氯化岗位操作规程.doc

受控号
潍坊硕邑化学有限公司文件
氯化岗位 作业指导书
版号：A版 第1次修订
编制： 孟敬尧
审核: 杨珂
批准： 栾京民
发布 2015-1—1 实施 2015-1—1

前 言
本标准是我公司技术人员根据生产工艺要求,进行试运行，本标准自实施之日起实施.
本标准主要起草人：孟敬尧
公司审核人员：
设备电气经理:
部门经理：
总工程师:
经 理：
批 准:
本操作规程属于公司内部文件，没有允许不得擅自勾划更改。如有丢失，损坏，按照公司规定处罚!
2万吨/年CM装置氯化岗位操作规程
1 适用范围
本作业指导书适用于2万吨/年CM装置氯化岗位的操作过程。
2 生产目的
本岗位的生产目的是将高密度聚乙烯（HDPE)于给定温度、压力下在反应釜中通入液氯进行氯化反应，生成氯化聚乙烯(CM）。
2.1 工艺流程介绍
2.1.2 工艺流程叙述
清釜试漏完毕后，启动浓盐酸泵向反应釜内加入定量浓盐酸,开启稀盐酸泵加入定量稀盐酸（当加稀盐酸系统发生故障时，可按生产部指令加工艺水），再加入已投入HDPE料仓的HDPE原料，启动反应釜搅拌系统，搅拌均匀后取样化验，盐酸浓度应为(20±1）%,Fe2+含量应与上一釜反应后结果相差小于0。5mg／kg后，按生产指令从助剂加料斗加入各种助剂，使之形成均一稳定的悬浮料浆.启动加热/冷却系统,通入液氯开始氯化反应，在一定时间内达到给定压力和给定温度并保持通氯结束。此时釜内压力迅速下降,工艺控制从自动切换至手动，加热/冷却系统切换到适当程度冷却.当釜温降至80℃以下后，用工艺风置换四遍,置换出的含酸及Cl2废气经处理后排空。取反应后试样用以分析含Fe2+量、盐酸浓度。当釜温降至55℃以下,CM悬浮料浆直接通过压缩风压到到中间槽后，然后到过滤离心装置。
2。2 生产基本原理
生产基本原理为聚乙烯分子中的氢原子在酸性环境中被氯原子取代，生成氯化聚乙烯和HCl。
其反应过程如下：
加热 加压 助剂

（CH2CH2)k ＋xCl2 　　　　　　　　　CH2CHCl）m （CH2CH2）n （CHClCHCl）p ＋ xHCl
式中（CH2CHCl）m （CH2CH2）n （CHClCHCl）p 为氯化聚乙烯链段特征表达式，其中m、n、p分别为CH2CHCl、CH2CH2、CHClCHCl的单元数。　
3 开停车操作
3。1 开车前准备（开车是指新装置开车、大修后开车或更换反应釜后开车)
3.1.1 反应釜及其附属设备应符合下列要求：
a） 釜体、搅拌轴、折流板、各连接阀门完好,无脱瓷；
b） 机械密封无渗漏，机油箱油位在警戒线以上；
c） 反应釜搅拌电机手动盘车无卡阻，皮带松紧适度，减速箱油位在油标以上，驱动装置螺栓无松动；
d） 反应釜底阀盘根无渗漏，底阀上下垫完好，密封严紧；
e） 人孔盖、人孔垫、人孔护圈完好，无异常；
f） 釜体清洁无异物.
3。1。2 液氯输送管线，应符合下列要求:
a) 液氯过滤器两台均处于工作状态；
b) 管线上各阀门开关正确，用2.5MPa压力试压无渗漏；
c) 通氯自动阀动作准确灵活。
3。1。3 加热/冷却系统应符合下列要求：
a） 蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；
b） 冷凝水罐液位正常，冷凝水泵手动盘车无卡阻现象；
c） 五分程阀动作准确灵活;
d） 循环水压力正常；
e） 疏水器、换热器、蒸汽喷射器无泄漏，处于正常工作状态。
3。1.4 各显示仪表应符合下列要求:
a） 工艺水流量计、浓、稀盐酸流量计、液氯流量计处于正常工作状态 ；
b） 折流板、测温管、釜体压力显示正常,机械密封压力、温度显示正常；
c） 冷却循环水与冷凝水压力在工艺控制范围内.
