建筑给水排水及采暖工程施工工艺标准.doc

室内给水系统安装施工工艺标准
1 总 则
1.1适用范围:适用于工作压力不大于1.0Mpa的室内给水和消火栓系统管道安装工程的施工。
1。2编制参考标准及规范
1。2.1《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
1.2。2《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002
1。2.3《建筑工程施工质量评价标准》GB/T50375-2006
1.2.4《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》GB/T50349-2005
1。2.5《建筑给水聚乙烯类管道技术规程》 CJJ/T98—2003
1。2。6《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》CECS125：2001
1.2。7 《建筑给水薄壁不锈钢管管道工程技术规程》CECS153：2003
1.2.8《沟槽式连接管道工程技术规程》CECS151:2003
1。2.9《建筑给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道工程技术规程》CECS135:2002
2术 语
2.1给水系统:
通过管道及辅助设备,按照建筑物和用户的生产、生活和消防的需要，有组织的输送到用水地点的网络。
2。2 给水配件:
在给水系统中用以调节，分配水量和水压，关断和改变水流方向的各种管件、阀门和水嘴的系统。
2。3 辅助设备：
建筑给水系统中，为满足用户的的各种使用功能和提高运行质量而设置的各种设备。
2。4 试验压力:
管道、容器或设备进行耐压强度和气密性试验规定所要达到的压力.
2.5 管道配件:
管道与管道或管道与设备连接用的各种零、配件的统称。
2。6 静置设备：
在系统运行时，自身不做任何运动的设备，如水箱及各种罐类.
2。7 卡套式连接：
由带锁紧螺帽和丝扣管件组成的专用接头而进行管道连接的一种方式。
2.8 热熔连接：
由相同牌号热塑性塑料制成的管材、管件的插口与承口相连接时，采用专用热熔工具将连接部位表面加热熔融，承插冷却后连接成为一个整体的连接方式。
2.9 电熔连接：
相同的热塑性塑料管材连接时,套上特制的电熔管件由电熔连接机对电熔管件通电,依靠电熔管件内部预先埋设的电阻丝产生所需要的热量进行熔接，冷却后管材与电熔管件连接成为一个整体的连接方式.
2.10 薄壁不锈钢管:
壁厚为0.6~2。0mm的不锈钢带或不锈钢板通过制管设备用自动氩弧焊等熔焊焊接制成的管材。
2。11 卡压连接：
以带有特种密封圈的承口管件连接管道，用专用工具压紧管口而起密封和紧固作用的一种连接方式。
2.12 环压连接：
用专用工具将管件与管材环圆周挤压为一体的一种连接方式.
2。13 法兰式连接:
由塑料法兰连接件及套入的金属法兰盘组成活套法兰，法兰连接件与管材热熔连接。
2。14 机械式连接：
由金属材料或高强度塑料制成的管件,用专用工具通过机械紧固和密封，使管材与管件紧密连接的连接方式。
2.15 沟槽式连接：
在管段端部压出凹槽，通过专用卡箍,辅以橡胶密封圈扣紧沟槽而连接的方式。
2。16 分水器：
具有多个配水管接头的配水连接件。
2。17 自然补偿:
利用管道敷设中的自然弯曲（如L形、Z形等)吸收管道因温度变化产生的伸缩变形,称为自然补偿.
2。18 自由臂：
自然补偿时,利用转弯管段的悬臂位移，吸收管道自固定点到转弯处的伸缩变形,该对应的转弯管段称为自由臂。
2。19 固定支架:
限制管道在支撑点处发生径向和轴向位移的管道支架。
2。20 活动支架：
允许管道在支撑点处发生轴向位移的管道支架。
2。21 钢塑复合管：
在钢管内壁衬(涂)一定厚度塑料层复合而成的管子。钢塑复合管含衬塑钢管和涂塑钢管。
1 衬塑钢管：
采用紧衬复合工艺将塑料管衬于钢管内而制成的复合管。
2 涂塑钢管：
将塑料粉末涂料均匀地涂敷于钢管表面并经过加工而制成的复合管。
3基本规定
3.1 室内给水系统施工前应具备下列条件:
3。1。1 设计施工图和其它技术文件齐全，并已经过会审.
