液压润滑管道施工方案.doc

南钢中型轧钢厂液压润滑设备管道及介质管道
施工组织设计
批准: 日期：
审核: 日期:
编制： 日期:
中冶实久南京检修工程技术公司
2008-3-28
目 录
第一章 编制依据 3
1.1编制依据 3
1.2编制说明 3
1。3编制技术数据 3
第二章 工程概况 4
2．1工程概况 4
第三章 施工组织 6
3.1 施工准备 6
3.2 施工总体安排布暑 7
3.3 施工组织体系 7
3.4施工管理人员及联系方式 8
第四章 主要施工方法及步骤 8
4.1 液压润滑系统安装流程及施工技术标准 8
4。1。1液压润滑系统安装工艺流程 8
4.1。2技术标准 10
4。2 液压润滑系统管道、设备及组件安装 13
4.2。1设备及组件安装 13
4。2。2. 管道施工 13
4.3 液压管道酸洗 19
4.3。1酸洗方法 19
4。3.2酸洗质量的判别 19
4。3.3酸洗工艺流程 19
4.3。4酸洗设施 21
4。3.5酸洗以及后面的冲洗工作安全注意事项及常见故障处理方法。 21
4.4 液压润滑系统管道冲洗、吹扫 22
4.4.1冲洗方法的选用说明 22
4.4.2在线循环冲洗回路的设计 22
4。4.3循环冲洗设施的选择及布置 25
4。4.4冲洗实施要领 26
4。4。5冲洗检验 26
4。4.6冲洗后恢复 26
4.4。7润滑管道的吹扫 27
4.5 润滑管道的试压 27
4.6液压管道的试压 27
第五章 车间氧气管道施工说明 27
5。1管道、阀门、管件的检查 27
5.2除锈与脱脂 28
5.3支架的设置 29
5.4管子制作： 29
5。5管道组对焊接： 30
5.6管道的安装 30
5.7管路系统的压力试验: 30
5。8管路系统的吹扫 31
5。9管道的防腐及油漆工程 31
第六章 质量方针和目标 33
6。1 质量方针 33
6.2质量目标 33
6。3 质量保证措施 33
6。4 质量管理组织体系 33
第七章 安全管理 34
7.1安全目标 34
7.2 安全措施 34
7.3 安全管理组织体系 35
7。4 专项安全措施 35
7。4.1 物品吊运安全措施 35
7.4。2 夜间施工安全措施 35
7。4。3 防火防爆安全措施 35
7。4.4 焊接安全技术措施 36
7。4。5施工现场安全用电措施 37
第八章 施工计划 37
8.1 劳动力安排 37
8。2 施工机具 37
8。3 消耗材料计划 38
8.4施工现场临时用电计划 38
第九章 安全应急救援预案 38
9。1应急救援预案建立原则 38
9.2应急组织领导体系 39
9.3应急小组的职责 39
9.4主要危险源 39
9.5紧急情况预案 40
9。6预案备用设备 40
9。7联系电话 40
9.8其他 40
第十章。施工所需的条件及职业健康安全危险源辩识与风险评价结果一览表 41
第一章 编制依据
1.1编制依据
1.1.1、《工业金属管道工程施工及验收规范》 　　 　　　　 GB50235—97
1。1.2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-1998
1。1.3、《建筑工程施工现场供用电安全规范》 　　　　　 JGJ46—2005
1。1。4、《建筑机械使用安全技术规程》 　　　　　 JGJ33-2001
1.1.5、《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》　　　 GB50236—98
1.1.6、《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
1。1。7、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130—2001
1。1。8、《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91
1.1.9、《钢结构。管道涂装技术规程》 YB/T9256-96
1.1。10、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》（轧机设备)YB9245—92
1。1。11、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—液压、润滑及气动系统》; YB9426—92
1。1。12、《工业设备、管道焊接工程施工及验收规范》 GBJ236—82
1。1。13、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》 GB50387—2006
1.2编制说明
1） 本方案只适用于南钢中型轧钢厂技改工程的液压润滑系统设备、管道及氧气等管道安装工程.
1。3编制技术数据
(1）液压润滑系统管道说明.
（2）氧气管道施工说明.
（3）设计院相关图纸.
第二章 工程概况
2．1工程概况
液压润滑系统施工工程，主要工程为：粗轧机液压系统、连轧液压系统、横溢液压系统、粗轧机稀油润滑系统、粗轧主电机润滑系统、中轧稀油润滑系统、精轧稀油润滑系统、换辊液压系统等；
水系统施工工程，主要工程为：连轧液压润滑占给排水、中轧稀油润滑站给排水、横移台架液压润滑占给排水、主电机地下室排水管、车间给排水主管、净环水池及泵房给排水管、高压水除鳞管道；
气系统施工工程，主要工程为：主厂房压缩空气主管、支管；车间氧气管道；
41