3.1.5 其他设备应符合下列要求：
a） 各转动设备手动盘车运转自如；
b） 高压水枪、水泵启动平稳,压力满足生产要求；
c） 真空泵系统的液环水及轴封冷却水管线及阀门正常，手动盘车灵活、无卡阻；
d） 机油温差式机械密封润滑系统正常,管线无泄漏点,压缩空气瓶压力正常。
4。1 反应釜试车(煮釜）
通入少许氯气，用压缩风提压至0.3MPa，用氨水检查各密封面，若有白色烟雾,说明泄漏需处理.若无泄漏则将反应釜加入20m3工艺水,封好人孔盖，按开车操作开启搅拌系统、加热冷却系统,主控室岗位手动升温，给反应釜升温至120℃，恒温2小时，降温至50℃时排水，紧釜体上所有螺丝。
4。2 开车操作
4.2.1 检查冷凝水罐水位，确认液位在正常位置(如液位低则需向罐内加工艺水）,开启泵轴封
冷却水，启动冷凝水泵，调节回流阀，控制泵出口压力为(0。6~1.2)MPa。
4。2.2 按如下步骤启动反应釜加热/冷却系统：
a） 打开反应釜溢流槽放空阀，将五分程开至60％，打开夹套补水旁通阀，给夹套补水，当放空阀有稳定水流流出后,则说明夹套已充满水，补水完毕。此时关闭旁通阀，再关闭溢流槽放空阀，打开补水阀前后的手动阀，以便夹套水流量低报时自动补水；
b） 将夹套循环水管线的蝶阀打开,关闭循环水泵出口蝶阀,开启夹套循环水泵轴封冷却水，
启动夹套循环水泵，缓缓打开出口蝶阀，压力控制在≥0.2MPa，打循环；
c）打开换热器冷却水上水和回水阀门，上水阀开度（30~45）％,回水阀开度60％。
4.2。3 反应釜搅拌及机械密封系统的启动按下列顺序进行：
a） 将机油箱内油位加至规定油位，开机械密封冷却水阀门调节水流量,保持油温＜60℃,通过调节机油箱上方管路上的截止阀开度，调节机械密封机油压力（0。65~0.85）MPa；
b） 启动搅拌电机，由低速逐渐升至高速(空载频率为30Hz），最高频率为50Hz。
4.2。4 真空泵的开启按下列顺序进行：
a） 打开轴封冷却水，调节水流量正常;
b） 打开泵进口阀；
c） 打开泵液环水阀，使溢流阀有水溢出；
d） 启动真空泵电机，调节进口真空度适当。
4.3 停车操作
4.3.1 正常停车
4。3。1。1 停反应釜搅拌电机。
4.3。1.2 关闭机油润滑系统，停机械密封冷却水.
4.3。1.3 停反应釜夹套循环水泵，关机械密封冷却水阀，在冬季如果停车时间较长，必须将夹套循环水排放掉，以防夹套水结冰，冻裂设备。
4。3。1。4 停冷凝水泵，关轴封冷却水阀。
4.3.1。5 停下真空泵电机，关闭液环水阀门，关闭泵进口阀和出口阀，停下轴封冷却水.
4.3。2 紧急停车
4.3。2。1 在生产部发生突然性事故或根据相关部门的要求应进行紧急停车,紧急停车应遵守两个原则：
a） 应确保人身安全，设备安全;
b） 应把损失减小到最低限度。
4。3.2.2 反应釜系统紧急停车及采取的措施（见表1）.
表1 紧急停车及采取措施一览表
序号
紧急停
车原因
引 发 事 故
采 取 措 施
1
突然停电
生产陷入停顿状态
确认哪套配电系统断电，配合电工及时查明断电原因，恢复供电。
反应釜中止反应
a） 停止通氯，立即关闭通氯手动阀；
b） 立即关闭蒸汽手动阀，防止夹套过热或夹套水流失。
反应釜搅拌停转
a） 如果刚开始通氯或氯化时间不长,恢复供电后确认釜内无结料时,开启搅拌升温继续氯化；
b） 如果反应处于氯化后期或降温不久，则必须根据表4中序号15的处理方法采取果断措施，减少损失。
2
停供
循环水
反应釜无法降温
a） 立即终止氯化反应,关闭蒸汽阀,防止釜温超调；
b） 釜机械密封降温用循环水，可切换成工艺水降温，并注意各设备运行情况.
3
液氯泄漏
影响正常生产，有毒气体散入大气，腐蚀设备危害人身安全
a） 备好防毒罐或空气呼吸器；
b） 如果人孔上垫轻微泄漏可用扭矩扳手紧之，如无效，降温处理；
c） 如与釜体相连的短节、阀门或其垫子泄漏，则必须停止通氯降温处理;
d） 液氯管线泄漏，打电话至主控室停止供氯,各釜停止通Cl2后，关闭过滤器两截止阀。但此种情况必须配带防毒罐或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
主机油箱油位低于视镜油标下限
可能会使酸气漏入机械密封,对机械密封件造成腐蚀影响设备寿命
a) 准备好机油；
b) 停止通氯降温处理。
4.4。2.3 计划停车，根据生产的实际情况，在公司、生产部调度下有计划地关停部分或全部设备。计划停车,由带班长组织实施。
5 正常操作
5。1 氯化岗位正常操作
5.1。1 清釜
5。1。1。1 通知主控室打开反应釜底阀，氯化岗位关闭下料球阀，打开排渣球阀.