3。1.2 按批准的施工组织设计或施工方案已进行技术交底。
3。1.3 材料、施工力量、机具等保证正常施工。
3。1。4 施工现场及施工中使用的材料贮放地等临时设施能满足施工需要.
3。1。5 施工现场技术人员应具备相应的专业资格。
3.1。6 室内给水系统安装除应遵循本标准外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。
3
4 施工准备
4。1 技术准备
4。1。1 熟悉施工图，查核设计与相关专业结合进行图纸会审。
4。1.2 依据合同施工图纸要求编制施工组织设计。
4。1。3 组织施工人员熟悉施工图，了解设计意图和规范规定。
4.1。4 新材料、新工艺向供方或生产厂家索取技术手册,对施工人员岗前培训。
4。1。5 按批准的施工组织设计对施工人员进行质量、职业健康安全环境交底,并形成记录。
4。2 材料准备
4。2。1 依据合同、设计文件所规定的数量技术要求和质量标准编制材料需用计划。
4。2。2 市场调查、选择合格供方或经评价合格的供应商。
4。2。3 根据工程进度结合施工预算编制材料采购计划。
4。2。4 与供方草签合同,报材料部门签认.
4。3 主要机具
4。3.1 机械：切割机、套丝机、滚槽机、热熔设备、电熔设备、液压设备、台钻、坡口机、电焊机、试压泵等.
4。3.2 工具：割刀、管剪、手锯、管钳、手锤、套筒扳手、胀管器、整形器、活动扳手、捻口凿、倒链、千斤顶、滑轮、钢丝绳等。
4.3。3 量具:水平尺、钢卷尺、角尺、线坠、卡尺、塞尺等。
4。4 作业条件
4.4。1 施工图经过批准并已经过图纸会审。
4。4.2 施工组织设计或施工方案已经有关部门批准，经过必要的培训，质量、职业健康安全、环境交底已进行完毕。
4.4.3 施工现场的用水、用电和材料贮放、加工场所满足需要.
4.4.4 管道穿过墙壁或楼板随土建施工进度留置的孔洞、套管和沟槽,经过
复核符合要求。
4。4.5 暗装在地坪面层,墙槽、沟内或吊顶内的管道应在封闭前安装。
4。4。6 明装管道宜在土建墙体粉饰完毕后或具备条件后安装.
4.4.7 塑料管、复合管直埋在地坪面层以及墙体内的管道基底表面清理平整，无突出的尖硬物；埋地管应在土建回填土夯实后重新开挖。
施工操作工艺
5。1工艺流程
配合阶段→安装准备→支吊架制作安装→管道预制加工→干管安装→立管安装→支管及配件安装→给水设备及消防设施安装→管道水压试验→管道防腐保温→通水冲洗消毒
5。2配合阶段
5.2。1按设计图纸要求,随土建工程施工进度预埋套管，如设计无要求,则按下列规定：
1地下室或地下构筑物外墙应设置防水套管，对有严格防水要求的建筑物必须采用柔性防水套管.
2管道穿过墙壁或楼板应设置金属或塑料套管，套管内径宜比管材外径大20～40mm,保温管道为60～100mm，安装在楼板内的套管,其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管,其顶部应高出装饰地面50mm，底部与楼板齐平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。
5。2.2 如设计为预留孔洞,则按下列规定:
1 当埋地管穿越基础做预留洞时，管顶上部净空不小于100mm。
2 穿越墙壁,楼板或屋面可比管材外径大50~100mm。
5。3 安装准备
5.3。1 依据施工方案确定的施工方法和技术交底及施工图现场测量定位。
5.3.2 与土建和相关专业确定标高基准线，核对各种管道坐标，标高是否有交叉。
5。3.3 安装样板（间）经监理、甲方认可，有问题及时与设计和有关人员研究解决，办理变更、洽商记录。
5。4 支吊架制作安装
5。4。1 应选择供应商提供的工厂化成品支吊架，不适合再加工制作.
5.4.2 依据设计要求，结合现场实际情况确定支吊架加工形式，绘制草图。
5.4。3 现场测量支、吊架距墙、顶板尺寸,并记录各楼层不同长度，统一加工制作防腐后按记录逐层安装。
5。4.4 支吊架安装应符合设计要求，如设计无要求，按下列规定：
1 钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表5.4。4—1的规定.