序号
图号
系统名称
管道量（米）
管件（个)
输送介质
清洁度要求
压力等级（MPa）
试验压力
1
YG387。45SB1514
粗轧机液压系统
490
101
ISO VG46
NAS8
压力油管16/回油管1.6/泄油管1.6
20/2。4/2。4
2
YG387.45SB1503
连轧液压系统
2127
225
ISO VG46/40抗磨液压油
NAS8
液压油压力管线18/液压油回油管线1。6
22。5/2。4
3
YG387.45SB1505
横移液压系统
1476
125
ISO VG46/40抗磨液压油
NAS7
液压油压力管线19/液压油回油管线1.6
24/2.4
4
YG387.45SB1515
粗轧机稀油润滑系统
192
51
齿轮油N220
NAS11
0。7
1。05
5
YG387。45SB1517
粗轧机主电机润滑系统
180
44
汽轮机油TSA46
NAS11
0。5
0。75
6
YG387。45SB1508
中轧稀油润滑系统
240
77
齿轮油N220/40度
NAS11
0.7
1
7
YG387.45SB1510
精轧稀油润滑系统
230
118
齿轮油N220/40度
NAS11
0.7
1
8
YG387.45RQ0301
车间氧气管道
1008
54

1。2
1。38/1。2

第三章 施工组织
3。1 施工准备
确认施工机具和人员到位;现场施工场地的确认已经准备好;施工场地用电接线点和施工照明条件已经具备;施工材料和管件以及消耗材料已经贮备齐全；部分制作件确认已经制作完成。
3。1。1 施工技术准备工作
1) 准备好管道安装所需的图纸、技术资料、安装规范等。
2)深入现场，确定管道走向和介质。
3）确定管道施工的方案
4）由于是技改工程，对施工所需的条件和施工可能造成的影响,要做详细的了解和确认.
5） 做好详细的施工计划,合理安排施工程序.
6) 做好施工所需的各项目材料计划,确保材料按时到现场。
7) 对班组人员进行施工技术、安全交底，并做好记录。
8) 对所到的管道和阀门进行验收,确定是否符合施工要求。
3.1.2现场施工准备
1） 准备好施工用机具、工具及消耗材料。
2) 做好施工现场平面布置，特别是吊车的吊装位置，临时措施摆放整齐。
3） 确定好施工现场的水、电、气等使用位置，并办理相关手续。
4) 办理好相关证件，如动火证、特殊工种操作证,对外来人员要办理好临时出入证。
5) 做好安全防护工作，准备必要的安全带、安全网、安全绳、灭火器、等特殊安全用品。
6) 准备好对管道酸洗、冲洗、试压的工具。
3。1。3管子及管道附件使用前的检查
1) 钢管、胶管、管道附件必须具备制造厂的质量证明书,其材质、型号、规格和设计应相符,压力等级不同的管子附件不能互用。
2） 钢管表面不得有裂纹等影响使用性能的缺陷。
3） 软管的内径壁厚应匀称,内表面应光滑；无有害使用的伤疤、气泡等缺陷。
4) 管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽,划痕等影响使用的缺陷；管道附件的螺纹部分，应无裂纹及影响使用和装配的缺陷。
5） 橡胶密封圈的表面应光滑、平整、不允许有老化变质、气泡、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。耐油橡胶石棉垫板表面应光滑不允许有气泡、折损、裂纹等缺陷；金属垫片及组合垫片也无影响使用性能的缺陷。
3。1.4设备开箱前应校核包装箱合同号、箱号、系列号、货物名称，开箱后应根据装箱单清点设备组件数量，收集箱内所带技术文件并对设备组件进行质量检查,检查项目包括:
1) 设备及组件有无质量说明书、合格证、出厂试验报告。
2） 型号规格是否与设计相符。
3） 整体构造是否完整无缺，零件有无损坏。
4） 铸铁表面(特别是内腔）所附型砂、氧化皮等是否清除干净，有无影响使用性能和寿命的裂纹、气孔等缺陷。
5） 所有外露油、气孔是否封闭.
6) 油箱漆层是否完好，焊缝经外观检查有损伤现象时,应用煤油对焊缝进行抽样检查。
7) 对阀门安装前应进行抽样检查、每批抽查10％，以1。5倍公称压力用水作壳体压力试验，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门,应及时排尽内部积水，并吹干.
3.2 施工总体安排布暑
此次施工点多面广,管道要求酸洗，而且工期很紧，为节约工期，此次施工决定采用先施工粗轧机区域液压润滑系统、主电机润滑系统配管;然后中精轧润滑系统、连轧液压系统配管；最后再进行横移液压系统配管；一但哪个系统配管完成后，就进行酸洗和冲洗；酸洗和冲洗的同时，其他系统的配管正常施工。
3.3 施工组织体系
项目经理：郭刚