5。1。1.2 打开反应釜人孔盖，用抹布将釜口及人孔盖擦干净，启动废气风机，将人孔套上橡胶护套.严禁不加橡胶护套清釜。
5。1。1.3 检查高压水枪上的四氟防护罩，枪机是否牢固。待拿稳高压水枪后，启动高压水枪（严禁将高压水枪放到釜体或釜其他部位时启动高压水枪），将釜内所有部位的CM残渣冲洗干净，特别是釜体顶部及其短节处，搅拌轴至少要冲洗一周（通过转动），大块物料用耙子捞出。
5.1.1。4 当用上述操作法不能清干净时，需下釜清理.下釜需按进入反应釜注意事项办理好一切手续且逐项检查合格后，方可进釜作业取出物料。
5。1.2 底阀试漏
通知主控室底阀。从人孔注入少量水，将底阀阀锤封住,若无水从排渣阀处泄漏，则试漏成功。氯化岗位人员将排渣球阀关闭,同时关闭底阀及下料球阀气源。
5.1.3 反应釜加料
5.1。3.1 加浓盐酸：接主控室岗位加酸通知后打开加酸管线上的手动阀，向釜内加酸，注意观察釜内液位.
5。1。3。2 加稀盐酸： 接到主控室岗位加稀盐酸通知后打开稀盐酸管线上的手动阀，向釜内加稀盐酸；在接到主控室岗位通知稀盐酸加完后，关闭稀盐酸手动阀门。（当加稀盐酸系统发生故障时,可按生产部指令加工艺水）.
5。1.3。3 加HDPE原料：待盐酸液位超过上层搅拌叶片后准备加HDPE原料，将下料软管插入人孔。通知原料岗位进行投料,观察下料情况,严禁物料冲击釜壁、搅拌轴、折流板，确认HDPE原料下完后，关闭料仓底阀,将软管从釜口内取出并置于指定位置。
5.1.3.4 接主控室岗位通知盐酸加完后，关闭盐酸手动阀。
5。1.3.5 开启机油润滑系统及搅拌电机（搅拌电机升速时注意电流要平稳上升，若电流不稳要缓慢升速）,搅拌5分钟.检查液位是否正常，若不正常应进行调整，若正常通知主控室岗位让化验室岗位取样，取样完毕后停搅拌。
5.1。4 氯化岗位人员同化验室人员共同取样。取样时，化验员戴好干净的胶皮手套，拿着干净的取样桶（不得让氯化人员用手拿)，氯化岗位人员用取样器取样，两人配合，先把取样桶及取样器用反应液冲洗（2～3）次，方可取样品,化验人员取样后立即返回化验室，取样时每次只能取一个样品，严禁同时取多个样子。
5.1。5 氯化
5.1.5.1 接主控室岗位通知反应前样子合格后，将规定数量的各种助剂剂全部加入釜内，用工艺水冲洗3次助剂桶，一并加入釜内；封人孔盖，然后抽真空，
当真空度达到（—0。06～—0。08）MPa时关闭抽真空阀，停真空泵，开启反应釜搅拌。需要预热到规定温度开始氯化时，此时可进行预热操作。
5.1。5.2 开启循环水泵，打开液氯管线上手动阀,打开蒸汽手动阀,检查釜体上其它各阀门处于正确状态后，主岗到主控室签字认可。
5。1.5.3 通氯期间每隔30分钟检查一次机械密封温度、机油压力，疏水器压力、人孔釜口及其它各密封面，每60分钟检查一次循环水泵运转情况及出口压力、流量和换热器、蒸汽喷射器的情况，并注意五分程的开关情况,氯化过程中如发现五分程动作不正常，立即通知仪表工进行处理，并作好记录。
5。1.6 反应釜降温、置换
5。1。6。1 接主控室岗位通知通氯完毕后，关闭液氯管线上的手动阀及蒸汽手动阀，反应釜开始降温，降温过程中釜温与夹套温差不能小于70℃，以免温差过大，损害搪瓷。对降温慢的反应釜要及时查明原因并进行处理，防止造成黄料。
5。1.6。2 反应釜降温到80℃时开始置换操作：慢慢打开工艺风阀，使釜压上升至0.1MPa后，关闭工艺风阀，2分钟后,慢慢打开置换排空阀，使釜压降至0，然后关闭排空阀，如此反复4次。
5.1.6.3 置换完毕后,打开人孔盖，打开釜上的抽废气阀门,启动废气风机，并通知主控
室岗位让化验室岗位取样。
5.1。6.4 按取样规定与化验员共同取样,取样完毕后,将釜盖虚掩，此时要注意避免酸气对釜口的腐蚀。
5.1.7 反应釜向下道工序送料
5。1。7.1 当物料温度降至70℃以下，并接主控室岗位压料通知后，检查排渣阀必须关闭；打开釜压缩风阀门，向釜内加压至0。3MPa左右，打开底阀气源及下料球阀（此前向中间进料管线手动阀已由平板岗位打开），向中间槽压料。
