网架安装施工组织设计(施工方案).doc

施工组织设计
目录
第一章、编制依据及工程概况 4
第一节、编制依据 4
一、编制依据的工程文件 4
二、编制依据的本公司文件 4
三、遵循的国家及行业有关技术、验收标准、规范 4
第二节、工程概况及其特点 5
一、工程概况 5
二、工程特点和难点 7
第二章、加工制作方案 7
第一节、材料采购检验及质量保证措施 8
一、本工程材料要求 8
二、材料的检验 9
三、材料管理 12
第二节、主要工艺流程及制造工艺方案 14
一、螺栓球网架结构零部件加工工艺 14
二、管桁架的加工制作工艺 23
第三节、表面处理工艺方案 28
一、工艺及技术要求 28
二、抛丸除锈工艺 29
三、工厂涂装工艺 30
四、现场涂装工艺 33
五、涂装检验 34
第四节、焊接工艺方案 34
一、焊接工艺流程 34
二、焊接施工要求 36
第三章、各分部分项工程施工技术方案 38
第一节、准备工作及安装总体流程 38
一、安装准备工作 38
二、安装总体思路 40
第二节、施工安装方案 44
一、本工程网架施工方案的选择 44
二、网架安装顺序 44
第三节、桁架、网架结构的安装 44
一、支座定位 44
二、网架安装方法和检验要求 45
三、桁架结构的安装 48
四、钢结构安装过程的测量定位方案 48
第四章、保证工程质量的技术措施 50
一、组织机构保证 50
二、原材料采购保证 51
三、加工制作保证 52
四、安装施工保证 53
五、现场焊接保证 55
第五章、保证工程安全的技术措施 57
一、安全生产部署 57
二、安全生产措施 58
第六章、确保文明工地的措施 62
第一节、文明施工部署 62
一、文明施工目标 62
二、文明施工管理体系 62
第二节、文明施工管理措施 63
一、施工人员着装形象管理 63
二、现场机械管理措施 63
三、施工现场文明施工措施 63
第三节、场容卫生、治安管理措施 64
一、现场场容管理措施 64
二、现场卫生管理措施 65
三、治安保卫管理措施 65
第七章、工程管理、施工配合服务措施 67
第八章、施工进度计划表 69
第九章、主要施工人员及设备配备 70
第一节、工厂加工主要机械设备 70
第二节、工厂主要检测设备 70
第三节、钢结构现场安装设备 71
第四节、主要施工管理、技术人员表 71
第五节、主要劳动力使用计划表 71
第十章、施工现场平面布置图 73
一、现场总平面布置原则 73
二、现场施工平面布置图 73
第一章、编制依据及工程概况
第一节、编制依据
一、编制依据的工程文件
本工程钢结构施工图纸
本工程施工文件及合同文件
本工程工程量清单
二、编制依据的本公司文件
①《质量手册》(DN/QA/00/001)
②《程序文件》(DN/QB/00/001-023)
③《作业指导书》（DN/QC/12/00/001-26) （DN/QC/13/001—018）
三、遵循的国家及行业有关技术、验收标准、规范
《网架结构设计与施工规程》 (JGJ07-91)
《钢结构设计规范》 (GB50017-2003)
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205—2001）
《钢网架螺栓球节点》 （JGJ75。1—91）
《钢网架检验用验收标准》 （JGJ75.3—91）
《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》 （GB/T16939)
《网架结构工程质量检验评定标准》 (JGJ78-91）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 （CBJ50018—2002)
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》(JGJ82—91）
《建筑结构荷载规范》 （GB5009-2001）
《建筑抗震设计规范》 （GB50011—2001）
《建筑工程质量检验评定标准》 （GBJ301—88）
《碳素结构钢》 (GB700-88）
《碳钢焊条》 (GB/T5117-95)
《低合金钢焊条》 (GB/T5117-95)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）
《建筑钢结构焊接规程》 (JGJ81-2002)
《低合金钢焊条》 (GB1300）
《焊接用钢丝》 (GB1300)
第二节、工程概况及其特点
一、工程概况
工程名称：
工程地点：
业主单位:
项目管理单位：
投资监理单位:
施工监理单位：
工程总承包单位/发包人（合同甲方）：
建筑设计单位：
本工程建筑等级为二级，其中体育比赛馆属乙类体育馆,游泳比赛馆属乙类游泳馆。
本工程防火等级为二级，总占地面积101110平方米，建筑总占地面积15385平方米,总建筑面积26643平方米，其中地上24117平方米,半地下室2526平方米.
本工程分为南北两个分区，南区分为A块、BC块、D块、E块等四个部分;南区A块体育比赛馆建筑面积11067平方米，建筑层数为比赛厅一层,局部三层；南区BC块游泳比赛馆建筑面积10557平方米(其中地上8031平方米,半地下2526平方米），建筑层数为半地下一层，比赛厅地上一层，局部二层；南区D块体育训练馆建筑面积2484平方米，建筑层数为训练厅一层,局部二层；南区E块公共部分建筑面积1110平方米；北区体育场看台建筑面积1425平方米，建筑层数为观众席一层，局部三层。