施工部长：王蜀平

施工总负责：赵允埔

现场安全负责人：陈领义
现场施工负责人：高进才
现场技术负责人：徐鹏

管工班：
钳工班：

3。4施工管理人员及联系方式
姓名
联系方式 岗位
赵允璞
13770969186 施工总负责
任友志
13776627561 技术总负责
徐鹏
15951717971 技术员
陈领义
13809021277 安全员
高进才
13776412563 施工现场负责人
胥艳
13951829296 质量负责人
第四章 主要施工方法及步骤
4.1 液压润滑系统安装流程及施工技术标准
4。1.1液压润滑系统安装工艺流程
Y
N
Y
N
Y
Y
N
施工准备
管材及附件检查验收
基础检查验收
支架制安

设备安装

一次配管
清洗回路构成
循环酸洗
检查
油冲洗
检查
二次配管
系统精冲洗
试压、调压
刷漆
N
（1) 液压润滑系统管道安装一般程序
(2)甘油润滑系统施工程序
施工技术准备

设备材料检查验收
管件管材检查验收

支架制安
管材槽式酸洗
基础验收

管道配制
设备安装

主管吹扫
设备清洗

支管吹扫
油箱装脂

管道恢复

管道冲脂

泵站调试

系统冲脂

4.1.2技术标准
(1)管道、设备安装规范
序号
项目
允许偏差
图标或说明
1
管道安装
标高允许偏差
水平度公差
垂直度公差
同一平面上排管间距及高低差
间距管道向油箱下倾斜
油雾管道流动方向向上倾斜
坐标位置允许偏差
±15mm
2mm/m且≯30
3mm/m且≯20
3mm/m
12.5/1000
～25/1000
5/1000
15mm
管子外壁与相邻管道、管件边缘距离≮10mm，同排管道上的法兰、活接头应相互错开≮100mm，穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面距离宜大于800mm。
2
弯头、三通焊接允差
L＜1000
1000≤L＜5000
L≥5000
±2.0mm
±3.0
±4.0