5。1。7.2 反应釜压料时，密切注意液位及压料管线振动情况,随着液位的降低及时与平板岗位联系，降低反应釜搅拌转速，以便将料压净。
5.2 正常工艺指标
正常工艺控制指标（见表2)。
表2 正常工艺控制指标
序号
工 艺 指 标 名 称
指 标
检测频率
检 测 地 点
检 测 人
1
液氯压力
(0。75～1。1)MPa
1次/小时
液氯总管压力表
氯化岗位
2
冷凝水泵出口压力
(0。2～0.3）MPa
1次/小时
冷凝水泵出口压力表
氯化岗位
3
反应釜夹套循环水流量
(150～300)m3/h
1次/小时
循环水泵出口流量表
氯化岗位
4
反应釜夹套循环水泵出口压力
>0。2MPa
1次/小时
循环水泵出口压力表
氯化岗位
5
夹套最高允许温度
150℃
1次/小时
主控室DCS画面
主控岗位
6
反应釜最高允许温度
133℃
1次/小时
主控室DCS画面
主控岗位
7
反应釜工作压力
(-0。1～0。6)MPa
1次/小时
釜体压力表
氯化岗位
8
氯化前真空度
（0。06～0.08）MPa
1次/釜
釜体压力表
氯化岗位
9
机械密封机油温度
<60℃
1次/小时
釜机油温度表
氯化岗位
10
机械密封机油压力
（0.5～0.6）MPa
1次/小时
釜机油压力表
氯化岗位
11
置换用压缩风压力
≥0。1MPa
（2~3）次/釜
釜体压力表
氯化岗位
12
反应釜夹套循环水泵电机电流
＜82A
1次/小时
泵电流表
氯化岗位
13
真空泵电机电流
＜40A
1次/小时
真空泵电流表
氯化岗位
14
真空泵真空度
＜0。09 MPa
1次/小时
真空泵压力表
氯化岗位
15
反应釜搅拌电机电流
＜120A
1次/小时
釜搅拌电机电流表
氯化岗位
16
反应釜机械密封冷却水量
以机油温度
＜60℃为宜
1次/小时
冷却水流流量计
氯化岗位
5。3.巡回检查制度及检查记录
5.3 .1 岗位巡回检查路线如下所示：
5.3。2　氯化岗位巡回检查内容及标准(见表3）。
5.3。3 检查频率
对于正常运行的设备每班次不少于4次，对于反应釜系统必须按5.1.5.3规定的频率检查。
表3 氯化岗位巡回检查内容及标准一览表
巡检设备
巡检内容
标　　　　　准
废气风机
a） 电机运行情况；
b） 抽真空能力。
a） 运行平稳，无杂音；
b） 能满足生产要求，釜口无酸气外溢。
分离器
沉积料及废水情况。
用水冲洗沉积物料及将废水排放干净.
反应釜
a) 机械密封冷却水量;
b) 机油系统；
c) 疏水器、溢流槽；
d) 通氯自动阀、手动阀；
e) 搅拌电机及转速；
f) 减速箱油位；
g) 机械密封、搪瓷阀短节；
h) 人孔护圈、人孔盖及其垫子、人孔盖视镜及垫子;
i) 照明灯口及视镜；
j) 折流板压力。
a） 油温低于60℃时，即为合适冷却水量;
b） 油位正常,油温＜60℃，压力(0.65～0。85)MPa，压缩空气瓶压力符合要求，无泄漏；
c） 正常；
d） 开关正常，自动阀动作灵活、准确，无泄漏；
e） 运行平稳,无杂音;
f） 正常；
g） 机械密封无渗漏，搪瓷短节无渗漏;
h） 正常无脱瓷或脱瓷修补点平滑无龟裂，垫子无折、无缩、密封面好，视镜完好,无泄漏；
i） 照明灯垫子、灯罩完好,视镜清洁明净无泄漏；
j） 处于0位置。
液氯过滤器及其管线质量流量计
a） 液氯过滤器，质量流量计；
b） 液氯压力表指标情况。
a） 正常，无泄漏；
b） (0.75～1.1）MPa。
反应釜加热/冷却系统
a） 蒸汽压力；
b） 自动补水阀；
c） 手动补水阀；
d） 五分程阀；
e） 换热器、蒸汽喷射器及各阀门、连接处垫子。
a)0.6～0.8MPa；
b）动作灵活，处于正常启闭状态;
c） 一般情况下处于关闭状态;
d） 开关正确，动作灵活；
e） 正常，无泄漏。
清洗装置
a） 运行时输出压力；
b） 油温、油位;
c） 高压胶管及水枪.
a）（5。0～6.0）MPa；
b)油温＜60℃，油位正常；
c)无泄漏，固定部件无松动。
反应釜底阀及排渣阀
a） 底阀、底阀上下垫子及盘根；
b） 送料管线及排渣阀；
a） 底阀开关正确，垫子、盘根无渗漏；
b） 无泄漏，排渣阀开关正确，送料管线无异常.
