桥梁-旧桥改造施工组织设计方案.doc

6、施工组织设计
第一节、工程概况
1、概况
工程名称：
工程实施地点：
工程预算价 ：
工期：120日历天；
标段划分：1个标段；
承包方式：固定总价承包；
2、总体思路
在本合同段施工过程中,本着高起步、高标准、严要求、高质量、高效益的精神,精细正规，一丝不苟地做到：
1）、“两个确保"
确保安全质量，确保工期。达到“四高”：高标准控制施工全过程，用检测控制工序，让工序控制过程，让过程控制整体;高效率、高水平、高质量建成本工程。坚持“四先”：在实施中，用先进的设备，科学的配置来满足设计、规范、业主要求；用先进的技术与工艺来保证质量要求；用先进的组织管理技术，结合本工程特点，统筹考虑，科学安排；用先进的思想观念来统一全体参建职工的认识,不单凭老经验、老方法办事，把高标准、严要求全面贯彻到施工的每一个环节。
2)、狠抓重点、难点工程
根据以往正反两方面的经验,对可能出现的重大问题,设想各种情况，预立多种方案.考虑全面周到，发挥专业施工的优势,争创一流水平。
3)、试验先行
根据本工程的特点，对路面工程所需的原材料、配合比设计等工艺项目先行试验，确保工艺参数的可靠性，报监理工程师审批后，进行施工.
4）、全过程监测、信息化施工
对各道工序进行全过程的跟踪监测，并及时将各类施工信息反馈到施工队和技术部门、监理、业主、设计部门，以便更好地指导施工。
3、总体目标
1）、安全目标
杜绝因工亡人事故，避免重伤,因工职工年受伤率控制在0.5‰以下.
2)、质量目标
本工程质量目标为：单位工程出精品，分部分项工程一次性检查合格率100％，优良率达95％,全部工程达到优良标准,并配合全线创优。
3）、工期目标
本工程在我施工单位精心安排施工下，一定在确保工程质量的前提下，按期完成工程任务。
第二节、主要施工方法
1、拆除原桥梁
1）施工顺序：
（1）桥梁拆除顺序按照相反顺序进行.小桥：桥面附属结构-桥面铺装-空心梁绞缝—吊装，通道：桥面附属结构—桥面.天桥：桥面附属结构—桥面铺装—空心梁绞缝—吊装。
2）施工方法及工艺：
（1）桥面附属结构主要有梁侧栏杆等. 由于附属设施重量较轻,且拆除附属设施时，桥梁整体刚度未减小,此时桥梁结构是安全的.为加快施工进度,仅考虑全桥范围对称拆除。 每侧栏杆拆除除由两端向中间进行,逐片拆除，先用倒链将栏杆拉在内侧路面上，防止栏杆附落桥下,然后用气割割开两侧立柱底部的连接钢板，收紧倒链，将栏杆拉在内侧路面上，按照图示编号依次将所有栏杆拆除,装车运走。人行道盖直接由工人撬起,装车运走。砼路缘石用风镐拆除、破碎、并装车运走.装车时左侧、右侧对称，且两竣对称进行，技术人员按图纸编号控制. 桥上其他设施如路灯柱、各种管线等，联系业主及相关管理部门拆除。
（2）、桥面铺装层拆除
桥面铺装层拆除由桥梁中部向两端进行.用小型挖机、风镐等工具凿除,并装车运走。 人工持风镐、錾凿工具和撬棍等工具,将基层砼凿除.风镐作业时限制风镐同时使用数量（不超过12台)，避免产生共振,对桥梁整体稳定产生的影响。
(3）、桥面拆除
桥面拆除首先破碎锤在桥面板中跨开始端破除梁板，逐点进行破碎，倒退施工.利用板的重力自行塌落。桥台位置,防止破碎锤破除时破损桥台，用风镐凿除。待桥面整个混凝土板的混凝土塌落后,用铲车或挖掘机装车拉走。
（4)梁板拆除
梁板拆除顺序：桥面附属拆除—拆除绞缝—设置好吊点处钢丝绳固定设施-起吊设备就位，并使钢丝神初步受力—起吊单片梁体运至破碎场.梁板的拆掉顺序由南到北，左幅由西向东逐片拆除吊移。吊点设置,为保证起吊过程中梁板稳定，吊点设置在距盖梁外沿口10cm处，以保证起吊后与现状梁板受力情况相同，梁板用40mm钢丝绳进行捆绑，吊点与梁体连接采用U型夹与梁体连接稳固经检查无问题后才能进行起吊.