本工程钢结构部分包括南区A块体育比赛馆、南区BC块游泳比赛馆和游泳训练馆、南区D区体育训练馆、北区体育场挑篷五个部分网架以及南区体育比赛馆中的训练场地顶部的钢桁架结构，其中南区四个场馆部分网架为椭球冠状双层螺栓球网壳结构，网架支撑形式为周边多点支撑，通过抗震型球形固定钢支座与下部混凝土结构相连；北区体育场看台挑篷网架为柱面网架，悬挑长度为12.75m,通过抗拉球铰支座与下部混凝土柱顶预埋件连接。
体育比赛馆杆件规格有φ60×3。5、φ76×4。0、φ89×4。0、φ114×4.0、φ140×4.0、φ159×6。0、φ159×8.0、φ180×8。0共6076根，计163t，网架球规格有BS100、BS120、BS150、BS180、BS200、BS220、BS240、BS260及WSR500×16共1556个，共计约30t；游泳比赛馆杆件规格有φ60×3。5、φ76×4。0、φ89×4。0、φ114×4。0、φ140×4.0、φ159×6。0、φ159×8.0、φ180×8.0及180×12.0共4254根，共计163t，网架球节点规格有BS100、BS120、BS150、BS180、BS200、BS220、BS240、BS260、BS280、BS300共1099个,约19t；游泳训练馆杆件规格有φ60×3.5、φ76×4.0、φ89×4.0、φ114×4。0、φ140×4。0、φ159×6.0、φ159×8。0共2406根，共计46。3t,网架球节点规格有BS100、BS120、BS150、BS180、BS200、BS220、BS240、BS260共627个,约10t;体育训练馆杆件规格有φ60×3.5、φ76×4。0、φ89×4。0、φ114×4.0、φ140×4。0、φ159×6。0、φ159×8.0、φ180×8。0共3293根,共计71。9t，网架球节点规格有BS100、BS120、BS150、BS180、BS200、BS220、BS240、BS260、及WSR500×16共851个，约16.5t；挑蓬网架杆件规格有φ60×3。5、φ76×4.0、φ89×4。0、φ114×4.0、φ140×4。0、φ159×6.0共1352根，共计12。5t,网架球节点规格有BS100、BS120、BS140、BS150、BS160共365个，约2。5t。
防锈涂装要求:本工程所有网架结构构件均需做防腐处理，网架构件涂装前的除锈等级为Sa2.5级,结构防腐涂层采用水性无机富锌系列涂装方案：防腐年限为30年；桁架部分构件表面涂装前需进行表面喷砂处理，除锈等级为Sa2.5级，涂装要求为采用LS-1水性无机富锌系列涂料方案,并达到耐盐雾试验＞10000小时，耐老化试验＞10000小时。
体育比赛馆训练中心桁架共有35个，钢管最大为φ194×12，最重达到150kg/m。
二、工程特点和难点
本工程网架施工面积大，且网架分区较多,网架形式为椭球面双层网壳和柱面网壳两种结构形式，且每块网架平面尺寸及安装高度各不相同，安装时需分块进行,给施工带来一定难度，但由于各块网架相隔不远,且均为体育场馆屋盖，所以可以分块进行施工，这样可以组织进行大面积标准化施工，如何在有效的工期内组织各区块进行流水施工，是保证工期和质量的重要措施。
第二章、加工制作方案
本工程钢结构部分包括四个场馆双层网壳部分及体育比赛馆室内桁架部分,所以其加工制作安装重点为网架以及桁架结构的制作与安装.
第一节、材料采购检验及质量保证措施
一、本工程材料要求
㈠、钢材
1、板材
主要用于制作网架支座等构件、桁架结构预埋件及其他部位等，规格较多，材质为Q235B和Q345B。
钢材的材质要求：Q235B、Q345B钢材应分别满足国家标准规定的机械性能要求和化学元素,化学成分要求,屈强比不应小于1。2，应有明显的屈服台阶；延伸率大于20％时应具有冷弯试验的合格保证。
2、钢管
钢管采用无缝钢管或直缝焊接钢管,用于螺栓球网架杆件、桁架弦杆、腹杆等部位.
无缝钢管或结构用电焊钢管应满足现行国家标准(GB8612-87标准）和（YB242—263）中的有关规定。
㈡、焊材
1、焊条
Q235焊接电焊条采用E43XX系列型焊条，应符合国家标准规定，Q345焊接电焊条采用E50XX系列型焊条,应符合国家标准中规定；此类型焊条的主要用途是焊接中碳钢和某些重要低合金结构钢。
2、焊丝
⑴、埋弧焊丝:主要采用H08MnA和H10Mn2（表面镀铜)。焊丝直径采用3.0或4.0毫米。焊丝化学成分如下：
牌
号
焊丝化学成分（%）
熔敷金属力学性能≥
C≤
Mn
Si≤
Cr≤
Ni≤
P≤
S≤
δb
δs
δ5
（%)
MPa
H08MnA
0。10
0.80～1。10
0.07
0.20
0。30
0.030
0。030
410～550
300
22
H10Mn2
0.12
1.5～1。9
0。07
0。20
0。30
0.04
0焊。04
410～550
300
22
⑵、气体保护焊丝：采用,具有优良的焊接工艺性能，焊丝溶化速度快,熔敷效率高，电弧稳定，焊接飞溅极小，焊缝成型美观,并且抗氧化锈蚀能力强，熔敷金属气孔敏感性小，全方位施焊工艺性好；适用于碳钢及500Mpa级强度钢的焊接。
3、焊剂
与H08MnA和H10Mn2相对应的焊剂采用HJ431.熔炼型高锰高硅低氟焊剂，红棕色至浅黄色玻璃状颗粒，粒度为2.5～0.45mm，可采用交直流两用，直流时焊丝接正极，焊接工艺性能良好。
二、材料的检验
(一）、材料的检验、验收程序
1、材料检验、验收程序图
技术部
编制材料采购清单
供应部按时采购材料
质管部确定
合格材料供应商
材料进厂
业主、监理批准
质管部、检测中心
材料性能检验
检测结果报监理、业主
并按规定抽检、送检
投入加工、使用

