浮顶储罐施工程序.doc

新疆石油管理局鄯善原油商业储备库工程EPC项目部浮顶储罐施工程序SSCBK-EPC-GCB-CX-0004/0020074-18初步使用于士春刘同刚王月华版本日期文件状态编制人审核人批准人目 录1.0 适用范围12。0 定义14.0 一般规定15.0 材料验收26.0预制26.1 壁板预制26。2 底板预制36。3 边缘板预制36.4 浮顶构件预制36。5 盘梯预制46.6 抗风圈及加强圈的预制46。7 浮梯预制46.8 量油管、导向管预制57.0 安装57.1 底板安装57.2 边缘板与收缩缝的施工57.3倒装法壁板组装67.4正装法壁板组装77。5 浮顶安装97.6 浮顶附件安装97。7 抗风圈、加强圈的安装97。8 盘梯安装107。9 顶部平台安装107.10 量油管、导向管的安装107.11 浮梯安装108.0 焊接118.1 罐底板中幅板焊接118.2 边缘板焊接118.3 收缩缝焊接118。4 返修焊道118.5 壁板立缝自动焊接118.6 壁板环焊缝的焊接118。7 大角缝焊接128.8 浮顶焊接128。9 其它附件的焊接129.0 检查与返修129。1 底板129。2 壁板129。3 浮顶129.4 无损检测情况一览表129.5 主体检验1410.0 上水试验1510.1 充水试验应符合的要求1510。2 充水试验检查的主要项目1510。3 上水方式1510.4 充水试验1510.5 放水1511.0 防腐1511.1 罐主体防腐施工程序1511。2 表面处理1611.3 喷砂除锈1611。4 涂装施工1611.5 在下列情况下，不得在户外进行涂装作业1711.6 涂装质量检查1712.0 罐体保温17 新疆石油管理局鄯善原油商业储备库工程EPC项目部 浮顶储罐施工程序1。0 适用范围1.1 本程序适用于鄯善原油商业储备库工程中的浮顶储油罐施工。1。2 本程序是一个通用性和指导性的施工文件,使用时要和具体的储罐施工工艺结合起来。2。0 定义2。1 西部管道公司 指中国石油集团西部管道有限责任公司。2。2 PMT PMT 指中国石油集团西部管道有限责任公司鄯善兰州原油商业储备库工程项目经理部.2.3 PMCPMC 是指受 PMT 委托的由北京兴油监理公司组建的鄯善兰州原油商业储备库工程PMC 项目部。代表 PMT 进行本项目管理和工程监理。2。4 EPCEPC 是承担本工程设计、采购、施工、组织试运投产的总承包商。2。5 EPC 分包商指由 EPC 总承包商通过招标选定的设计、采购、施工等参与本工程建设的承包商.3.0 参考标准和规范立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ50128-2005石油化工企业给排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003油气田地面管道和设备涂层规定 SY004396工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023597现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698给水排水管道工程施工及验收规范 GB5026897长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范 SY0402-20004。0 一般规定4。1 储罐基础已经施工完毕且已验收合格.4.2 场区道路平整完毕且满足施工车辆的正常行驶。4.3 水、电能满足施工要求。4。4 对参加施工的所有人员进行了技术培训及安全操作培训,焊工具备施焊资格,并具有相应的“焊工上岗证.4.5 编写完整的施工组织设计并报PMC现场管理组审核批准。4.6 图纸会审已经进行。 4.7 根据材料的型号、所需焊条、焊丝的类型、焊接设备的性能以及施工规范的要求完成焊接工艺评定，编写符合要求的焊接工艺规程并报PMC批准.4。