表5。4。4—1 钢管管道支架的最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m）
保温管
2
2。5
2.5
2。5
3
3
4
4
4。5
6
7
7
8
8。5
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12
2 给水系统的塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表5.4。4-2的规定。采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管.
表5.4.4-2 塑料管及复合管管道支架的最大间距
管径(mm)
18
20
25
32
40
50
63
75
90
110
最大
间距
（m）
立管
0。8
0。9
1.0
1。1
1.3
1。6
1.8
2。0
2。2
2。4
水平管

0.5
0.6
0。7
0。8
0。9
1。0
1.1
1.2
1。35
1。55
3 铜管支、吊架间距
1) 铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表5。4。4—3的规定。
表5.4.4—3—1 铜管管道支架的最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m)
垂直管
1。8
2。4
2。4
3。0
3。0
3。0
3。5
3.5
3。5
3.5
4。0
4。0
4.5
4。5
水平管
1。2
1.8
1.8
2.4
2。4
2.4
3。0
3.0
3。0
3.0
3。5
3.5
4.0
4.0
2) 管道支承件宜采用铜合金制品，当采用钢件支架时，管道与支架之间应设软性隔垫，隔垫不得对管道产生腐蚀。
4 给水系统的金属管道，立管管卡安装应符合下列规定:
1） 楼层高度小于或等于5m,每层必须安装1个.
2） 楼层高度大于5m,每层不得少于2个。
3）管卡安装高度，距地面应为1。5～1。8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。
5 薄壁不锈钢管支、吊架间距
1） 薄壁不锈钢管活动支架的最大间距可按表5。4。4—5—1确定
表5。4。4—5—1 活动支架的最大间距
公称直径
10~15
20~25
32～40
50~65
80～125
150～200
水平管
1。0
1.5
2.0
2。5
3.0
3.5
立管
1。5
2.0
2.5
3。0
3。5
4。0
1） 公称直径不大于25mm的管道安装时，可采用塑料管卡。采用金属
卡或吊卡时,金属管卡或吊架与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫.
2） 固定支架间距不宜大于15m，宜设置在变径、分支、接口及穿越承
重墙、楼板的两侧等处.
3） 在给水栓和配水点100mm以内，应采用金属管卡固定牢固。
6 沟槽式连接支、吊架间距:
1） 沟槽式连接横管支吊架：每一直线管段必须设置1个，直线管段上2个支、吊架的距离不得大于表5。4。6-1的规定。
5。4。4-6-1 横管支架的最大间距(m）
公称直径DN(mm）
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
350~400
450~600
刚性
接头
2.1
2。1
3。00
3。65
4。25
5。15
5。75
7。00
柔性
接头
2.4
3。00
3。6
4。20
4。8
5。40
6.00
2) 横管支、吊架应设置在接头（刚性接头、挠性接头、支管接头)两侧
和三通四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头的两侧，支吊架与接头的净距不宜小于150mm和大于300mm。
3) 立管支架同金属管道5。4。4-4，在管道系统中,应在下列位置设置固定支架：
a 进水立管的底部;
b 立管接出支管的三通、四通、弯头的部位；
c 横管接出支管与支管接头、三通、四通、弯头管件的部位连接。
5.5 管道预制加工
5。5。1 按4。1技术准备分别绘出干管、和各楼层分支管的管径、标高、配水点等位置草图.
5.5。2 按草图在现场结构位置标识、并将测出的管段尺寸长度记录在草图上。 按草图预制加工,分别标识相应的楼层、区段编号。 如设计图纸无要求,立管距墙尺寸，管外壁距饰面,一般控制在30~50mm，法兰控制在15～30mm，阀门标高距地500mm。
5.5。3 室内管道的连接方式有：镀锌管、钢塑复合管螺纹连接,沟槽连接、法兰连接、粘接、热熔、电熔等等.
1 镀锌管螺纹连接：
1) 材料、麻丝、铅油、橡胶垫、石棉垫、机油、生料带等.