2、材料验收
材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。
（二)、材料检验内容及方法
钢板、钢管、型钢等主要材料检验内容和方法
材料
名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据
钢
材
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外观损伤
结疤、花纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查，目测判断
相应标准
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
相应标准
化验
C、Si、Mn、P、S、V
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机
械
性
能
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
相应标准
及规范
冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
厚板的Z向性能试验
电焊、拉伸，采用万能液压试验机
焊接性能,加工工艺性
焊接工艺评定，晶向分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标术尺、样板
相应标准及规范
高强
螺栓
质保资料
同“钢材"
相应标准
外观
螺纹损伤几何尺寸
目测、螺纹规、游标卡尺
相应标准
机械性能
屈服强度破坏强度
同“钢材"
相应标准
硬度
洛氏硬度计
相应标准
扭矩系数
轴力机、应变仪、传感器、拉力机
相应标准
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪
涂 料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
工艺性能试验
附着力试验，涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
相应标准
气体
质保书、纯度
相应标准
(三)、不合格品的处理
凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品.
在检验和试验过程中，发现不合格品时,检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识.标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份,一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。
三、材料管理
㈠、材料管理的要求
1、结构工程所用的材料入库前,必须符合合同文件的规定,并具有质量保证书与材料复检报告，必须办理入库检验手续；
2、材料应当按照品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用;
3、焊材，焊丝及焊剂应符合合同文件的规定，并具有质量保证书。焊接材料应当按照牌号与批号存放在适温与干燥的地方；
4、材料的贮存,应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。
㈡、材料的储存保管
1、选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前,除对材料的外观质量、性能检验外,还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库.
2、钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写《与材入库报验记录》,报生产部门.
3、焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干.
4、所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈。污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用,做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收.
5、涂料应存放于于燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类.
㈢、焊材的保管与发放
1、保管:每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等，每批焊材必须检验、复验合格后才能入库，否则分开堆放，不合格的进行退货，库房内要通风良好，保持干燥,库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60％，仓库保管员必须在每天上班后观测记录库房内温度、湿度,使库房内保持达到规定的标准。焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂，焊材存放于专用的货架上，货架高地面、墙均在300mm以上，焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上，并有明显标牌以示区别。
2、发放:焊材发放严格按库房发放制度执行，领用者必须按焊材发放台帐签字,严格按工艺要求发放，发出时由库房保管员填写《焊材发放记录人注明规格牌号、数量、批号。同时发放焊材时坚持按焊材入库日期的先后原则发放，发防存久变质.另外车间施焊人员每次领取的焊条数量，不得超过4小时的用量，酸性焊条不能超过一天的用量，焊条发放要进行登记,用不完的焊条应当天交回库房。
第二节、主要工艺流程及制造工艺方案
一、螺栓球网架结构零部件加工工艺
本工程网架部分包括体育场看台挑篷、体育比赛馆屋盖、体育训练馆屋盖、游泳比赛馆屋盖、游泳训练管屋盖等五个部分，其中体育场看台挑篷网架为单向弧形的柱面网壳，其余四个场馆网架均为双层球面网壳，网架结构为螺栓球网架.所以本工程屋盖网架加工制作的重点为螺栓球网架的加工制作。
螺栓球节点网架主要由杆件和螺栓球组成，杆件由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成。因此其加工主要有杆件、螺栓球、封板、锥头等加工.
构件的主体加工工艺流程为：
深化设计→设计院确认→加工图出图→材料采购→材料检验→编制制作加工工艺文件→构件下料、坡口→组装→抛丸除锈、涂装→运输→现场安装
㈠、螺栓球制作
1、螺栓球加工制作工艺流程图：
材料检验
毛坯下料
料块加热
锻造成型
热处理
毛坯球检验
基准面切削
基准孔加工
螺孔平面切削
螺孔加工
编号、标识
螺栓球保护及发运
过程监测
检测平面度