3
法兰焊接不垂直度
D≤100
100＜D≤200
D＞200
0.4mm
0。6mm
0。8mm

4
油泵安装
轴向水平度
中心
标高
0.1mm/m
10mm
±10mm

5
油箱安装
水平度
垂直度
中心线
标高
1.5mm/m
1.5mm/m
10mm
±10mm

6
压力罐
标高
中心线
垂直度
±10mm
10mm
1。0mm/m

7
净油机安装
水平度
中心
标高
0。1mm/m
10mm
±10mm

8
蓄能器安装
标高
中心
水平度/垂直度
±10mm
10mm
1。0mm/m

9
冷却器
水平度
垂直度
中心线
标高
1。5mm/m
1.5mm/m
10mm
±10mm

10
滤油器
水平度
垂直度
中心线
标高
1。5mm/m
1。5mm/m
10mm
±10mm

11
阀台
水平度
垂直度
中心
标高
1。5mm/m
1.5mm/m
10mm
±10mm

12
油泵联轴器调整
轴向间隙
径向跳动（平行误差A）
径向间隙误差(端间误差）
±0。1mm
0.05mm
0.05mm

13
成套泵站
标高
中心线
水平度/垂直度
±10mm
10mm
1。5mm/m

（2）液压润滑系统管道加工技术标准
项 目
允 许 偏 差
备 注
（1）弯制

序号
偏差名称

1
弯管的最小弯曲半径
≮3倍D外

2
管子弯曲后的椭圆率
≯8%
椭圆率=100%×(D外Max—D外Min)/D外Max

（2）螺纹加工

1
螺纹各种缺陷
≯1/3圈

2
螺纹牙高减少量
≯1/5高度

(3）切割

序号
偏差名称

1
切口平面与管子的轴线垂直度
为管子外径D的1/100

(4)法兰装配

序号
偏差名称

1
法兰平面与管轴线的垂直度
＜1mm

2
两法兰结合而平行度
≯0.5mm

(3）直管支架间距
管道外径
＜10
＞10～25
＞25～50
＞50～80
＞80
支架间距
500~1000
1000~1500
1500～2000
2000~3000
3000～5000
总说明
依据设计院图纸规定进行施工
4.2 液压润滑系统管道、设备及组件安装
液压润滑系统管道、设备安装的技术标准在4。1中已经说明，需要注意油库内油箱等大件设备应在油库顶板封闭前先行安装完毕，油箱、泵组及阀台等设备安装就位后要妥善保护。
下面主要阐述在安装过程中需要检查和注意的一些问题.
4.2。1设备及组件安装
1、液压泵的安装
液压泵站一般为整体供货，在安装是只需要整体找正,但是对在制造厂已装配的联轴器，现场也要按4。1中的安装参数进行检查，以纠正运输和搬运过程中可能产生的偏移.
2、液压缸和液压马达安装
液压缸安装主要注意以下两点:
尽可能使负载作用线与液压缸活塞杆(或柱塞）的中心线一致，避免产生过大的横向分力作用在活塞杆（或柱塞）上，使导向套过早地磨损以及使密封受损。
液压马达的安装要求与液压泵安装要求相同.
3、蓄能器安装
蓄能器安装的注意事项为：
活塞式蓄能器的铅垂度偏差不应大于1/1000；蓄能器安装好以后必须固定牢固.
4。2.2。 管道施工
（1）管道布置一般规则
液压润滑系统由于管路众多，走向复杂,因此,液压润滑管道的具体安装位置和管道走向要靠安装者根据设计院中间配管图的指导结合施工现场具体情况来确定。
确定液压润滑管道安装位置和走向时，应综合考虑以下一些问题：
A、便于安装和拆卸.要尽量避免管道多层相迭布置。当不可避免地要多层相迭布置时， 两层之间应有足够的间距，可使扳手伸入两层之间紧固每一根管道的连接螺栓或活接头。
B、应不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作.布置管道时，应熟知生产工艺和机组设备的运转情况，不得把管道布置在机件直线运动的行程之内或转、摆动的角度范围之内。此外，有些需要经常性检查和修理的设备，在检修时需要一个足够的空间，则管道不得布置在此空间内。
C、应力求排列整齐美观。液压润滑管道，特别是泵至阀架和阀架至工作组件间的“中间管道”,布置时应当十分讲究整齐美观,不得斜向交叉、错综杂乱，而应尽可能的将相同走向的管道同排布置,在不妨碍装拆的前提下尽量布置得紧凑一些尽可能地贴着墙壁、地沟、机体。
D、应避开高温区域
E、对于采用套管连接的管道，由于固定焊口较多，布管时应注意留出足够的焊接固定焊口的空间。
F、管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏污进入管内。管道安装间断期间,敞开的管口应加封闭。
G、安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折;应留出适当的长度以弥补其在液压润滑力的作用下因直径的胀大而造成的长度的收缩；不得在连接后形成扭曲而减小其强度；不得受环境的高温作用而熔化
（2)一次安装与二次安装的注意事项：
A、如附图所示双缸同步回路,两液压缸（或气缸）管道应对称敷设。