8 各种警示标志、指示牌、护栏及其他标识物品等已准备完毕。4.9 营地的电话、电传、网络及移动电话等通讯设施进入运行状态。5.0 材料验收5。1按照GBJ50128-2005立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范第二章及设计图纸规定进行验收。5.2材料员将材料质量证明书/合格证交给材料检验员。5.3 材料检验员待材料质量证明书/合格证检查如下内容：5。3.1 材料数量；5。3。2 材料规格；5。3。3 材料标记；5.3。4 材料外观质量；5。3。5 需要复验的材料进行取样;5。3.6 需要试验的材料会同材料员进行试验（外委试验).5.4对进场材料上报PMC进行报验,待材料经PMC审批合格后，方可使用.6.0预制6。1 壁板预制6。1。1在壁板预制前应绘制排版图。6.1。2 画线：根据图纸提供的尺寸及坡口形式,分别画切割线及测量线。6.1.3 切割：用数控切割机或半自动氧/乙炔火焰切割机切割板材.首先按划线位置切割板料,然后再切割坡口，单坡口一次成型，双坡口两次成型,存在过渡段的壁板边还需再次切割.6.1.4 坡口打磨及修补：用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0。5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应补焊、打磨，补焊部位的打磨、修补仍按上述要求，补焊用焊条应符合工艺评定的要求并进行探伤。6。1。5 根据图纸要求，用记号笔画出组立壁板标记.6。1.6 滚弧：用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧，23次成型为好, 滚板时应每滚一遍用弧形板测量一遍。用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。6.2 底板预制6。2.1在底板预制前应绘制排版图。6.2。2 画线：根据图纸提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线.6。2。3 切割：用数控切割机或半自动氧/乙炔火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料,然后再切割坡口，坡口一次成型。6.2.4 坡口打磨及修补：用角向磨光机去除氧化皮。表面凹凸度小于0.5mm，对深度大于0。5mm的凹坑，应按焊接工艺规程进行补焊和打磨并进行探伤。6。2.5 按设计图纸要求对底板底面涂漆，涂漆前应对底板表面进行除锈处理,除锈执行设计图纸要求。6.3 边缘板预制6。3.1在边缘板预制前应绘制排版图.6.3.2在预制前，壁厚大于或等于12mm的弓形边缘板应在坡口两侧100mm范围内进行超声波检测.6.3.3 画线:根据图纸提供的尺寸及坡口形式，分别画切割线及测量线.6。3。4 切割：用数控切割机或半自动氧/乙炔火焰切割机切割板材。用半自动氧/乙炔火焰切割机时,将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边,然后切割坡口，坡口一次成型。对火焰切割的坡口表面要进行渗透或磁粉的无损检测。6。3。5 坡口打磨及修补：用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm.对于深度大于0.5mm的凹坑，应按焊接工艺规程进行补焊和打磨并进行探伤.6.3.6 按设计图纸要求对边缘板底面除锈涂漆。6.4 浮顶构件预制6.4。1 浮顶隔板、船舱底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：用数控切割机或半自动氧/乙炔火焰切割机进行切割，用角向磨光机去除边缘处氧化皮.6。4.2 船舱钢结构的预制：用切割机或氧/乙炔火焰切割下料，对切割边缘进行打磨、修补，下料后进行喷砂除锈防腐，板边缘50mm范围内不防腐。