2) 下料:根据所用管段固定牢固后下料，切断后的管端面应平整并垂直于轴线，清理毛刺、熔皮等缺陷。
3） 不同的管径应有不同的套丝次数,其一般要求：
a 管径小于32mm,最好二次套成.
b 管径32-50mm，可分二至三次套成。
c 管径大于50mm，可分三次以上套成。
4) 螺纹加工：将待加工件固定在龙门压力或套丝机上，把套丝搬松紧装置上到底，当套到二扣时，在所套管端加机油润滑和冷却板牙，即将达到规定长度时，边旋转边松开松紧装置，套丝完成后检查管端，其管端应端正，光滑无毛刺、不断丝、乱丝等缺陷。
5） 螺纹加工扣数要求
管径(mm)
15
20
25
32
40
50
70
80
100
扣数
8
9
8
9
10
11
12
13
14
6) 试组装:管道安装前应对管道弯曲部位进行校直，复核尺寸并做好标识，校直时应注意敲打部位不得有坑扁不平等缺陷;
7） 螺纹连接：连接前在螺纹段涂抹一层铅油并沿螺纹方向缠绕一层麻丝（或密封生料带)，连接时应先用手拧入2—3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应的管钳,用劲要适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后管螺纹根部应留有外露螺纹,一般为2—3扣，连接后应清理麻丝或生料带。
2 钢塑复合管螺纹连接：
1) 材料同5.5.3
2) 下料:根据所测长度用手工锯、割刀或金属锯（金属锯切割时转速每分钟不得大于800转）,下料切断后的管端面应平整,并垂直于轴线，用细锉清理切削后的毛刺。
3) 螺纹加工:应采用自动套丝机加润滑油冷却板牙，套丝完成后,检查管端，其管端应端正、光滑、无毛刺、无断丝等缺陷.
4） 接口加工：用棉纱将管端和螺纹内的油等污物清理干净，衬塑管
用专用绞刀将衬塑厚度1/2倒角,坡度宜为10-15度。
5） 试组装：管道安装前应对管道弯曲部位进行校直，复合尺寸，并做好标识，校直敲打部位不得有坑扁不平等缺陷。
6） 螺纹连接:宜采用生料带和防锈密封胶沿螺纹方向缠绕，连接时应先用手拧入2—3扣,然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应的管钳,用力应适度,不要用力过猛,以免损坏管件，拧紧后螺纹根部应留有外露螺纹，一般为2-3扣，连接后应及时将外露螺纹部分及所有钳痕和表面破损处作防腐处理。
3 沟槽式连接
1）管口加工：所测管段下料切断后的管端面应平整,并垂直于轴线,检查管口50mm处随圆度管缝有无缺陷，用磨光机或板锉清理毛刺略倒角（易安装密封圈）
一般加工一个沟槽的时间：
公称直径
65
80
100
125
150
200
250
300
时间(分钟)
2
2。5
2。5
3
3
4
5
6
2） 加工沟槽：将管段放入滚槽机，调整管段支承架，保持管段水平，使压应缓慢,避免管缝开裂，滚压成型后,检查有无管缝开裂、坑扁等缺陷；
3）分支管开孔：将所测开孔部位用开孔设备卡牢，避免松动或转动，开孔时，施压应缓慢并注水降温；
4）组装：先将密封圈套入一端，加密封圈时宜涂洗洁剂或肥皂水，两管端应平整,将胶圈套入另一端，两端套入应一致，将卡箍环套上,螺栓紧固时应上下（左右)同时紧固，将胶圈均匀压入槽内，分支卡箍，卡箍时检查箍件内径不偏斜，卡紧即可。
4 法兰连接
1）丝扣法兰：管材螺纹加工同5。5.3，管材与法兰盘上紧后管子端部不应超过法兰密封面，距密封面不应少于5mm，法兰应垂直于管子中心线，表面相应平行。
2）焊接法兰:管材与法兰盘焊接，将管材插入法兰盘,先焊2—3点,用角尺找正找平后方可焊接,其内侧管子端部不得凸出法兰盘密封面，焊缝与母材应圆滑过渡，无夹渣、弧坑等缺陷。
3）法兰衬垫：一般给水采用厚度为3mm的橡胶垫,其内圆不得突入管内，外圆到法兰螺栓孔为宜，在剪裁时应留一个把手露出法兰外便于安装，垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。
4)紧固螺栓：法兰连接前应将密封面（密封线）刮净，安装时首先注意法兰螺栓孔,两眼必须呈水平或垂直状,找平找正，相互平行,法兰衬垫不得放置斜面或两个以上衬垫,不得突入管内，螺栓紧固应十字交叉进行,每个螺栓不准一次紧到底，应分2—3次拧紧,拧紧后螺杆要突出螺母，长度应一致,不大于螺杆直径的二分之一。
5 塑料管连接：
1）管道粘接
a下料，根据所测管段用手锯或切割机下料,切断后的管端面应平整，并垂直于轴线，清理切削后的毛边，管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油污.