2、土方工程
1)概述:
本工程土方主要是施工图纸所示土方开挖，主要采用人工辅助机械开挖,施工技术人员要及时跟踪到位，测量挖土深度,以免超挖。开挖土方部分用来回填，多余部分按招标文件要求施工。
2）施工方法：
2.1)场地清理:场地清理采用人工清理.场地清理注意以下几点:
(1)场地清理依照设计要求及监理工程师的指示，将施工范围内的树木、草皮等全部清除，并认真做好废弃物等的处理。
（2)除监理人另有指示外，主体工程施工场地的被清理物应延伸到离施工图所示最大开挖边线外侧不少于5m.
（3）主要工程植被清理，须予挖除树根范围应延伸到离施工图纸所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外3m的距离
（4)保护施工区域内的天然植被,以及对环境造成不良影响。
（5）凡属无价值可燃物,因将其焚烧.
（6）无法烧尽或严重影响环境的清除物，按监理指定地区进行掩埋.
(7）场地清理中发现文物古迹,按通用合同工规定办理
2。2)表土的清挖、堆放和有机土壤的使用
（1）表土系指含细根须、草本植物及覆盖草等植物的表层有机土壤，如遇软基、深根植被清理按监理人指示的表土开挖深度进行开挖，并将开挖的有机土壤运到指定区域堆放。
（2）堆存的有机土壤应利于工程的环境保护。
2。3）料场规划
施工前须做好材料场地堆放规划,修筑进场道路,做好料场四周排水等工作.
2.4）施工测量
（1）施工测量放样时遵循:在总体布局上从整体到局部;在工作步骤上是先控制后碎部；在精度要求上是由高级到低级；在施工程序上先轴线后细部的原则,保证测量工作有条不紊地、准确无误。
（2）施工过程测量控制:依据监理工程师提供的桩位、高程点等布设测量控制网，报监理核实审批后做为细部测量施样控制点。配备具有丰富经验的测量人员，施工时使用的轴线控制桩及水平控制全部引出施工机械的活动范围,安排专人保护,对轴线、转角等关键部位多次复测。
3)土方开挖：
(1)土方明挖：应从上至下分层分段依次进行，挖出的土方分类堆放.严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围内形成积水。
（2)弃土的堆置： 不允许在开挖范围的上侧弃土，必须在边坡上部堆置弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理人批准。
（3）开挖边坡的修整:开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量,再用人工修整,应满足施工图纸要求的坡度和平整度。
（4）边坡面渗水排除： 在开挖边坡上遇有地下水渗流时,应在边坡修整和加固前,采取有效的疏导和保护措施。
（5）机械开挖土方，在建基础面上应当留有30cm余量，在用人工开挖修整，满足图纸设计要求.
(6）基础开挖完毕,其平面位置，控制桩号,基底高程、水准点必须要符合设计要求。
3、机械成孔灌注桩施工
1）施工工艺：
测量定孔位→移机定位→开孔扩孔→埋设护筒→钻孔→取出岩芯→清孔→自检验收→安放钢筋笼→安放导管→浇注混凝土
2)施工方法:
1、采用旋挖钻机.
2、桩位及桩径校核:按施工图定位测量的桩位，并进行核对桩号及实地位置,然后用钉子或木桩作好桩位标记。
3、钻机就位
①确认桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端对正桩位标注点。钻机回转中心距孔位4～4。2m.在允许的情况下，变幅油缸尽可能推动桅杆前伸，这样可以减小钻机自重和提升、下降交变拉力对孔的影响.检查在回转在半径内是否有障碍物。
a）根据现场施工平面图及施工段的划分,钻机进场后先进行的施工，同时,根据甲方的工期要求，也可进行平行施工.施工流程详见施工段流程及划分图.
b）钻机开至桩位附近位置时，尽量使车体保持水平.如斜坡过大,可在履带下垫砂石调整,位置确定后锁紧履带。
c)回转上车和操作变幅油缸精确对位，点动触摸屏的回转转置零按钮;打开桅杆铅直状态自动调节,如钻头离孔中心点过高，可浮动下降钻杆，使施工时钻具更容易对位.
②开钻。扳动主卷扬提升手柄，提起钻头离开孔口一段高度后停止。扳动上车回转开关使上车回转,转到倒土位置停止.扳动手柄，动力头反转把渣甩出。卸去短螺旋钻头，换上普通钻斗加扩孔器继续钻进。
③埋设护筒.钻进到可下护筒深度时,用副卷扬吊装护筒到孔内，再次用经纬仪和十字叉校核桩位与护筒中心位是否一至。若不一致，螺动护筒对下桩位，校正后在护筒外围填上夯实。把钻头尖落至与护筒上平面中心点时深度仪设零。
④钻进.在操纵动力头作钻孔旋转的同时，将钻杆放至孔底，按下主卷扬浮动按钮,即可进行加压钻进工作。在钻渣达到一定装斗容量时（装斗容量的多少根据不同地质情况确定),即可提钻.