6.4。3 浮顶支柱预制：浮顶支柱及套管下料，用切割机下料，上部开孔用钻床钻孔，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。6.4。4 船舱人孔预制：用数控切割机或半自动氧/乙炔火焰切割下料,用卷板机滚圈后，在预制平台上组对，利用千斤顶等工装卡具将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道,人孔制作完成后,需逐套检查配合尺寸。6.4.5 浮顶排水管预制：浮顶排水管在预制平台上组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后,各管段的直线度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于10mm。在罐外做带压动作试验,合格后整体吊入罐内进行安装.6.5 盘梯预制在平台上分段预制，以中间平台为分界,分两段预制。内外侧板应用剪板机或数控切割机或者两台半自动火焰切割机同时切割,接板后进行矫正。踏步下料后,用千斤顶或压制胎具进行压制成型.在内外侧板上用样板画出踏步安装线,然后组装内外侧板与踏步。栏杆及所有附件按图纸尺寸下料，并做好标识摆放工作.6.6 抗风圈及加强圈的预制6。6.1 抗风圈预制在平台上进行.采用数控切割机或半自动火焰切割机进行钢板下料,三段为一组进行组对,同时将槽钢安装组焊，用防变形夹具将钢板固定焊接.一面焊完后,翻身,再焊接背面。6.6.2 加强圈的预制在预制平台上进行，采用千斤顶对加强圈进行顶弯。加强圈弯制之后，需对变形部位用火焰烘烤，用锤击或千斤顶顶制矫形。焊接完后用样板校正加强圈。用样板检查内弧，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲度不得大于3mm.6。7 浮梯预制6.7.1 浮梯预制在钢制平台上完成.6.7。2 型钢、扁钢、钢管下料用切割机或氧/乙炔火焰切割.6。7。3 轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊。6.7.4 在轨道平台上做加长平台.6.7.5 安装底架及左右侧架,左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。6.7.6 采用交叉、跳跃焊.6。7.7 旋转机构安装，转动要灵活。6。7。8 踏步安装，要一致、水平.6。7。9转动浮梯外协件和加工件较多。做好加工件的提出和外协件统计工作.所有部件按图纸尺寸下料.6。8 量油管、导向管预制6。8.1 在平台上预制，管子开孔按图纸要求，保证开孔的尺寸及精度。6。8.2 量油管、导向管底座预制：在船舱安装前放在罐内安装位置.6.8。3 量油管、导向管的材料准备，要求钢管弯曲度1/1000；椭圆度4mm.6。8.4 接管:总弯曲度5/1000，并用角向磨光机打磨焊缝。6.8.5 套筒及铜套预制:保证铜套能在管上灵活滑动。6。8.6 按设计要求进行涂漆。7.0 安装7.1 底板安装7。1.1在安装前要进行储罐基础的验收,验收合格后进行基础的交接，交接完毕后方可进行安装。7。1。2 用经纬仪配合画底板安装基准线。7。1.3 由中心向外画垫板安装线。7.1。4 底板铺设：首先在基础表面画出底板安装线，然后在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。铺板顺序：先铺设边缘板，然后铺设中幅板。中幅板的铺设顺序：先铺直径线上的长条板，然后向两侧分别进行，遵循从中心向四周的原则。7.1。4 底板间隙调整及点焊。7.1.5 按焊接工艺规程进行焊接。7.2 边缘板与收缩缝的施工7。2.1 在基础上用2m样板画出边缘板的外圆安装线。7.2.2 用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。