b接口加工：用板锉将插口端面锉成10—30度倒角,将管试插入承口,在管端表面标示插入深度标线,试插后用砂纸将粘接表面打毛(承、插口),用干布将粘接面擦净，若连接部位有油污，应用丙酮等清洁济擦试干净.
c粘接:用毛刷沾粘接剂,先涂承口，后涂插口,涂刷承口应由里向外，涂刷插口应从承口深度标线至管端，涂刷后应立即找正方向对准轴线将管段插入承口,并用力推挤至承口深度标线,插入后将管旋转90度，在60秒内保持施加外力不变，并保证接口的直度和位置正确。
d保持时间:粘接后在达到插接保持时间后，应立即将接头处多余的胶粘剂用绵砂布擦净,并静置15分钟（或参照粘接剂使用说明）冬季施工固化时间应适当延长.
2)热熔连接
a下料:将所测管段，一般采用管剪或割刀,≥40mm的管材宜采用机械切割，断料后管材端面应平整，并垂直于轴线，端口外部宜进行坡口,坡角不宜小于30度.
b加热管材和配件：在管端表面测量并绘出热熔深度标线， 当热熔器加热到260度时,用双手把管材和配件同时推进熔接的模具内，保持时间5秒以上。
c熔接：达到加热时间后，立即把管材与配件从热熔器中取下，迅速无旋11
转直线均匀插入所标深度,使接头处形成均匀的凸缘，推进时不要用力过猛，以防止连接处弯曲,在加工时间内,刚熔接的接头还可校正，但不得旋转，不得在连接件上施加任何外力.
d热熔技术要求:加热、加工时间等应满足管材、管件和热熔器生产企业的要求,如无要求可参照下表执行.
dn（mm)
20
25
32
40
50
63
75
90
110
热熔深度（mm）

L–3.5

加热时间(S)
5
7
8
12
18
24
30
40
50
加工时间（S）
4
4
4
6
6
6
10
10
15
冷却时间（min）
3
3
4
4
5
6
8
8
10
注:1、若环境温度＜5度，加热时间延长50％。
2、dn＜65mm可以人工操作,dn≥65mm应采用专用进管机具。
3、L为承口深度。
3）电熔连接
a按所测管段尺寸切断管材，切口端面应垂直管轴线,并清除管材端面的毛边和毛刺。
b测量管件承口长度，在管材插入端标出熔接深度,用专用刮刀均匀刮除连接部位表皮,管材端口外部宜进行坡口，坡角不宜小于30度，且管材表面坡口长度不宜大于4mm，用洁净棉布擦净管材、管件连接面上的污物。
c管材插入承口至插入长度标识位置，校直两端对应连接件，使其在同一中心线。
d电熔连接机具与电熔管件的导线连通应正确，通电的电流、电压和时间应满足电熔连接机具和管件生产企业的要求。
e在溶合及冷却中不得转动管件和管材，不得在连接件上施加任何外力。
f 观察当信号眼（观察口)内溶体突出沿口,通电加热完成.
6薄壁不锈钢管连接
1） 环压式连接
a下料：根据所测长度用切管器、切割机下料，切断后的管端应平整，并垂直于轴线，用专用除毛刺器或锉刀，清除内外端面毛刺.
b整形：用专用整形器将管材端面整形至可插入承口底端为止。（避免插管时割伤密封圈）并在管端边缘标识插入深度。
c装配：将密封圈套入管材，再将管材插入管件，将密封圈完全推入管材与管件之间的间隙内。
d压接操作:选择与管件对应的液压工具，将钳口和压模组装好（钳口的记号面与管件端口面一致时），即可进行压接操作,当上下模块与环压垫片接触时卸压，再将工件相对工具旋转大于15度后，再次加压,环压到位后，稳压3秒钟后再卸压.