反应釜
循环水泵
a） 运行情况,轴封及冷却水；
b） 夹套循环水流量及压力。
a） 运行正常、平稳、无杂音，轴封不漏水汽，冷却水正常；
b） 流量（150~300)m3/h，压力＞0.2MPa.
工具橱
呼吸面具、橡皮锤、塑料管、手电筒及其它下釜专用工具.
摆放整齐、数目齐全、干净整洁。
6 不正常现象、原因及处理方法
不正常现象、原因及处理方法（见表4）。
表4 不正常现象、原因及处理方法
序号
异 常 现 象
原 因
处 理 方 法
1
在氯化过程中夹套循环水泵密封漏
a) 刚开始氯化或氯化时间不长；
b）氯化后期或处于高温段。
a)若情况比较严重,应立即停止通氯降温处理；
b）若情况不严重，可维持生产,氯化完后降温处理，此时应密切注意夹套循环水流量的变化及冷凝水管液位的变化，确保夹套内不能缺水，若严重则必须降温处理.
2
反应釜运行过程中掉入异物
操作失误
立即通知生产部值班人员，再做处理。为此规定：
a）除清釜和加料时,釜盖必须盖住人孔；
b）上岗前必须掏空随身携带物品；
c)其他可移动物品禁止靠近釜人孔。
3
反应前料位不正常
a) 浓盐酸、稀盐酸加少致使料位偏低;
b) 加多致使料位偏高；

a） 仪表故障(酸、稀盐酸或工艺水积算器故障）找仪表工维修，向反应釜加酸、加水,直至釜内酸浓度及料位正常为止；如为人为原因应调节釜内酸浓度及料位正常；
b） 仪表故障（浓盐酸、稀盐酸工艺水积算器故障）找仪表工维修,同时氯化操作工停下搅拌，从排渣阀排酸直至釜内酸浓度及料位正常为止；如人为原因应调节釜内酸浓度及料位正常;
4
反应过程中液氯泄漏
a） 阀门或短节垫子坏；
b） 阀门或短节搪瓷有破损；
c） 人孔上垫漏氯;
d） 人孔下垫漏氯。
a） 立即停止通氯降温到80℃，组织人员更换垫子；
b） 立即停止通氯降温到80℃,更换阀门或短节;
c） 先用扭矩扳手紧一下或在泄漏处加一卡子，仍泄漏停止通氯降下温来换垫子；若人孔盖外沿搪瓷脱落,密封面减少造成液氯外泄，停止通氯降温后，人孔脱瓷处修补平整；
d） 立即降温停止通氯，更换人孔下垫。
5
反应前后铁含量差值≥0。5mg/kg
a) 釜体上的附件有腐蚀；
b) 釜壁、搅拌、折流板等部位有腐蚀；
c) 液氯或压缩风管线带入铁锈；
d) 取样方法不当或釜中掉入异物。
a） 修补或更换；
b） 修补或更换；
c） 清理管道或液氯过滤器;
d） 加强取样操作培训;鉴于BE2500型釜较深，[Fe2＋］≥0。5mg/kg时,中夜班不进釜检查，只要求检查各釜口及与之相连的搪瓷阀，釜体留于专业人员检查。
6
反应前后酸样中铁含量突然增高且幅度很大 ≥0。5mg/kg
a） 化验出现错误;
b） 酸罐或酸过滤器衬胶层破损;
c） 过滤离心器及其下酸管线衬胶脱落；
d） 反应釜底阀有破损处；
e） PE原料中杂质多；
f） 从酸泵至釜的加酸管线腐蚀。
a） 重新化验；
b） 开启酸泵打循环，过十分钟取一次样子进行化验,若铁含量持续上升,及时将损坏酸罐隔离或换备用盐酸过滤器，然后进行修补；
c） 及时找出修补或更换；
d） 及时找出或更换修补；
e） 更换原料；
f） 修补或更换.
7
清釜时发现釜内有机油沿搅拌轴流下
机械密封漏机油。
必须立即通知带班长或工段长找维修工维修。
8
反应釜机械密封机油压力低
a） 油温太高，机油粘度低；
b） 油位低；
c） 出口阀门关不严、漏气；
d） 压力空气瓶气压偏低〈1.1MPa。
a） 加大机械密封冷却水流量;
b） 及时加机油，油位不低于视镜1/2;
c） 更换出口阀门；
d） 更换压力空气瓶。
10
人孔四氟乙烯上垫进入釜内
操作工在反应后，取样开盖时，没有将抽风机停下,强制开盖造成的。
若在取样时掉下，应立即用塑料杆打捞，若打捞不上来，待反应釜出完料后,按下釜规定办理安全手续进釜取出.