7.2.3 安装垫板。7。2。4 以外侧圆周线和对接焊缝线,确定边缘板的安装位置，由0位置起分别按逆、顺时针相反方向铺板。7.2.5 调整焊口间隙及错边量并点焊。7.2.6 收缩缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，同时由数组沿同一方向组对。7.3倒装法壁板组装7.3.1 壁板组装工艺采用倒装法组装壁板，液压缸作为提升工具,从最顶层壁板开始依次逐层提升，并随壁板的提升安装各层的附件（抗风圈、加强圈、包边角钢等）.7.3.2 最顶层(第九圈）罐壁组装7.3。2.1在已组装好的罐壁垫块、限位板内组装第九圈壁板。7。3。2.2罐壁板围板按排版图，从两个沿罐圆周相差1800的点开始围板，在侧收两个搭口，可边围板边组对立焊缝，并打紧下部紧固销，最后在两个搭口处切除多余板料，然后进行搭口立缝组对焊接。立缝组对时，使用多功能卡具。7。3.2。3第九圈壁板上划线包边角钢、第一道抗风圈的划线可用仿形的原理划线，三角架划线可用立焊缝作定位起点。抗风圈安装起始位置、大平台定位应准确，可以从基础0、90、180、270的基础点（应先校正）为测量起点。7。3.3 液压提升设施布置7.3.4围第八圈板7.3。4.1同第九圈,按排板图，从两个沿罐圆周相差1800的点开始围板,在两侧收两个搭口,最后在两个搭口处各用两个5t倒链收紧,然后进行立缝焊接，搭口不焊。7.3.4。2第八圈罐壁板上划线（抗风圈、三脚架、定方位）。7.3。5 提升第九圈板7。3.5。1第八圈壁板立缝焊接,第九圈与第八圈壁板之间的环缝组对、焊接、无损检测。7.3.5。2提升完毕，液压缸回落，胀圈落下,拆除挡板并焊在第八圈壁板对应位置上,做好提升第八圈的准备。罐内焊缝、焊疤打磨平。7.3.6 两圈壁板调垂直度第九、八圈壁板间环缝组对完成后即可调垂直度。因其基准圆在底部，通过垂直度调整提高上部圆度。便于第一道抗风圈和包边角钢的组装.也有利于减小组装后罐口的椭圆度误差。调节垂直度在罐壁内用线坠找垂直（视风力对线坠的影响选择在罐内测量还是在罐外测量）每隔34米用2寸钢管作斜支撑固定。7。3。7 第七圈壁板围板、组对、焊接，及壁板上划线(第二圈加强圈）。7。3.8 后续工序与上述相似,重复围板、提升操作,需注意的是:7.3。8。1第二道抗风圈支撑三角架、第二道抗风圈组对焊接、应在第八圈板提起、第六圈板围上后进行组装。将加强圈支撑三角架按图纸位置焊于加强圈腹板上。利用抗风圈三角架做吊耳挂倒链安装加强圈。施工时从中向两面同时施工.7。3。8。2同7.3。8.1，第一道加强圈安装应在第七圈壁板提起、第五圈壁板围上后进行。7。3.9组对调整要领及注意事项7.3.9。1要领：a、次序:圆周长、椭圆度、水平度、垂直度。b、圆周周长:根据壁板预制的质量检查表，检查壁板总的圆周长。c、椭圆度：用安装在底板上的挡块和销子进行调整.d、水平度；用销子或千斤顶将壁板提升进行调整。e、垂直度:用螺栓（加减丝）进行调整。7.3.9.2注意事项壁板内外侧打磨,随液压缸顶升过程，每焊完一圈要对内外壁所有焊疤、焊瘤、飞溅等进行充分打磨，这一工作有专门人负责组织,不得影响提升。7.4正装法壁板组装7.4.1底圈壁板安装焊接7。4。1.1在罐底上放线，找出罐底中心点，划出十字线，按直径在罐底上画出圆周线并打上样冲眼,划圆周线时，注意钢卷尺不直接划圆弧线,而是划出点后用弧形样板划圆弧线。7。4。1。2在圆周内侧沿圆周方向每隔1500mm 焊上=63050的限位挡板.7。4。1.3焊上对板专用夹具部件，并用样板检查壁板弧度，其间隙不大于3mm，注意检查板头。7。4.1。4按照排版图确定每块壁板的安装位置，然后将壁板吊至安装位置后用专用夹具打紧，并在内壁打上调节斜撑。7.4。1。5通过专用工具调整纵缝间隙为4mm，通过调节斜撑调整罐壁板垂直度及上口水平度，先找正一块确保其垂直度,水平度满足要求后以这块板作基准调整其他板,整圈板调整完后，再复测一次纵缝间隙、壁板垂直度，上口水平度，然后将壁板固定，每块边缘板分别固定三块，其主要是防止焊接内大角缝时，边环板翘起，另外作为安装第二圈壁板时，架设跳板，作内操作平台用。