B、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜3/1000～5/1000的倾斜度,施工过程依据各润滑系统中间配管图进行.
C、润滑脂系统从给油器或分配器至润滑点间的润滑管道在安装之前应充满润滑脂,管内不得留有空隙.充脂后应及时安装，在安装过程中不得接触高温，以免将管内润滑脂干化而堵塞管路。
D 、需二次安装的管道，在拆卸前应按系统和管线铺设顺序进行编号,挂上标签,以免二次安装时造成混乱。
E、槽式酸洗后的管道，在搬运过程中应确保两端封口完好;二次安装时，要注意及时取掉封口用的塑料头或塑料布,防止留在管接头内堵塞管道。
F、管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏污进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口应加封闭。
G、安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折(外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于30mm的软管,最小弯曲半径不小于管外径的7倍）；应留出适当的长度以弥补其在液压力的作用下因直径的胀大而造成的长度的收缩；不得在连接后形成扭曲而减小其强度；当遇热源近时，必须有隔热措施，不得受环境的高温作用而熔化胶层或加速其老化;软管与软管之间、软管与其它物体之间不得摩擦.附图标出了软管安装中正确和错误的安装方法。
（3）支架制作与安装
管道支架一般在施工现场制作安装。
1）支架制作时的注意事项：
A、支架往往安装在墙壁上、楼板底面以及管沟里,而这些安装面又往往凹凸不平,因此支架在下料前，应采用拉线等办法逐个确定其尺寸。
B、支架的切割及其上螺栓孔的加工均应使用机械而不应采用气割。
2）支架安装时的注意事项：
A、支架的间距要符合4.1中技术要求,具体见中间配管图的规定，在规定的范围内,管径小、压力高的管道，支架间距取小值。
B、支架的焊接不得忽视质量，焊缝长度必须足够，并且不得有裂纹。
C、支架的顶面应水平或垂直；同一直管段上的支架，其顶面应在同一平面内。
(4）管子下料切割
1）在确定管子切割长度时，应综合考虑以下几点：
A、对同排管道,宜将各管的法兰、活接头等连接件合理布置，连接件相同错开距离宜为100～200mm。
B、穿墙管道或穿过楼板管道的墙壁或楼板最近的管件,应与墙壁或楼板有适当的距离，不致给管道的装拆造成不便。
C、与软管总成连接的管段，在确定其下料长度时，应考虑到使软管总处于极限位置时尚有4%左右的长度裕量，以供软管在充压后因管径变大而造成的长度缩短.
2）为保证管道的焊接质量和清洁度，管子在切割时要求做到：
A、下料使用机械切割；
B、用管刀切割的管口，应将管内壁被管刀挤起部分除去；用弓锯手工切割的管口,应用锉刀对切口进行修整。
C、切割表面必须平整，不得有裂纹和重皮;切口附近的切屑粉末、毛刺和氧化皮等必须清除干净。
（5） 管道的弯制
管道在施工过程中对DN32及以下的管道采用弯管机弯管，DN32以上的管道采用弯头实现。
1）弯曲管子时,应注意下列事项：
A、由于弯曲半径越小，弯头背部的减薄量越大，管子强度削弱也越多，因此弯曲管子时，弯曲半径不少于管子外径的3倍。此外，工作压力高的管道，弯曲半径应适当大一些.
B、由于椭圆形截面能承受的内压力比圆形截面能承受的内压力小,因此弯管时产生的椭圆度不能过大，不能超过8％。
C、由于管子具有一定的弹性，在弯曲所施加的外力撤除后，弯头会弹回一个角度，弹回角度的大小与管子材料、壁厚以及弯曲半径有关,一般碳素钢管弯制弯曲半径为4倍管外径的弯头，回弹角度大约为3～5.。因此弯曲管子时,须考虑这一因素，以得到弯曲角度准确一致的弯头。
D、管子弯曲时,中性轴线附近变形最小，因此在弯曲直缝焊接钢管时，应将焊缝置于中性轴线左右45。的范围之内。
两相邻管弯曲部分最小距离
管子外径
Lmin
图标
6～8
60

10
70
12
90
16 17.2
140
18 20
150
21.3 22
160
25
175
26.9 28
180
30
200
33。7 35
225
38
255
42.4 43。7
280
不同规格的管子弯曲半径R 单位：mm
公称通径（DN）
最小弯曲（R）
管子外径（d)
4
18
6 8 ——
6
30
—— 10 -—
8
40
-— 12 ——
12
48
—— 16 17。2
16
54
18 20 21.3
20
66
22 25 26.8
25
105
35 38 33.7
32
127
—- —- 42.4
40
145
—- —— 48。3
50
200
-— —— 60。3
65
315
—— —- 76。1
80
350
-- —- 88。9
100
560
-— —— 114.3