e外观检查:压接部位环360度压痕凸凹均匀，管材与管件结合端面挤出的密封圈多余部分断掉或轻松除去。
2卡压式连接
a下料：根据所测长度用切管器下料,断管后用专用除毛刺器或锉刀清除内外端面毛刺。
b划线:用划线器在管端画线以保证管子插入深度。
c装配：将管子垂直插入管件内，注意不要刺伤管件中的O型密封圈,插入后管端部与画线位置相距3mm以内。
d卡压操作:把卡压工具钳口的环状凹部对准管件管端有橡胶圈的环状凸部进行卡压，卡压到位后稳压3秒钟后再卸压.
e外观检查:用厂家配套六角量尺，确认卡压处能完全卡入六角量规，即卡压正确。
5.6 干管安装
5.6.1 按图纸要求测量定位，塑料管及复合管宜分室内和室外两个阶段进行施工,应先安装室内伸出墙外200~300mm，待土建外架拆除后,再室外管道连接。
5。6。2 管道铺设应在回填土夯实后重新开挖,试验后按设计要求防腐处理,经监理验收合格，并形成记录方可隐蔽。
5。6。3 回填土应人工先在管子周围填土夯实并在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时方可采用机械夯实。
5。7 立管安装
5。7.1 先将测量加工后的支架,按记录分别吊线固定在结构上.
5.7.2 塑料管熔接，应在加工时间内校直找正冷却后，固定在支架上。
5。7.3 塑料管粘接，在插入承口1分钟内校直找正后，将接口处多余的胶粘剂用棉纱、布擦净，固定在支架上.
5.7.4 镀锌管螺纹连接将组装调直后的立管，分别按管接口两侧的标识逐层安装，同时检查预留支管管口方向应正确，固定在支架上,安装后将外露螺纹和镀锌层破坏处涂刷防锈漆.
5.7。5 预留支管、管口，宜临时封闭。
5。8 支管及配件安装
5。8.1 明装支管,用水平尺或超平管找平，标出器具配水点标高位置，安装支吊架，将组装调直（校正）后的管段从立管甩口处逐段进行安装固定在支架上.
5。8.2 暗装支管将预制好的管段敷设在预留槽或竖向切割墙槽内找平找正，用钩钉或木镶、扎丝固定,配水点处用水泥砂浆填实固定牢固略低于饰面，试压完成后，经监理验收，并形成记录方可隐蔽。预留配水点用丝堵(管帽）临时封闭.
5。8。3 支管装有水表位置，塑料管先安装直管段;镀锌管水表安装后改用临时
连接管，试压冲洗后，交工前安装或拆下连接管换装水表。
5.9 给水设备及消防设施安装
5.9.1 设备开箱检查应在监理和有关人员参加下,按下列项目进行检查，并作出记录:
1 箱号、箱数以及包装情况；
2 设备名称、型号规格；
3 设备清单、设备技术文件、资料及专用工具;
4 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。
5.9。2 设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失.
5.9。3 设备基础验收：
1 基础混凝土强度符合要求；
2 核对基础的几何尺寸、坐标、标高、预留孔洞或预埋螺栓，是否符合设计和厂家提供设备资料要求。
3 清理地脚螺栓孔中的油污，泥土等杂物，放置垫铁部位的表面凿平。
5。9。4 设备安装
1 设备就位按施工图和有关建筑物的轴线及标高线，划定安装的基准线。
2 设备就位后找平找正,每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方(每组斜垫铁2块)，设备找平找正，然后穿上地脚螺栓并带螺帽，用细碎石混凝土灌浆捣实。
3 待混凝土凝固达到75%强度后，拧紧地脚螺帽，拧紧螺母后,螺栓露出螺母长度不少于螺栓直径的1/2.1每组垫铁点焊固定,基础打毛润湿，水泥砂浆抹平.2设备配管同5.5管道预制加工。
5。9。5 消火栓、箱安装
1 安装前应将箱门取下,标识、编号包括水枪、水带等,妥善保管，交工前对号统一安装。
2 消火栓箱安装应符合设计要求，用水平尺、线坠、找平找正.