注意围板前先将罐底板垫平,并用水准仪测量其水平度,其最大不平度不大于6mm。7。4.1。6壁板调整好后进行下列检测纵缝接头间隙检查,用塞尽（或焊缝检验尺）检查,每条纵缝检查上、中、下三处，间隙为4mm，允许偏差为1mm。罐壁上口水平度检查，每块板检查两板头,用水准仪检查，相邻两板的不平度不大于2mm，任意两点的最大不平不大于6mm。壁板垂直度检查,每块板测两板头和中间，用5m线坠测量，测量的垂直度偏差为3mm。7.4。1。7立缝焊接7.4.1。8底圈壁板与罐底之大角缝焊接在壁板上完第二圈壁板后进行;内角缝焊接第一遍后按规范的要求进行着色检查，全部焊完后进行磁粉探伤。在油罐充水试验后,采用同样方法进行复验。7.4.1.9检查罐底凹凸度，由中间向外拉线检查，最大允许凹凸度为50mm。7.4.1.10底圈壁板安装情况检查。内半径检查，在离罐底1m高的位置用钢卷尺测量，其半径允许偏差32mm。垂直度检查，垂直度允许偏差3mm。角变形检查,组装焊接后，用1m长的弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处，凹凸度8mm，罐壁的局部凹凸变形平缓，不得有突然起伏。上口水平度检查，每块板检查两个板头,不平度允许6mm用水准仪测量。纵向焊缝错边量检查，每条立缝最大错边量1。5mm,用焊缝检验尺检查.7.4。2第二圈以上壁板安装7.4.2。1在底圈壁板上口及要组装的第二圈壁板上口、下口焊好对板用卡具。7.4.2。2按排板图吊装围板.每吊上一块板即打上背杠，为了保证周长，围板不留活口；围好板后调整立缝接头间隙为41mm，调整垂直度，环缝错边量均等,并测出错边量,环缝错边量1mm，立缝错边量1。5mm。7。4.2。3焊接完毕后按要求对焊缝进行探伤，拆除所有夹具部件,内壁打磨平滑。7.4。2。4第二圈壁板的立、环缝焊接完后并经探伤合格后，利用高速自动打磨机将内焊缝打磨平滑。然后依次进行第三、第四直至第九圈壁板的安装。7。5 浮顶安装7.5.1 画浮顶临时支架安装线;画浮顶支柱安装线；画中央排水管安装线;画浮顶紧急排水管安装线；画自动通气阀安装线。7.5.2 向罐内分别导入导向管、量油管底座;进出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶临时支架等。7.5.3 安装浮顶临时支架，用75758角钢制作临时支架，用水准仪测量调平。7。5.4 将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上，首先铺中心十字线上的浮船板,然后以十字线板为轨道用卷扬机拖板到位,分两组铺设，铺板搭边量大于等于25mm;底板间进行点固焊.7。5.5 浮船底板铺设完毕后，在底板上画出钢结构安装位置图。7.5.6 船舱内的钢结构从中心到四周的顺序开始安装,安装时先点固焊，然后整体焊接。7。5.7 浮船顶板在钢结构安装完成后，吊装进罐安装，安装方法同浮船底板。7.6 浮顶附件安装7。6。1 浮顶附件包括以下内容：支柱、人孔、取样口、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒、自动通气阀、呼吸阀等。7。6.2 安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。7.6。3 支柱垫板和自动排气阀垫板安装在罐底板上.垫板边缘与底板焊缝应按规定的尺寸错开。7.6.4 所有安装在浮顶上的附件排列应整齐划一.其中支柱、船舱、人孔、取样口、浮顶人孔等附件应向心安装。7。7 抗风圈、加强圈的安装7。7。1 画线：用经纬仪配合，在罐壁上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈肋板安装线。7。7.2 安装、焊接抗风圈三角架及加强圈肋板。