（6）管道焊接
A、接头坡口加工和组对
为了获得要求的焊缝质量，焊接接头坡口加工和组对应注意以下要求：
Ⅰ、接头的坡口型式(见附图）
Ⅱ、坡口的加工应采用电动坡口机。
Ⅲ、接头在组对时应当控制错边量在规定范围内。错边量过大，则错开部分所相当的管壁减薄量过大，焊接后焊缝不能与管子等强，将造成安全事故。
B、焊接方法
对于液压润滑一般管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接方式焊接。
C、焊接施工要点
Ⅰ、焊接材料应具备制造厂的合格说明书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混合,绝对不得错用。
Ⅱ、焊条使用前应按说明书的规定烘干，焊条药等无脱落和显著裂纹；氩弧焊丝在使用前应清除表面油脂、锈蚀。
Ⅲ、焊接场地应选择在挡雨的地方。
Ⅳ、当管内充氩气时,应待管内空气被赶净后方可开始焊接。
Ⅴ、焊接时,不得将地线接在阀架、泵站设备上，以免泵、阀等组件内部间隙产生放电现象而遭受破坏。油缸活塞杆应保护好,以防电焊及其它杂物破坏。
VI、大口管道在管口联接施焊时,必需对管道内杂物进行清除，并经监理工程师检查认可后，方可进行焊接。
C、焊接质量的检查
对液压管道要进行射线探伤检查，其对口焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝标准。
液压系统焊缝X射线探伤抽查量
工作压力（Mpa)
抽查量(%)
<6。3
5
6。3～31.5
15
>31。5
100
厚度S(mm）
坡口名称
坡口形式
手工坡口尺寸
备注
间隙C(mm)
钝边P(mm）
坡口角度a （mm)
1～3
I型坡口

0～1.5
—
—
单面焊
0～2.5
—
—
双面焊
3～6
3～9
V型坡口

0-2
0-2
65-75

9～26
0—3
0—3
55-65

20~60

U型坡口

0—3
1-3
8—12

（7)特殊管道施工
1)、不锈钢管道施工
A．焊接
① 采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，打底时管内需充氩气保护。
②管道坡口用机械加工方法,坡口两侧100mm范围内应涂上白垩粉以防焊接飞溅物沾污焊件表面。破口加工见附表.
③焊接时尽量减少母材过热，焊缝尽量避免重复加热.焊缝冷却采取空冷，焊接时不得随意在母材上引弧.
④焊接材料的选用
母材材质
氩弧焊焊丝
手工电弧焊焊条
1Cr18Ni9Ti
H0Cr18Ni9Ti
E1—23—13-15
B.支架安装注意事项
不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢或者氯离子含量不超过50x10-6（50ppm）的非金属垫片。
C.管道、法兰安装
安装不锈钢管道是不得用铁质工具敲击。
不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50x10—6（50ppm）.
D.酸洗及冲洗
考虑到不锈钢管的特殊性，及焊接时采取的工艺，不锈钢管道素材采用槽式酸洗,不锈钢管焊后仅采用循环冲洗,即可保证其清洁度。
2）、铜管安装注意事项
A. 翻边连接的管子,应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm.
B。 螺纹连接的管子,其螺纹部分应涂以石磨甘油。
C。 铜管安装前应吹干净,清除内部杂物，不得有管道堵塞现象发生.
4。3 液压管道酸洗
4.3.1酸洗方法
管道酸洗采用以在线循环酸洗为主，槽式酸洗为辅的施工工艺，划分原则如下：
(1)系统管道酸洗采用循环酸洗与槽式酸洗相结合得方法,即车间管道采用在线酸洗的施工方法,站内及阀台上部分不便于构成回路的管段采用槽式酸洗施工方法。
（2)不锈钢管道量小时，视管内情况,若比较干净,为抢工期时可以不酸洗，直接冲洗，但必须进行吹扫干净。
4。3。2酸洗质量的判别
（1)酸洗后管内壁应无附着异物
（2)用盐酸、硝酸和硫酸洗后,管内壁应呈现灰白色;用磷酸酸洗后，管内壁应呈现灰黑色.
4。3.3酸洗工艺流程
酸洗工艺流程
A、槽式酸洗工艺流程,此部分已委托专业酸洗厂家进行，不再具体说明，喷涂防锈漆工序到施工现场进行。
B、在线循环清洗（酸冲洗）流程
清洗准备
配临时管件构成回路
药品准备及配置
设备清洗装置
压缩空气吹扫
通水循环试漏
水循环冲洗
脱脂
检查
干燥（压缩空气吹扫）
管路循环冲洗（冲洗油）
形成正式系统冲洗回路
系统精冲洗
系统恢复调试
泵站调试
钝化
排油冲洗
酸洗、冲洗回路切换
中和
水冲洗
酸洗
水冲洗
废液处理

