距,1。5米步距满堂脚手架，上部采用1米*1米间距,1.5米步距满堂脚手架。
二、编制依据
本方案编制依据:
1、本工程施工蓝图；
2、《扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011;
3、《建筑施工规范大全》；
4、《建筑工程施工手册》；
5、《建筑工程安全文明施工标准》；
6、《混凝土结构设计规范》GB50010—2010;
7、《建筑结构荷载规范》(GB 50009—2011)；
8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2010）;
9、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2011)。
三、模板工程主要施工方法选择
为确保工程目标的顺利实现,经过技术经济分析比较，确定本工程模板施工采用以下方法：
1、支撑体系：钢管脚手架支撑体系.
2、加固体系：框架柱采用钢管及高强对拉丝杆；梁采用木夹具及对拉丝杆。挡墙及核心筒地面以下墙体采用一次性带止水片的对拉丝杆；
3、模板体系:柱、梁、板模板均采用915*1830＊18mm竹胶板。模板背楞均采用40*90木方。除核心筒内模、外墙边柱外模采用定型木模外，其余构件模板均采用散拼散拆方式。
四、施工准备
1、熟透设计图纸
2、所有板底垫方必须经过压刨，确保接触面平整、顺直。
五、模板工程施工工艺流程
1、模板安装基本要求
1)、模板配置(或更换模板)时必须做到尺寸准确.弹线切割，切割边线必须平直，直线度及尺寸误差均不得大于1mm。
2）、模板安装时拼缝严密。模板拼缝宽度必须小于2mm。
3）、拼模时应特别注意梁侧模与板底模的拼缝,板底模压梁侧模,确保阴角方正、线条顺直、拼缝严密。
4）、板模拼缝处下面必须有木方支撑，接缝处应用钉子钉牢，铁钉间距不宜大于500mm， 且每边不少于3颗，确保接缝平整度.其余部分板底木方间距不宜大于200mm.
5）、柱模板背方间距不宜大于200mm，木方高度必须一致。梁柱模拼缝处模板外侧钉木条拼接，木条间距不大于500mm,且每条缝均不得少于2根，如下图：
2、配模
1)、木方，两个平面必须刨平，高度必须一致。确保模板与木方紧密贴合,使板底标高一致及墙模表面平整。
2）、配模时必须弹线切割,切割剧片应选用细齿锯，确保裁边准确、顺直.为确保梁、墙、柱内无杂物,模板应先切割、打孔，后安装。
3)、柱、墙模板配制时必须是长边包短边,短边封头模板宜比设计尺寸小3mm， 以抵消混凝土浇筑过程中微胀模引起的误差。封头模板两边应刨平,确保结合紧密。长边模板宜比封头模板长5cm，安装时封头模板两竖向边平钉木方作背楞，长边模板钉在封头模板背楞上,保护封头模板边不被定坏，提高封头模板周转次数。如下图：
40*90木方