7。7.3 先安装开口部位抗风圈.7.7。4 以开口部位为起点，顺序安装整个抗风圈。7。7。5 加强圈从一点向两边安装。7.7.6 整圈安装结束后，再按焊接工艺施焊。7。8 盘梯安装7。8。1 画三角架安装线。7。8。2 安装、焊接三角架.7。8.3 安装中间平台。7.8。4 安装下段盘梯使之与中间平台连接。7。8。5 安装上段盘梯，从上而下穿过所有抗风圈开口与中间平台连接。7。8。6 以罐壁为基准找正径向尺寸。7.8.7 焊接盘梯与三角架间的焊缝。7.8。8 焊接踏步与盘梯间焊缝.7。9 顶部平台安装7.9。1 画线:在抗风圈和罐壁上画安装线，周向定位尺寸用经纬仪上移。7.9.2 在抗风圈上开平台安装孔。7。9。3 起吊平台,将垂直框架插入安装孔内并找正。7.9.4 点焊固定.7。9.5 焊接。7。10 量油管、导向管的安装7.10.1 画线：以底座中心线为基准,画出导筒位置和顶部平台开孔位置。7.10.2 安装导筒：画线后浮顶上开孔，组装后焊接。7.10.3 开平台孔。7。10.4 吊装:从平台孔穿绳吊装。7.10。5 安装:用经纬仪控制上下位置和垂直度,其偏差应符合设计和规范要求。7。11 浮梯安装7。11。1 画线:在平台上画出浮梯安装中心线和固定底座位置。7。11。2 在平台上安装一个固定座，另一个固定座用销轴固定到浮梯安装位置上。7.11.3 垂直起吊浮梯的罐壁侧一端,到位后,用销轴将浮梯固定到平台上的固定座上.7.11.4 将另一个固定座安装到平台上，并焊接。7.11。5 按图纸尺寸确定踏步转动导向臂的长度和安装尺寸,安装并焊接。7。12 挡雨、密封装置安装7。12。1 在浮船外缘板上安装密封胶带,先将密封胶带一端安好，另一端吊于包边角钢上。7.12.2 然后将密封海绵安装到位，将密封胶带合拢。7。12。3 最后安装挡雨装置。8。0 焊接8。1 罐底板中幅板焊接8。1.1 底板中幅板焊接顺序底板间点固焊大板间焊接廊下板间焊道焊接廊下板与大板焊接。8。1.2 为防止焊接变形应采用跳跃焊接.焊角高度3mm，跳跃焊接的间距根据板厚和变形量现场确定。8.1。3 最外侧焊缝留下2m不焊，在收缩缝组对时再进行焊接。焊前除去水分、杂物等。8。1。4 焊角高度应符合图纸要求。8.2 边缘板焊接8。2.1 先焊外端300mm，分数层焊接，余下焊缝待收缩缝焊完后完成。8.2.2 焊接时由数名焊工沿同一方向进行，焊工均匀布置施焊.8。3 收缩缝焊接8.3。1 由数名焊工沿同一方向进行，焊工均匀布置施焊。8。3。2 先焊底板2m长剩余缝，再焊边板剩余缝,最后焊收缩缝。8。4 返修焊道返修焊道采用指定焊条，按焊接工艺规程施焊。8。5 壁板立缝自动焊接8。5.1 焊接采用气电立缝半自动焊(气体保护焊）。8。5。2 由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布.8.5.3 立缝下部300mm用手工焊接.先焊外侧，后焊内侧。8.5.4 返修焊接采用手工电弧焊，按焊接工艺规程施焊。8。6 壁板环焊缝的焊接8.6。1 焊接采用横向埋弧自动焊。8.6.2 焊接前先点焊固定焊口。8.6。3 焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接,且焊机均布.8。6.4 焊接先外后内，内口的根焊必须进行清根。8.7 大角缝焊接8.7。1 大角缝内外侧焊缝焊接均采用手工焊打底,埋弧自动焊盖面，确保焊缝的圆滑过渡。8。7.2 手工电弧焊时，由数名焊工均布，沿同一方向进行焊接.8。7.3 为控制边缘板变形，在每张板上安装2个“F”型支撑。8。7。4 焊缝处返修,应确保内大角缝圆滑过渡。8.8 浮顶焊接8。8。1 浮船内外侧板的焊接采用手工电弧焊，将焊工均布，同时沿同一方向进行焊接。焊接前应打斜支撑防止变形。8。8。2 浮顶组焊：焊接原则是采用小直径焊条，小参数多层焊.焊接顺序是先短焊缝后长焊缝,先中间后边缘,采用分段逐步退焊法，焊工均布对称焊接。