4.3.4酸洗设施
循环酸洗装置
4.3.5酸洗以及后面的冲洗工作安全注意事项及常见故障处理方法。
由于酸洗液具有强烈的腐蚀性，因此在酸洗时，必须注意：
（1）室内工作时，应安装通风装置。
(2）当进行酸洗时,应使用护目镜、橡皮手套,橡皮围裙和防护鞋.
（3)在工作现场周围保持干净.
(4）将管子吊进和吊出酸洗槽的吊车（钢丝、链条、托架和短管）由于受酸的严重腐蚀，每天使用前应检查.
（5）废酸不得随处排放,必需经过处理无污染后，再进行排放。
（6)为了防止联接循环酸洗的临时软管道同正式管道脱开或破裂，可以尽量采用金属临时管道。
（7)考虑到干油管道酸洗后不做循环冲洗，故在向管内管道充填润滑脂时,将另一端管头敞开,必须将管内赃物全部顶出。
（8)管道的坡度和坡向必须保证，否则管内积存油液，而雾化的油气通过积存油液管道时,油雾化量和雾化油粒的大小将被改变，从而使润滑效果受到损坏.
（9）回路管道最高部位要设置排气点，最低部位应设置排空点，回路中的死点应设置宜处理水平位置,如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头,排净死点内上一工序留存的液体。
(10）冲洗液加入油箱时，应经过滤,过滤精度不宜低于系统的过滤精度，且油箱和管道内必须绝对清洁，以免造成堵塞。
(11)管道冲洗完毕后如若拆卸接头，则需立即用洁净的塑料布封口。
（12）冲洗油的冲洗流速应使油流程紊流状态，且应尽可能高。
(13）系统冲洗合格后,必须将冲洗油液排出干净。
(14）酸洗液处理方案
酸洗药品属于有腐蚀性、有毒的化学药品，
其中脱脂液包括氢氧化纳、磷酸三纳；
酸洗液包括：硝酸、氢氟酸；
中和液包括：氨水；
钝化液包括氨水、亚硝酸纳；
以上酸洗完的废液必须经过中和处理后才可排放，程序如下
脱脂

水冲洗

酸洗

水冲洗
循
废液收集
环
中和
N
次钝化

水冲洗

废液处理说明：
A。酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不成酸性为止,其酸碱性可用PH试纸检查.
B.如管道在线循环酸洗示意图所示,在其排污阀DN65处利用合适的容器将废液收集后交于专门处理部门，以免污染环境。
4。4 液压润滑系统管道冲洗、吹扫
4.4。1冲洗方法的选用说明
管道循环冲洗采用以在线循环冲洗为主，线外循环冲洗为辅的施工工艺。循环冲洗装置的高精度过滤器按管子复杂程度,管子大小等选用,保证冲洗流速超过临界值。
4。4。2在线循环冲洗回路的设计
（1）线外冲洗回路
线外冲洗回路可连成如下所示两种回路：
本次主要采用串联回路冲洗，对个别管道考虑到冲洗回路较长、不易进行串联的进行局部并联,冲洗时注意回路的切换。
（2）线内循环冲洗回路
线内冲洗时的冲洗回路选用下图中的联接方法。
在连接线内并联冲洗回路时，不得将工作回路中的液压缸、液压马达、蓄能器等接入冲洗回路，对于比例、伺服系统，则应将阀取下，并用专用的冲洗板连通冲洗管路.
工作管路
拨废液压缸所在位
辊道摆动液压缸所在位