11
氯化开始后釜压跟不上给定值
a） 液氯自动阀开度不够；
b） 通氯孔板堵；
c） 液氯压力低。
a） 找仪表工进行修理；
b） 停止通氯,清理堵塞处;
c） 通知调度室联系提高液氯压力。
12
氯化过程中发现机械密封漏机油
a） 泄漏不严重；
b） 机油泄漏严重。
a） 可以向机油箱内加机油,保证油位等待氯化完毕后处理；
b） 立即停止通氯、降温,在降低釜压的同时降低机油压力，以减少机油泄漏的损失,并向机油箱内加机油保证油位大于1/2高度,该釜停下后通知维修工处理。
13
反应釜在氯化过程中突然停蒸汽
供热系统出现故障。
应立即关闭现场蒸汽手动阀，以防夹套循环水倒灌入蒸汽管线中，同时关闭通氯手动阀，停止通氯，并通知带班长。
14
反应釜内折流板处有大块结料
a） 清釜不干净，多次氯化后形成质地坚硬的CM硬块；
b） 氯化温度过高，氯化反应时间长,小料D17、K30、PF10引发剂使用量不当。
a） 查找清釜不干净的原因，同时进行以下处理:先把釜内其它部位清干净，降低釜内温度和酸气浓度，按规定办理下釜安全手续，进釜用专用工具，小心处理，取出大块物料（严禁大块物料掉入釜底）,然后彻底清理；
b） 生产部技术人员调整参数。
15
反应釜在氯化过程中突然停电
电器系统故障造成停电
a） 应立即停止通氯，降温,氯化操作工应先保住机油压力,同时通知带班长组织维修送电；
b） 来电后,反应釜开车应依据情况的不同进行不同操作:在通氯量不多且釜温不超过100℃时,停电一般不会造成物料结料，按照由低速到高速原则开启设备即可。若反应釜正处于高温段，或通氯量所剩不多,或正处于降温阶段,这些情况下停电反应釜内物料在20分钟左右一般不会结料，在这段时间内，可按照由低速到高速原则开启设备.如时间再长必须弄清楚釜内物料情况，确认没有结料可以开车，否则严禁开车.
16
反应釜降温慢
a） 循环水压力低，流量小；
b） 五分程阀出现故障;
c） 自动补水阀未关；
d） 换热器结垢或出现故障.
a） 提高循环水压力及流量；
b） 找仪表工调试五分程阀；
c） 关闭自动补水阀；
d） 清理或维修换热器。
17
氯化前酸浓度高
a） 盐酸积算器故障，使实际加酸量多；
b） 稀盐酸或工艺水积算器故障，使稀盐酸或工艺水加少了。
a） 此情况一般是釜液位偏高，先停下搅拌,待PE料浮起后，通过底阀排出部分酸液，然后再补加稀盐酸或工艺水至正常液位,通知化验室重新化验取样，并通知仪表工调整盐酸积算器；
b）此情况一般是釜内液位偏低，补加稀盐酸工艺水至正常液位，通知化验室重新取样化验，并通知仪表工调整稀盐酸或工艺水积算器。
18
氯化前酸浓度低
a） 盐酸积算器故障,使实际加酸量少；
b）稀盐酸或工艺水积算器故障，使稀盐酸工艺水加多了。
a） 此情况一般是釜液位偏低，补加盐酸至正常液位,通知化验室重新取样化验，并通知仪表工调整盐酸积算器；
b）此情况一般是釜液位偏高，先停下搅拌,待PE料浮起后，通过底阀排出部分酸液，然后再补加浓酸至正常液位，通知化验室重新化验取样，并通知仪表工调整稀盐酸或工艺水积算器.
19
氯化反应过程中反应釜底阀自动打开
a） 反应釜底阀自动系统故障;
b） 反应釜底阀气源没关，主控室操作失误。
a） 通知仪表工检修;
b） 主控室关闭操作画面阀门，操作工关闭反应釜底阀气源.
20
氯化反应过程中反应釜底阀自动打开
c） 反应釜底阀自动系统故障；
d） 反应釜底阀钥匙开关误打至“手动"。
c） 通知仪表工检修；
d） 反应釜底阀钥匙开关打至“空挡”，关闭底阀气源。
21
氯化反应高温段夹套水跑光
a) 夹套水管路泄漏；
b) 突然停蒸汽；
c) 冷凝水泵自停。
a) 停止通氯后处理漏点后,将换热器循环冷却水阀门关闭，向夹套补水,注意夹套与釜内温差；
b) 停止通氯后关闭蒸汽手动阀，补水方法同a;
c) 停止通氯后重新开启冷凝水泵，补水方法同a。
22
停供工艺水
a) 突然停电
b) 工艺水泵子故障
a） 联系送电，反应釜循环水泵轴封冷却水用工艺水，可切换成循环水降温, 真空泵必须停车.
b） 联系维修工进行维修，对用水设备处理同a。
7　主要设备
7.1　反应釜
7.1.1 反应釜的结构
7.1.1.1 反应釜带有夹套，底部有一个进水口，侧壁有四个夹套进水口,两个出水口。
7。1.1.2 反应釜内衬薄层搪瓷以防介质腐蚀.