8。9 其它附件的焊接根据材质选择焊接材料，按图纸要求的焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸的要求。9.0 检查与返修9.1 底板9。1.1 预制:几何尺寸检查，修补处进行PT检查。9.1。2 安装焊接：几何尺寸检查；中幅板丁字缝根焊PT检查；边板根焊PT检查；底板焊缝表面100%UT检查;边缘板外端300mm100RT检查;大角缝100 PT、MT、UT。9。2 壁板几何尺寸检查；立缝、环缝、丁字缝RT检查。9。3 浮顶几何尺寸检查;顶、底板焊缝100UT；隔板采用煤油试；9.4 无损检测情况一览表条款前 提 条 件部 位检测办法检测时间一、材料验收07508施制02中5.6材质为08MnNiVR的罐壁板表面100% UT材料到货后二、罐底板检测3。3。4边缘板12mm两侧100mm范围内UT边缘板切割后两侧坡口PT或MT6.2.310mm的边缘板外端300mm焊道RT300mm焊完后6。2。3搭接底板三层重叠处在三个方向200mm处PT根焊焊完后PT或MT全部焊道焊完后6。2.58mm的边缘板底圈壁板16mm内大角焊缝PT或MT焊接结束后上水试验后三、罐壁板检测6.2.4除丁字缝外纵、横焊道可用100%UT+20%RT代替RT焊接完后6.2.4纵缝最初3m内每个焊工每种板厚任取300mmRT每节焊完后6。2.4纵缝最初3m后每种板厚不考虑焊工人数每30m及其尾数内任取300mm（其中25%在丁字口处,且每台罐不少于两处）RT每节焊完后6.2.4环缝最初3m内每种板厚(以薄板为主）不考虑焊工人数任取300mmRT每节焊完后6.2.4环缝最初3m后每种板厚不考虑焊工人数每60m及其尾数内任取300mmRT每节焊完后 6。2。425mm38mm的壁板纵缝100RT每节焊完后6。2.410mm壁板丁字缝100%RT每节焊完后6.2.4T、RT不合格缺陷在两端75mm以内者原位置同第一次方法探伤时缺陷在两端75mm以上者两端延伸300mm上述检测再不合格继续延伸 6。2。725mm的钢板接管及补强板角焊缝PT或MT焊接完后上水试验后备注:本表中的条款是指GBJ501282005立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范中的相关内容的章节号。9.5 主体检验9。5.1 壁板的高度。9.5.2 壁板的垂直度。9。5。3 壁板的局部凹凸度。9。5.4 罐底的平整度。9.5。5 浮船顶板的凹凸度.9.5.6 底圈壁板的椭圆度.10。0 上水试验10.1 充水试验应符合的要求10。1.1 充水试验前，所有附件构件要全部焊接安装完毕，并检查合格；10.1.2 所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆；10。1.3 充水试验用水采用清洁淡水，水温不低于5；10.1。4 充水试验中应加强基础沉降观测，充水速度按基础设计要求确定。10.1.5 PMC已同意且签署了上水试验的文件。10。2 充水试验检查的主要项目10。2。1 罐底严密性；10.2。2 罐壁强度及严密性;10.2。3 浮船的强度、稳定性及严密性；10。2.4 基础沉降观测。10。3 上水方式采用外接上水管线给罐上水的方式进行，采取在进出口部位加临时盲板和连接管的方式，用水泵上水。10.4 充水试验10。4。1 充水试验时要检查罐底的严密性,以基础排水点无水、大角焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格;10.4。2 上水时,应随时检查罐体情况，如发现渗水，应停止上水，进行抢修；10.4.3 施工上水时应分段上水，以使罐体均匀沉降；10。4.4 充水试验按规范进行（各阶段具体天数和上水量见标准规定）。 10。5 放水10.5.1放水也应分段放水，不可过快；10。5.2 罐内彻底进行清扫，除去锈蚀,底板没有显著变形和明显凹凸，10.5。