临时配管

冲洗泵站
泵
回油过滤器
回油管
压力油管

阀台V11
阀台V9/V10
阀台V7/V8
阀台V12
阀台V5/V6
阀台V3/V4
阀台V1/V2

线内循环冲洗回路连接法
4。4。3循环冲洗设施的选择及布置
循环冲洗主要元件的选择
由于连轧液压系统管道安装量为最大，下面计算将根据连轧液压系统的要求来进行。
冲洗油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速可按照下式计算。
V=0。2γ/d
式中：
V——形成紊流的最小速度（m/s）；
γ—-冲洗油的运动粘度，mm2/s；
d——冲洗管道的内径,cm;
液压系统冲洗油使用抗磨液压油，油运动粘度为 mm2/s，所冲洗管道的最大内径为φ83mm，
A.冲洗泵
循环冲洗泵宜选用耐污染的齿轮泵及螺杆泵，如流量要求大时，可选用离心泵.
冲洗泵的最小额定流量Q可按下式计算：
Q=6·V·A
V—冲洗回路中较大管道内油流为紊流时的流速m/s。
A—冲洗管道横截面积（管道串联冲洗时,A为其中最大管子横截面积；管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和),cm2。
B.冲洗用油箱
冲洗用油箱一般自备，在准许时，可将工作油箱暂作冲洗油箱使用。当油箱自备时，其容量Q1可用下式计算：
Q1 =5Q2 Q2--冲洗回路管道容积
C.过滤器
过滤器的精度能否达到冲洗要求，也是冲洗的关键之一，一般其通流能力要同冲洗泵相配，且过滤精度要求尽可能提高。
D。循环冲洗装置（2。5*2。5＊1。6）
4。4。4冲洗实施要领
（1)在系统管道酸洗合格后,应尽快地使系统投入冲洗,管道冲洗应使冲洗回路的构成的每一段管内壁接触冲洗油,并根据系统大小构成若干个回路。
（2）清洗油箱时应用面团粘，不得使用棉布等纤维类编织物擦拭，清洗后的油箱应无肉眼可见污染物.
（3） 向油箱加注冲洗油时,应经过过滤，过滤精度不应低于系统工作滤油器的精度。
（4）管路开始冲洗后，应对易积存空气的部位进行排气。
（5) 液压系统冲洗时,油流速应控制在6m/s以上，为达到此速度，若单台泵流量无法达到标准,则可用多台泵冲洗,油温应控制在40℃～ 65℃之间，以利于冲洗油粘度降低，增强冲洗效果。
(6） 采用木棒敲打振动管路，敲打的部位主要应在管件附近，敲打的力量不得过重,以免损伤管道.
（7） 冲洗过程中应密切注意过滤器两端压力变化,如压差超过一定值时,应停泵对过滤器清洗，以免过滤器堵塞后，油压将滤芯压坏。
（8) 在管道的最低点设排污装置，以便排净酸洗液及冲洗液。
（9) 冲洗油种类选用抗磨液压油.
（10) 比例伺服系统的冲洗:由于伺服比例系统对油液清洁度要求很高，在管通冲洗完毕后，在精冲洗前，应装上冲洗专用伺服阀冲洗板，然后冲洗，待冲洗合格后，方可换上伺服阀。
4。4。5冲洗检验
冲洗检验方法
A、目测法
冲洗初期，在冲洗回路末端口上绑扎一尼龙平纹布制成的尼龙网袋，用以过滤冲洗油液，大致判断油液清洁度。
B、颗粒计数法
颗粒计数法是用一定容积油液中所含各尺寸颗粒的数目“颗粒分布"来表示油液污染程度.
各系统清洁度要求：按工程概况表中数据进行，即中冶赛迪设计院图纸规定.
4。4.6冲洗后恢复
冲洗后安装
序号
步骤
工作细节
备注
1
冲洗油排放
（1）在管道的低处安装位置，通过阀门或拆卸法兰排放废油
（2）仔细地排放冷却器和粗过滤器
(3）仔细地记录再装油量和收集油量
允许保留油的量在3％以下
2
管子恢复
正常恢复管子,检查确认盲板已去除

3
油箱清除和内部检查
在工作油前，进行以上步骤
使用乙稀树脂海棉
4
灌入工作油
要求工作仔细防止外来物质进入进入工作油内

5
最终确认
检查泄