3 明装消火栓箱用膨胀罗栓固定在墙面上。
4 暗装、半暗装箱体横平竖直后，在箱体四角和有强度支承不易变形的部位稳固,再用水泥砂浆填塞略低于面层固定牢固。暗装箱门宜预留在饰面的外部。消火栓应安装在门扇开启侧，普通消火栓高距箱底板140mm。
5。10 管道水压试验
5。10.1 满水试验、强度和严密性试验应符合设计要求和规范规定。
5。10.2 试验压力应以系统最低点所显示的压力为准。
5。10。3 直埋、暗敷在墙和垫层内的管道隐蔽前，应做水压试验，经监理和建设单位验收合格后,方可隐蔽，同时形成文字记录。
5.10。4 水压试验环境温度不得低于5℃,若低于5℃应采取防冻措施.
5。10。5 水压试验的方法及步骤:
1 试验管段、系统和设备的阀门应全部开启。
2 向管道系统注水前，应先开启设在未端高处的排气阀，打开进水阀向系统注水，同时观察各连接处有无渗漏,待充满水后关闭进水阀，检查后，再次注水至排气阀处无气泡现象，将排气阀关闭。
3 向系统内加压，升压应缓慢，待升压至工作压力后,停止加压进行检查，如发现渗漏做好标记，如有必要泄水检修,观察压力不下降，再升至试验压力，同时记录压力表数值。
4 强度试验合格后，金属复合管将压力降至工作压力；塑料管降至工作压力的1.15倍；聚丙烯管强度试验合格后进行严密性试验，经监理或建设单位验收同意后将压力降为零，有结冻可能的情况下，将系统内水排净。
5。11 管道防腐保温
5。11。1 在金属管道表面总是附有灰尘、渣、锈迹等，如不除去会影响油漆与金属的结合，降低防腐能力.除锈刷漆防腐的步骤及方法：
1 用钢丝刷或砂布擦拭表面，将金属外壁清理干净，再用棉纱、（布）擦拭干净.
2 刷漆可分底漆和面漆,刷漆应用小刷、小桶进行,油刷沾油要适量，应自上而下,从左至右，先里后外,先难后易，纵横交错进行，厚薄一致均匀，无漏刷，多遍涂刷时,应在上一遍漆膜干燥后，才可刷第二遍。
5。11.2 管道保温有3种形式,管道防冻保温、防热损失保温、防结露保温。管道保温结构由保温层和保护层两部分.保温材质、厚度和结构应符合设计要求。保温的步骤及方法：
1 管道保温应在水压试验合格后进行，如需先保温或预先包保温层,应将管道连接处留出，待水压试验合格后,再将连接处进行保温。
2 管壳类保温材料:用刀锯将管壳锯开，扣在管外壁绑扎密实，然后缠
保护层、涂刷油漆;橡塑类保温材料：用小刀将保温层划开，在划口处涂上专用胶水,然后套在管子上将两边的划口对接，若保温材料为板材,直接在接口处涂胶对接。
3 保温层应紧贴管道、设备外壁，各层间粘贴应紧密、固定牢固，压缝
园弧均匀。保护层应紧粘于保温层上,粘接要均匀适度，外观平整，不得有局部脱落和空鼓现象.
5。12 管道通水冲洗消毒
5.12.1 通水冲洗消毒应具备下列条件
1 管道强度试验,严密性试验,已验收合格。
2 管道各系统环路阀门启闭灵活、可靠,且不允许冲洗的设备及系统内孔板、滤网、节流阀、水表等已拆下。
3 临时供水装置运转正常,增压设备扬程、流速满足要求。
5.12。2 通水、冲洗、消毒顺序，应分区、分系统，从引入管、干管、立管、到支管。由给水管道入口处控制阀的前端，接临时水源向系统内供水。
1 通水、冲洗分别开启1/3的配水点，按设计要求的流速,如设计无要求，流速不得小于1。5m/s连续进行，保证充足水量,以出水口无杂物、无沉积物，与入水口处水质相比无异样为合格。
2 通水冲洗合格后将管道的水排空,分别将系统内卸下隔离的配件连接后，向管道系统内注入每升含二十至三十毫克(20-30mg/L）游离氯的水，进行消毒,浸泡24小时后,将消毒水排出。
3 消毒后再用生活饮用水连续冲洗管道，直至各未端配水点出水水质经有关部门检验合格为止。
6 质量控制与检验标准
6。1 质量控制
6.1。1 材料质量控制
1 建筑给水工程所使用的主要材料成品、半成品、配件、器具必须具有中文质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。采购应在合格供方中选择，进场时应做检查验收,并经监理工程师核查确认.