1.毛坯下料
2.锻造成型
锻前加热坯料
锻后进行预处理
3.基准面加工
基准面
铣床加工
5.螺孔平面切削
4.基准孔加工
数控钻床加工
6.螺孔加工
刻画螺孔加工线
优质丝攻加工螺栓孔

圆钢坯料

2、螺栓球加工工艺
（1）、球坯锻造
根据球径大小,选择不同直径的圆钢下料,料块加热，热锻成型，并回火消除内应力.
节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99)规定的45号钢.
(2)、螺孔加工
a. 加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20。
b。 加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面.分度头最小刻度为2’,因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0。1mm（D≤120)和≤0。15mm（D＞120).
c. 在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。
d. 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位,在钻床上钻孔、倒角、攻丝.从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10’，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。
e. 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。
f. 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后,再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装,所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。
g。 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔,封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。
h. 完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容.
㈡、杆件加工制作
1、杆件加工制作流程图
加工工艺方案制定
钢管下料（带切割坡口）
锥头坯料锻造
锥头机加工
（端面及螺孔加工）
锥头封板装配、焊接
（预置高强度螺栓）
锥头、管件整体组装
杆件整体焊接
杆件测量、矫正
提交监理验收
冲砂涂装
杆件编号、标识
杆件保护及装车发运
材料复验
外形尺寸检查
过程监测
UT、MT检测