7。1。1.3 反应釜的基本材料为碳钢,外径尺寸2900mm，内径尺寸2750mm。
7.1.1。4 反应釜配有衬搪瓷搅拌，直径为1800mm。
7.1。1.5 釜内有二支衬搪瓷折流板.
7.1.1。6 反应釜顶部固定支架以支撑搅拌电机、变速箱、联轴器、机械密封和供机油系统。
7。1.1.7 反应釜结构简图(见图2)。
7。1。2 反应釜的性能
7.1.2。1 外形尺寸如下所示：
a） Ф2900mm×2750mm;
b） 公称容积：28m3；
c） 搪瓷：D9115.
7.1.2。2 操作条件如下所示:
a） 操作温度:釜温≤133℃；夹套温度≤150℃；
b） 釜内工作压力：(—0。1～0.6）MPa；
c） 夹套工作压力：(0～0.5）MPa。
7.1.2。3 搅拌驱动电机性能参数如下所示：
a） 电机功率:75kW；
b） 电压：380V；
c） 转速：1500r/min；
d） 搅拌转速：90r/min。
7。1.2。4 机械密封系统有关参数如下所示:
a） 介质：机油；
b） 密封：温差式密封；
c） 机械密封机油温度：＜60℃；
d） 机械密封机油压力：（0。7~0.8)MPa。
7。1.2。5 夹套间距为75mm,介质为冷凝水.
7.1。2.6 工作介质为PE料、(20~26）％盐酸、液氯、CM及助剂。
7。1。3 反应釜的日常维护保养
7.1。3.1 按时巡检，注意机油压力、油位、油温，并定期更换机油.
7。1。3。2 确认某釜次反应前、后铁含量差大于等于0.5mg/L时，必须进行查釜，必要时要进行电火花试验。另外工段定期查釜，目测釜体、搅拌及折流板搪瓷。
7.1。3.3 每半年检查一次联轴器和釜体连接螺丝,若有松动，则需紧到规定扭矩。
7.1。3.4 搅拌电机及变速箱进行润滑。
7.1。3.5 每半年反应釜外表面喷涂防腐材料。
7。1。3。6 每年进行一次大修，检查以下内容：
a） 机械密封及其连接附件；
b） 搅拌电机检查；
c） 机油差压变送系统检查；
d） 安全附件功能检查;
e） 釜体、搅拌及折流板搪瓷检查.
7.2 循环水泵
7.2。1 泵的操作、使用、维护说明
7。2。1.1 按下列步骤启动循环水泵：
a） 清除进出口水管的杂物，以防进出水管堵塞；
b） 检查轴承箱的油位和润滑油是否洁净;
c） 用手转动联轴器应感觉轻松和轻重均匀，并注意泵内有无摩擦声和异物滚动的声音，如有，应设法排除；
d） 检查各阀门是否灵活可靠；
e） 开机前应打开密封的冷却冲洗水开关，流量不小于0。63m3/h。压力为（0。1～0.3）MPa；
f） 关闭进出口压力计及出口管路阀门，点动电机，确认泵转动方向后再启动，开启出口压力表，慢慢打开出口管路阀门至所需要的位置.
7。2。1.2 正常运转时按下列步骤操作：
a） 检查泵的基础是否牢固；
b） 应经常检查泵和电机的温升情况，轴承的温升不大于40℃,极限温度不大于80℃；
c） 注意轴承箱内储油室油位的变化，为保持油的清洁和良好的润滑，应根据现场使用情况，定期更换新油，一般情况,每运转（200～1500）小时后，应全部更换新油一次；
d） 绝不允许用吸入管上的阀门来调节流量，以免产生汽蚀；
e） 泵不宜在低于30％设计流量下长期运转,如果必须在该条件下使用时应在出口管路上安装旁通管,使泵的流量达到规定的使用范围；
f） 应注意观察压力表的计数，运转正常时表的指针是保持稳定的。压力表计数不稳定或突然
下降，可能吸入了空气或电机转速下降，压力表突然上升,可能是出水管路被堵塞；
g） 在运转过程中，发现有不正常的声音或其它故障,应立即停车检查，待排除故障后才能继续运转。
7.2。1.3 停车操作按下列顺序进行:
a） 慢慢关闭出口阀门，停下电机;
b） 关闭进出口压力表，灌注情况下不要关闭吸入管路阀门；
c） 如果环境温度低于凝固点时，要放净泵内液体,以防冻裂设备；
d） 检查离心泵基础和水管支座有无倾斜下沉情况；
e） 检查泵的各部件的螺栓有无松脱情况。
7。2。2 IJ型循环泵故障、原因分析及消除方法
IJ型循环泵故障、原因分析及消除方法(见表5）。
7。3 真空泵
7。3。1 泵的概述
真空泵的型号为FSK—15,操作压力为(120～1013）×102Pa，吸气量为（200~800）m3/h,液环液操作温度15℃，电机功率22kW。
7.3.1。1 泵的开车
7。3。1。2 开车前应检查液环水及轴封冷却水管线、阀门正常，手动盘车正常。
7。3。1.3 打开轴封冷却水,调节流量正常。
7。3.1.4 打开泵进口旋塞阀。
7.3。1。5 打开泵液环水阀，开启真空泵。
7.3.2 泵的停车
7。3.2。1 关闭真空泵出口阀.