2 所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收,包装应完好，表面
无划痕及外力冲击破损.
3 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明，在运输保管和施工过程中,应采取有效措施防止损坏或腐蚀。
4 阀门安装前，应做强度和严密性试验.试验应在每批(同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10％且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。
5 阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定，阀门的强度试验压力为公称压力的1。5倍，严密性试验压力为公称压力的1。1倍,试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封无渗漏.阀门试压的试验持续时间应不少于表6。1。1-5的规定
表6.1.1—5 阀门试验持续时间
公称直径
DN（mm）
最短试验持续时间（S)
严密性试验
强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65~200
30
15
60
250～450
60
30
180
6。1。2 施工过程质量控制
1 建筑给水工程与土建及相关专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。
2 隐蔽工程应在隐蔽前经建筑单位或监理验收合格后,才能隐蔽，并形成记录。
3 地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，应采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。防水套管一般可采用刚性防水套管，施工时配合土建预留防水套管，严禁剔打。
4 管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取以下保护措施：
1） 在墙体两侧采取柔性连接。
2） 在管道或保温层外皮上、下留有不小于150mm的净室.
3） 在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。
5 材料和设备安装前应按设计要求核验规格、型号和质量,符合要求后方可使用。
6 管道和设备安装前必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处应临时封闭.
7 在同一房间内，同类型的采暖设备，卫生器具及管道配件,除有特殊要求外，应安装在同一高度上。
8 明装管道成排安装时，直线部分应相互平行.曲线部分：当管道水平或垂直并行时,应与直线部分保持等距;管道上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。
9 管道支、吊、托架的安装,应符合下列规定：
1) 位置正确埋设应平整牢固.
2） 固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。
3） 滑动支架应灵活,滑托与滑槽两侧间应留有3~5mm的间隙,纵向移动量应符合设计要求。
4） 无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。
5） 固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。
10 钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表6.1。2—10的规定.
表6.1。2—10 钢管管道支架的最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m)
保温管
2
2.5
2.5
2。5
3
3
4
4
4.5
6
7
7
8
8.5
不保温管
2.5
3
3。5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9。5
11
12
11 给水供应系统的塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表6。1.2—11的规定。采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。
表6。1.2—11 塑料管及复合管管道支架的最大间距
管径(mm)
18
20
25
32
40
50
63
75
90
110
最大
间距
（m）
立管
0。8
0.9
1。0
1.1
1。3
1。6
1。8
2。0
2。2
2.4
水平管

0.5
0。6
0。7
0。8
0。9
1。0
1。1
1.2
1.35
1.55
12 铜管垂直或水平安装的支架间距应符合表6.1。2—12的规定.
表6.1.2—12 铜管垂直或水平安装的支架间距
公称直径(mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距（m）
垂直管
1。8
2。4
2。4
3。0
3。0
3.0
3。5
3。5
3。5
3.5
4.0
4.0
4。5
4。5
水平管
1。2
1。8
1。8
2。4
2.4
2。4
3。0
3。0
3。0
3。0
3。5
3。5
4。0
4。0
13 给水供应系统的金属管道,立管管卡安装应符合下列规定:
1） 楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。
2) 楼层高度大于5m，每层不得少于2个。
3） 管卡安装高度，距地面应为1。5~1。8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。
14 管道及管道支墩(座)，严禁铺设在冻土和末处理的松土上。
15 管道穿过墙壁和楼板应按设计要求设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部高出装饰面50mm，底部与楼板底平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间的间隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑.穿墙套管与管道之间的间隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。
16 管道接口应符合下列规定：
1） 熔接连接管道的结合面应有一均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘪或熔连圈凸凹不匀现象。
2） 采用橡胶圈接口的管道，允许沿曲线敷设,每个接口的最大偏转角不得超过2度。
3） 法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外缘接近螺栓孔为宜，不得安放双垫或偏垫。
4) 连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后，