2、杆件加工制作流程
1.钢管下料
1.钢管下料
钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。
钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差≤5°。
2.锥头坯料锻造
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。
3.锥头机加工
锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。
端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。
螺孔加工采用数控钻床加工而成。
4.锥头封板组装、焊接
先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。
封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO2气体保护焊。
2.锥头坯料锻造
3.锥头机加工
4.锥头封板装、焊

高强螺栓
1.铣两侧端面
2.螺孔加工
锥头

5.锥头、管件组装
5.锥头、管件组装
锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。
杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有2～3mm的间隙。
6.杆件整体焊接
杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。
7.杆件测量、矫正
组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。
8.冲砂涂装
构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。
9.杆件编号、标识
杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。
10.杆件保护、发运
构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。
6.杆件整体焊接
旋转胎架（带定心顶针）
7.杆件测量、矫正
8. 冲砂涂装
9. 杆件编号、标识
10.杆件保护、发运
自动焊

3、杆件加工的质量控制与检验
⑴、杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要,是直接影响空间网壳各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：
a. 严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度,每种规格锥头按5％的比例(且不少于10只)抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具,确认符合设计图纸和《网壳结构工程质量评定标准》JGJ78—91中第3。3。3条的规定后方可投入使用。
b. 通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量.
c. 严格控制杆件钢管的断料长度,在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。
d。 断料长度尺寸偏差控制在±0。5mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5％比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸,并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。
e。 钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用,把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0。5mm之内。
f。 在自检基础上由专检人员按5％比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。
⑵、控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：
a。 杆件钢管的断料在QZ11—17×350型钢管自动坡口切断机上进行,保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求.
b。 杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0。5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。
c。 由专检人员按5％比例随机抽检，用焊缝量规,钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑.
二、管桁架的加工制作工艺
本工程管桁架结构主要位于体育中心南区体育比赛馆中的训练场地顶部,桁架结构为十字交叉的平面桁架,各部分的连接采用相贯面焊接连接。本工程桁架部分采用的钢管和钢板均为Q345B低合金钢无缝钢管或直缝焊接钢管，其规格主要有Φ194×12、Φ180×10、Φ159×8、Φ114×4、Φ89×4、Φ76×4、Φ60×3.5等；要求桁架部分材料具有良好的冲击韧性，抗拉、抗压强度满足相关标准规定.本工程管桁架部分所用钢管管径不是很大，最大为194mm，所以其加工制作工艺相对来讲也不是太复杂,主要包括以下几个方面：
㈠、管桁架主要加工总体程序
加工细化设计
原辅材料采购
钢材预处理（矫正、除锈、涂装）
计算机放样（画草图、制样板）
数控切割编制
网架杆件、相贯线桁架杆件切割
构件加工
编号打包
标准件采购
外协件定购
打包发运
发 运
现场拼装
矫 正
涂 装
提 交