7.3.2.2 停下真空泵电机，关闭泵液环水阀.
7。3.2.3 关闭泵进口阀。
7。3.2.4 停下泵轴封冷却水。
7。3.3 泵的注意事项
7.3.3.1 在冬季停车必须排出液封水，以防冻裂。
7.3.3。2 泵内液环用液体不能用含颗粒及结晶物的液体冷却。
7.3.3。3 泵两端的机械密封必须接冷却水，用以冷却密封件的摩擦端面，开车前先开冷却水。
7.3.3。4 泵前分离器要定期用水清洗，排出分离器内PE等杂物。
7.4 列管式换热器
7.4.1 换热器概述
GB151系列列管式换热器传热面积大，结构坚固，维修方便，造价较低。.由外部壳体和内部列管冷却体构成。反应釜夹套循环水走壳程，循环冷却水走管程，通过管壁热交换实现反应釜升温和降温.
表5 IJ型循环泵故障、原因分析及消除方法
故 障
原 因
消 除 方 法
启动负荷大
a） 启动时出口阀门未关.
a） 关闭出口阀门，重新启动.
泵不吸液，压力表剧烈震动
a） 泵内或进口管内有空气；
b） 进口管线或仪表漏气；
c） 进口管有杂物；
d） 泵转向不对.
a） 重新灌液排出空气；
b） 检查进口管或仪表，排出空气；
c） 清除杂物;
d） 检查泵的转向并切换。
运转过程中功率消耗太大
a） 泵内转动部分与固定部分发生摩擦；
b） 轴承部分磨损或磨坏；
c） 介质密度或粘度与要求不符；
d） 动静密封环磨损严重；
e） 泵与电机轴线不一致或轴弯曲；
f） 装置扬程与泵的扬程不符；
g） 流量增大.
a） 检查泵各零件并进行维修;
b） 更换新的轴承；
c） 重新核算或更换新的电机；
d） 调整密封降低摩擦力
e） 重新调整对中或进行维修；
f） 调整装置或泵的扬程；
g） 适当调低出口流量。
轴承过热
a） 轴承安装不当或间隙不适当；
b） 轴承室内润滑油少或过脏，轴承润滑不良；
c） 轴振动或窜动.
a） 检修;
b） 更换新油;
c） 检修。
振动
a） 基础不牢；
b） 吸上扬程过高或进口压力不足；
c） 轴弯曲;
d） 地脚螺丝松动；
e） 转动部分零件松弛或破裂;
f） 轴承磨损严重；
g） 转动部分不平衡.
a） 加固基础;
b） 降低泵位增加进口压力；
c） 重新校正维修;
d） 拧紧地脚螺栓；
e） 进行检修并更换磨损件；
f） 更换轴承；
g） 重新校正平衡。
有噪音且
不上水
a） 流量太大；
b） 进口管阻力大;
c） 进口高度过高；
d） 进口有空气；
e） 介质温度过高。
a） 适当关小出口阀；
b） 检修进口管和阀门；
c） 适当降低吸入高度;
d） 检查进口管有无漏气；
e） 降低介质温度。
启动后
不出水
a） 叶轮转向相反；
b） 启动时未灌液或不足;
c） 吸上扬程过高；
d） 泵的转数过低或过高；
e） 出口管堵.
a） 重新调整转向；
b） 排出空气，重新灌液;
c） 降低泵的安装高度，减少进口的扬程损失；
d） 调整泵的转速;
e） 清除堵塞物。
7。4.2 开车前的准备
7.4。2。1 开车前应水压试验,保压30分钟，无泄漏现象方可使用.
7.4.2。2冷热介质中有泥沙杂物，必须经过过滤及沉淀，方可使用。
7.4.2.3 冷热进出口方位应按标牌连接，否则会造成事故.
7.4。3 设备维护与保养
7.4。3.1 设备运行中通道入口处可能堵塞少量积物,可用反运行法冲除。
7。4