3 各附件满足图纸要求,且无异常变形。10.5.4 不可就地放水,应按EPC指定的地点放水。11.0 防腐11。1 罐主体防腐施工程序罐底板下表面防腐浮船及其附件防腐抗风圈及加强圈其它油罐附件浮船上面及罐壁防腐（上水时)罐壁焊缝、浮船下2.4米内表面及浮船下表面防腐上水试验前,除上水有关的焊缝外，其余部分的底漆全部完成.上水试验后，才可以进行未涂刷焊缝的防腐，其中大角缝要在无损检测后进行防腐。11。2 表面处理11。2。1 钢材表面应无毛刺、药皮、焊瘤、飞溅物灰尘等。11.2.2 钢材表面的油污应用有机溶剂或热碱进行清洗.11.2。3 除锈采取喷砂除锈,根据涂料使用说明书/设计图纸的规定执行。11。3 喷砂除锈11。3。1 喷砂所用空气压缩机所产生的排气量必须满足要求，以保证沙粒从喷枪中射出的速度。11.3.2 确保压缩空气中无油污，定期更换空气滤清装置，经常排放气罐内的积液，以免水分大量附着在钢材表面，影响涂装质量。11。3.3 用石英砂进行除锈，不得使用风化岩制成的石英砂。11。3。4 石英砂在使用前应进行干燥，含水率不得大于2%。11.3.5 石英砂可以重复利用，但必须经过一定目数的筛子进行筛选。11。3.6 喷砂时大气相对湿度不得大于85%或钢材表面温度高于空气露点温度3，否则禁止施工。11.3。7 在涂装之前,钢材表面若返锈，则应重新喷砂.11。3。8 在涂装之前，应将钢材表面清理干净,必须在除锈后4小时内将底漆涂上，以免钢材表面返锈。11.4 涂装施工11.4。1 应明确须涂装构件的部位及所用涂料的名称。11。4.2 在涂装前，应按照涂料使用说明书的规定,将涂料准备好，充分搅拌熟化，同时检查涂料外观质量，有无析出、结块现象，对颜料比重较大的涂料，应在开桶使用前一天内将同倒置，以便开桶后易于搅拌均匀.准备好的涂料应在一个小时内用完，不可存放过长时间。11.4.3 采用高压无气喷涂施工。11.4.4 在施工前，应使用140目以上的筛子过滤涂料，防止杂质堵塞喷嘴。在正式喷涂前，应在涂料桶中试喷，调节好喷出涂料的范围及流量。11.4。5 喷嘴与钢材的距离在320-400mm为宜;角度为30-60；喷枪移动的速度为60100mm/s。11。4.6 喷射的宽度应视面积大小、涂料的粘稠程度及要求喷涂的厚度进行调节，每行涂层的搭接量应为喷射宽度的1/6-1/5为宜。11.4。7 喷涂完毕后，应立即用溶剂清洗喷枪及设备，应吸入溶剂彻底清除高压管内残余的涂料。11.4。8喷涂作业的安全施工按照EPC相关程序文件及有毒有害环境及有限空间作业指导书、防腐安全作业指导书执行。11。5 在下列情况下，不得在户外进行涂装作业11。5。1 施工区域大气相对湿度大于80；11。5。2 在雨、雾、雪和灰尘较大的天气下；11。5.3 风速超过8m/s的天气；11。5。4 钢材表面温度低于空气露点温度。11.6 涂装质量检查No检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、返锈不允许目测2透底、流坠、皱皮大面积不允许目测3光亮与光滑光亮均匀一致目测4分色界限允许偏差3mm钢尺5颜色、刷纹颜色一致，刷纹通顺目测6干燥涂膜厚度不小于设计厚度磁性测厚仪12.0 罐体保温12.1 对于原防腐层经检查有破损处时，应进行补伤处理。先将破损处铲除，并进行表面预处理，再按原工艺进行涂刷。12.2 储罐保温施工应在罐体所有接管、梯子平台、仪表支架以及保温托架、支撑圈等全部组焊结束,并经EPC、PMC现场组检验合格后进行.12.3 支撑圈的焊接位置应考虑保温板保温块和外保护层的尺寸.12.4 保温层捆扎采用14镀锌铁丝,每块泡沫石棉板捆扎2道。12。5 罐壁接合管、人孔、清扫孔、抗风圈、加强圈的筋板和仪表接头、支架等与外保护层（瓦楞板）之间的缝隙均用粘结剂（嵌缝密封膏）密封。12。6外保护层的瓦楞板采购、压板成形、施工排板等要一致，施工后喷涂的标识要一致,所有储罐的外保温最终外观要一致。第 18 页 共 14 页