㈡、桁架构件及钢管构件制作工艺及技术方案
本工程钢屋盖桁架为钢管与钢管的相贯面焊接空间结构，管桁架之间呈十字交叉,通过相贯焊接进行连接；管桁架结构构件主要采取在工厂内加工好后运至工地现场进行拼装。根据设计图纸要求，工程管桁架构件加工主要是钢管相贯面加工.
1、相贯面坡口
相贯面坡口加工主要类型如下图所示：
2、相贯构件切割加工采用设备、方法和要求
⑴、下料加工设备:六轴数控相贯面切割机（HID—900MTS)，六轴数控相贯面切割机(HID-300MTS），五轴数控相贯面切割机HID—6000EH，六轴数控相贯面切割机（LMGQ/P—A800）.
⑵、加工方法：杆件的下料、相贯面在切割机上一次加工成型，主要采取等离子切割加工.
⑶、下料、相面面加工：本工程钢管杆件下料采用日本丸秀工机株式会社提供五（六)维HID-600EH和HID—300ES以及HID-900MTS相贯面等离子——火焰管材数控切割机进行相贯面切割下料，本设备下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成，精度误差不大于2MM.
结构用钢管杆件下料加工的允许偏差(mm）
项 目
允许偏差
检验方法
长度
±1.0
用钢尺和百分表检查
端面对管轴的垂直度
0.005r
用百分表V形块检查
管口曲线
1.0
用套模和游标卡尺检查
3、切割程序编制要点：
⑴、将经过WIN3D计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件的切割数据单，注意此时应同时将各种杆件事先确定好的焊接收缩余量及机械切割余量也输入切割数据单；再制作要领书选择正确的加工设备、切割速度、坡口角度等工艺元素，并由专人负责对切割数据进行认真细致的复查，保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误.
⑵、按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割.
⑶、相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检验样板,把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线形是否相互吻合，否则应进行查明原因并调正。
4、桁架分段要求
⑴、钢管下料前工艺准备：确定工艺分离面
加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／3处，且各弦杆应错开300-500mm,安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。对于桁架腹杆，一般不得拼接，钢管需要拼接时，采用等强连接。
⑵、桁架分段：在工厂制作时,将桁架分为10—12m长一段,每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开.考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。根据构件形状尺寸大小、单位体积重量，我公司拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装的施工方案。
6、桁架加工工艺试验
用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后,测量其收缩量.安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下(耳板及连接板抛丸处理成摩擦面）,进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量.
7、钢桁架拼装
本工程桁架构件,均采取在工厂整体预拼装，散件运至现场吊装到安装平台进行整体组拼的方案.桁架工厂预拼装及分段拼装施工应满足如下要求:
⑴、桁架预拼装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基准水平偏差允许≤2.0mm。
⑵、组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线,弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。
⑶、安装专用分段组装胎架，胎架应设置在距节点位置,胎架上设置标高标记,以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记.
⑷、分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活络夹头固定.
⑸、从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固定.
⑹、按上述方法分别组装各分段构件,出胎前各分段之间必须经过整体预拼接,并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板.
⑺、对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补涂及完整性验收。
8、钢桁架制作工艺措施要点
⑴、组装前,所有零部件必须单件制作验收合格，方可组装；
⑵、在胎架上组装过程中，不得对构件进行切割修正；
⑶、组装构件各种控制标记应醒目表示，并与组装胎架相一致；
⑷、组装中所有构件应按施工图控制尺寸,各杆件的受力线应汇交于设计点，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；
⑸、分段预拼接时宜按钢桁架实际就位状态进行,以便检查；
⑹、严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核,确保后续工序的制作精度和拼装顺利;
⑺、下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼起拱量。
第三节、表面处理工艺方案
一、工艺及技术要求
1、工艺设计
工程的一般涂装工艺过程为：抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→面料涂装
2、涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2。5级,除锈等级按GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
3、涂装工艺及技术措施
⑴、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆，面料现场涂装。
⑵、施工方法：工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂， 面料涂装采用专用刷涂。
⑶、钢构件涂装工艺控制要点
a。施工条件:气温5℃～35℃，相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工.
b.表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
c。涂装前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。
d.若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
e。施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质,油漆现配现用，须在8小时内用完。
f.漆膜未干化之前,应采取保护措施。
g.为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积涂装之前应先手工刷涂一道。
h.严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、涂装间隔时间等参数要求施工。
i。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行技术交底。
二、抛丸除锈工艺
抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行,除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5级，粗糙度达到RZ30μm以上标准底漆涂装，第一道底漆必须在抛丸除锈后3小时完成.
三、工厂涂装工艺
1、工厂涂装工艺流程图:
防腐材料配套/批准/采购
验收运输
现场堆放
防腐材料调配
钢构件基底处理
抽样检验
点交/封样/送仓
底漆（中间漆）
产品保护
清理场地
质量验收

2、材料储存
油漆在使用之前,要按批量进行复检,复检合格后方可使用。
油漆的存放应采取严格的防火措施。
油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。(或按油漆说明书保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源,并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
对各种油漆进行安全措施挂牌。
其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、涂刷机具等。
3、材料试验
油漆按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001）实施。进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。
4、施工工艺
⑴、施工气候条件的控制
a.涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上,相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。
b.以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
c.当气温在5℃以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢,甚至停止固化,视涂层表干速度,可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决.
d.气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
⑵、基底处理
a.表面涂装前,必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。
b。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工
⑶、涂装施工
a。油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
b.施工应备有各种