4)、梁、板模板配制：梁底模配制时应考虑梁侧模夹梁底模，板底模压梁侧模，梁底模宜比设计尺寸小3mm，以抵消混凝土浇筑过程中微胀模引起的误差.如下图:
3、柱模安装
1)、工艺流程
施工缝处理→抄平、放线→施工缝处理→植定位桩→清洁→钢筋等隐蔽工程验收→立模→找正→拚缝→安放背楞木→上夹具→加固、校正→检查→模板验收
2）、柱模板安装工艺:
①、放线：柱模板安装前,应先采用经纬仪放样主控线，然后根据“柱放线图”放样轴线和柱墙模板边线。
②、柱模及支撑安装：柱模就位后应加临时支撑固定，固定后根据柱上设置的铅垂线校正模板的垂直度，到满足要求为止.
③、对于结构施工中的梁柱节点,为克服节点处传统上使用拼装模板，木方塞缝不规范,致使节点处梁不能满足设计要求的质量通病，故采用套割吻合节点模板,以保证工程质量。
④、柱夹具安装：柱墙夹具安装应自下而上进行，调正模板的垂直度,到满足要求为止.
⑤、检查校正：柱墙模安装完毕后，应全面复核模板的垂直度,截面尺寸等。
⑥、柱模群体固定：群体柱支模时，必须整体固定。同一排柱模，应先校正两端柱的模板，然后在柱顶拉通线，使整排柱墙保持一致，并校正各柱相邻尺寸，然后在柱脚和柱顶分别用水平杆拉通连固,最后安装剪刀撑和斜撑。
4、梁、板模板安装
1）、工艺流程
放线→满堂架搭设→抄平→架梁底杆→摆梁底模→架板底杆→摆板底方→铺板底模→梁侧模找正与板底模顶牢→上梁夹具及加固→清洁、验收.
2)、梁板模安装工艺：
、满堂架的搭设:满堂架搭设前,地面须经夯实平整，满堂架采取多层支设，上下层立杆设在同一垂直线上.
、满堂架搭设完毕，复核梁底标高,校正轴线无误后，调平梁底杆，在梁底杆上铺放带底方的梁底模，并使其就位，用扣件将底方锁紧在梁底杆上,梁底模视其尺寸固定不少于三点，再拼装梁侧模.
、板模采用九夹板，40＊90木方作加劲肋,间距＠200，其两端将梁侧模上口顶紧固定.底板铺设好后，应检查板面标高、平整度，以及拼缝宽度,必要时采用双面胶贴缝，防止板模漏浆。
、检查校正：模板安装后全面复核，梁板模的位置及形状，预埋件和预留孔洞不得漏设且位置应准确。检查钢管扣件的扭力矩是否满足要求,满堂架必须稳定、牢固.
5、穿插施工顺序
竖向构件与水平构件整体浇筑穿插顺序：
放线→满堂架搭设、柱墙钢筋竖焊→梁板模板铺设、柱墙钢筋绑扎→
柱墙钢筋验收→柱墙模板安装、梁板钢筋绑扎→板面吊模安装、水电预留预埋→
柱墙梁板模板加固、板面负筋绑扎→垫块及清洁→整体验收→混凝土浇筑
六、模板工程一般构造措施
1、一般柱墙模板
柱墙模板采用18mm厚竹胶板模板，长边夹短边。背楞为40×90木方，间距200.水平夹具采用钢管，φ12高强对拉螺杆加固,水平夹具竖向间距450—600，水平夹具第一道离楼面（基础顶面）不超过200。对拉螺杆距构件边缘不得大于200。内撑采用素砼内撑（小于300墙肢或柱)及Φ7冷扎带肋钢筋砼（大于300墙肢或柱）内撑控制构件截面尺寸，间距同对拉螺杆。
2、梁模板
梁模板材用18mm厚竹胶板,梁侧包梁底。梁侧40*90背楞间距300,底模背楞间距小于200。
梁采用专用木制夹具进行加固.梁底承重杆跨距宜小于800,步距宜小于800.
4、板模板
板模板采用18mm厚竹胶板,板下背楞为40＊90木方，木方间距200，板底承重钢管间距一般不宜大于1200*1200，当板厚超过150时，板底承重钢管间距一般不宜大于1000＊1000.当板厚超过250时应通过计算确定立杆间距.
5、满堂支撑体系
满堂支撑体系采用φ48＊3.0脚手架钢管，十字扣件连接。凡是承重杆件的连接不得使用旋转扣件。架体承重立杆间距根据所承受的不同构件确定。扫底杆离地不得超过200,中间一道水平杆离地不宜小于1700，确保加固及检查人员便于通过。中间一道水平杆必须纵横拉通设置，且每根横杆均应用十字扣件与立杆抱牢，以确保架体的整体稳定性。当中间水平杆件不能拉通设置时,必须在四角部位加设剪刀撑。
同时应对模板及支架定期维修，防止锈蚀。
6、模板及支撑体系搭设示意图
40X90的木方
七、模板工程主要施工节点
1、柱墙根部定位节点
2、边模接缝措施
钢管背楞间距450
40*90背方间距300
九夹板

3、中柱接缝措施
钢管背楞间距450
40*90背方间距300
九夹板

4、中部梁模节点
40*90木方

5、边梁模板节点
40*90木方

6、梁交叉节点
7、梁柱交叉节点
9、现浇楼梯模板安装工艺
现浇楼梯施工应保证钢筋预留，采取措施杜绝钢筋翘曲、梯步尺寸不均等现象.楼梯模板根部应留孔，便于根部冲洗，待根部冲洗干净后封堵预留孔，再浇筑楼梯混凝土，防止夹渣削弱结构质量。支模按传统的模板施工方法进行（详见楼梯支模示意图）。
注：踏步立板应向内倾斜。

八、模板工程质量保证措施
1、质量与进度的关系:确保优质结构质量标准，在保证质量的前提下合理安排施工进度.
2、各作业小班组作业方法必须统一，便于施工过程中发现问题、纠正问题.
3、使用九夹板木模体系，必须保证模板有足够的刚度、承载能力和稳定性，且能满足现场的周转次数需要。
4、模板与砼的接触面必须刷脱模剂,以防带模养护拆模困难。采用专用模板脱模剂，以保证混凝土表面光洁。不得使用油脂类脱模剂，严禁脱模剂玷污钢筋与砼接槎处.每次拆模后要对模板表面进行清理,安装前涂刷脱模剂。
5、模板组装前，应检查标高轴线，在楼板上弹出模板内边线.
6、模板应自下而上顺序组装，每块模板要求位置正确，板面平整，连接件上紧,模板间应拼缝严密，必要时应用双面胶防止漏浆。
7、柱墙根部设套模防止烂根。
8、所有阴角均采用铁钉钉牢,所有阳角均设锁口螺杆，防止阴角咬肉及阳角爆模。阳角贴双面胶防止漏浆。
9、柱墙模板阴、阳角的背方应选择平整度好的木方，长度适宜,不宜用短方拼接。
10、柱墙对拉螺杆间距不得大于600mm，背方间距不得大于200mm，对拉螺杆距构件边缘不大于200mm。
11、紧固高强螺杆时力度适宜,过紧不得超过5mm，确保柱墙面的平整度。
12、模板支设应与钢筋、水电预埋、混凝土浇筑等工序密切配合，为便于下道工序操作,应留出必要的检查口、清扫口、振捣孔等。
13、现浇钢筋砼模板，当梁跨度＞4米时,模板应按跨度的1—3/1000起拱。
14、满堂架支撑体系必须牢固、稳定,架体上堆放施工材料的部位必须进行单独加固，支撑体系不得发生摇晃、位移。梁底站杆间距不大于0。9米为宜，板底立杆不大于1.2米为宜.梁底2侧站杆必须设置扫地杆。
15、柱墙模支设时每个面均应吊线校正,加固时应采用斜撑将柱模与满堂架进行可靠连接,确保柱墙在浇筑过程中不偏移，不扭曲。
16、所有梁模板加固完成后直线度偏差不得超过5mm,所有墙、柱模板加固后垂直度偏差不得超过5mm.
17、应对每个高强螺帽进行检查，确保无松动螺帽存在。自检合格后交班组长进行检查，班组长检查合格后填写工序交接检查表，交施工员进行检查。全部合格后报经监理工程师认可后方可进行下一道工序施工.
18、模板拆除时间要达到规范要求的混凝土强度,梁底模拆除前必须具备混凝土同条件养护的拆模试件试验报告。并实行模板拆模令制度。
19、通过对模板的质量管理，最终使结构混凝土成形质量达到“优质结构”标准。
九、质量检查标准
现浇结构模板安装的允许偏差
（按优质结构标准进行控制)
项 目
允许偏差（㎜）
备 注
轴线位置
5

底模上表面标高
±5

截面内部尺寸
基础
±10

柱、墙、梁
+4,—5

层高垂直度
不大于5m
6

大于5m
8

相邻两板表面高低差
2

表面平整度
5

十、模板拆除
⑴、非承重模板:对现浇整体结构的非承重模板,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。
⑵、仅承受自重荷载的模板:当现浇结构上无楼层和支架板荷载时，应与结构同条件养护的试块达到下表所规定的强度后方可拆模，并按照设计要求进行。
序号
结构类型
结构跨度（m)
按设计标号百分率计(％）
备注
1
板
≤2
50

＞2，≤8
75

＞8
100

2
梁、承
重结构
≤8
75

＞8
100

3
悬臂构件
－
100

⑶、承受上部荷载的模板：对多层和高度需几层结构连续支模或拆模后，结构上承受较大施工荷载时，下层结构的承重模板必须在与结构同条件养护的混凝土试块达到100%设计标号时方准拆除。若施工荷载大于设计荷载,应经验算后加临时支撑。
⑷、拆模顺序：模板拆除的顺序，应按模板设计的规定执行。若设计无规定时,应采取先支的后拆，后支的先拆;先拆非承重模板后拆承重模板；先拆侧模后拆底模和自上而下的拆除顺序。
⑸、模板拆除由项目技术负责人根据混凝土试压报告，签“拆模通知书”并规定拆模方式后,才能拆除模板和支撑，混凝土试压报告应是现场同条件养护具有代表性的试件的抗压资料.
十一、安全注意事项
1。 模板施工前的安全技术交底
　　1）模板安装操作人员应严格按施工方案和工序进行施工，模板没有固定前不得进行下道工序施工。
　　2)模板工程作业高度在2m和2m以上时，要根据高空作业安全技术规范的要求进行操作和防护，要有可靠安全的操作架子, 4m以上或二层及二层以上，周围应设安全网和防护栏杆。
　　3）临街及交通要道地区施工应设警示牌,避免伤及行人。
　　4）操作人员不许攀登模板，不许在墙顶。独立梁及其他狭窄而无防护栏的模板面上行走。
　　5)高处作业架子上,平台上一般不宜堆放模板.工人所用工具，模板零件应放在工具袋内，以免坠落伤人。
　　6）雨季施工，高耸结构的模板作业,要安装避雷设施，其接地电阻不得大于40，五级以上大风天气，不宜进行大块模板拼装和吊装作业。
　　7)木模板应远离火源堆放。在架空输电线路下面进行模板施工,如果不能停电作业，应采取隔离防护措施。
　　8）模板支撑不能固定在脚手架或门窗上，避免发生倒塌或模板位移。
　　2. 拆模的安全技术要求
　　1）模板拆除时，混凝土强度必须达到《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。
　　2）侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；
　　3）承重模板,梁板等现浇结构拆模时所需混凝上强度详见第十章附表：
　　4）在拆模过程中，如发现实际结构混凝土强度并未达到要求，应暂停拆模,经妥当处理，实际强度达到要求后，方可继续拆除。
　　5）拆模的顺序和方法应根据模板设计的规定进行,如果模板设计元规定时，应严格遵守从上而下的原则，先拆除非承重模板，后拆承重模板。
　　6)拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几个人同时拆模应注意相互间的安全距离。禁止抛掷模板。
　　7）拆模时严禁猛撬、硬砸或大面积撬落或拉倒,停工前不得留下松动和悬挂的模板,拆下的模板应及时运送到指定的地点集中堆放或清理归垛。
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