在钻进时，根据不同地质情况而定,地质情况不存在垮塌现象,即可进行干作业成孔法，不需进行泥浆护壁处理，如地质情况在钻进时有垮塌现象发生,可采取相应的措施成孔.
旋挖钻机在施工中的垂直度控制措施：旋挖钻机有较宽的步履机构,在安装定位前，首先是整机安放平整，然后定点定位都是驾驶室内的系统显示屏进行调整，钻桅竖直,系统自带水平仪及垂直度校核等。在钻进中如出现不垂直现象，立即可用区桅杆汕缸支撑保持平衡,以桅杆调垂系统为准，因此，旋挖钻机的垂直度保证措施是调垂系统所能保证的。
提钻时将钻杆反转1～2圈，使钻斗门关闭。在将动力头抬高的同时，操纵主卷扬将钻杆、钻具提出孔口，操纵上车转至卸土位置,操作动力头下行顶开斗门，倒出渣土。操纵上车回转至桩位，然后通过触摸屏将回转角度清零,继续下一轮钻进作业。
嵌岩:参考地质勘察报告入岩深度，钻进至中风化岩，截齿钻头钻出的岩渣也可进行确认，也可用直筒钻取出岩芯确认，岩石强度达到设计要求时,再用直筒截齿钻取出完整的岩芯，满足设计的嵌岩深度为止.
依据不同的钻斗及斗齿、地质情况，确立钻机钻进过程所用钻进速度、钻进是否加压，加压力多大合适等，确立具体的钻孔作业的标准。
成孔过程检验:钻孔过程必须始终自检桩身垂直直度、桩径等,有问题及进纠正，避免钻成不合格桩孔。
终孔检验：钻孔终孔,端承桩钻到设计桩端地层一定深度。当钻孔距终孔一段距离时,端承桩一般要求钻入某一地层一定深度，当钻至此地层时需向监理汇报,由监理确定终孔钻深.根据工程管理要求，当钻孔接近终孔时要报告，终孔要报检.报检前进行自检,如自检达不到质量要求，则修正桩孔不合格部份,达到合格为止,终孔合格后，进行下个桩孔施工，由于该机械自重量达62吨，因此在施工中必须考虑好施工顺序，只能从前往后退着打孔，使机械不能碾压以成孔完毕及浇注砼的桩，确保桩身质量.
在钻孔中如遇不良地质情况的措施处理,主要是松散土层及回填土处未夯实的碎石及粘土等,对上述地质情况的处理措施：如发现有塌孔迹象时,立即向监理工程师汇报,同时准备C20砼向塌孔处浇筑,塌孔部位砼浇筑完终凝后,再进行钻孔。
清孔：可采用清底钻斗清孔.端承桩孔底沉渣不得大于50mm。
3)钢筋制作：
制作钢筋时，主筋应校直，焊接、绑扎要牢固,钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内，如孔深超过钢筋的标准长度，搭接时在孔口处焊接，用塔机或吊车下入孔内。
1、保证钢筋的竖向垂直度及砼保护层厚度的措施,防止钢筋笼上浮的措施：①首先在制作钢筋笼时，主筋要校直，主筋间距要排列均匀，点焊要牢固，加劲箍处要用十字钢筋点焊加固,安放钢筋时用吊车或塔吊吊装,起吊时缓慢放入孔中，同时将加劲箍处焊接的十字叉钢筋取吊.
②钢筋保护层根据保护层厚度，制作砼保护层垫块或用扎丝分段绑在钢筋笼外主筋上，保证砼保护层厚度,也可用Φ8元钢制作船形支架点焊在钢筋笼外主筋上保证砼保护层厚度。
2、柱身混凝土的灌注
⑴ 检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土，浇注时间应控制在1小时之内,以免孔壁垮塌，泥石掉入孔内，影响孔底质量，混凝土采用商品混凝土或自拌混凝土，坍落度控制160-220mm。搅拌好的混凝土以最快速度,用输送泵或塔吊运至孔口,尽快灌注，不能及时灌注、产生离析现象时，重新搅拌后才能使用，耽误时间较长则倒入搅拌机内重新搅拌.混凝土灌注采用φ250㎜,砼灌注管一般长度1-3m不等，灌注管是用法兰盘连接螺丝固定和丝牙连接两种，法兰盘连接和丝牙连接处均安装O形橡胶密封圈密封措施,O形橡胶密封主要防止漏水情况的发生，导管安装完毕后上部安上2m³的料斗，用铁盖封闭好料斗底部,灌注时灌注管与孔底距离不得大于300mm,砼初灌量装满料斗时,然后打开料斗底部的密封盖，使砼流入孔中，每孔必须连续浇筑，随时将浇注管上下振捣，以保证混凝土密实度,。浇筑时应有足够的混凝土储备量，使导管埋入混凝土深度≥3m以下直至桩顶标高拔出导管.混凝土浇筑完毕后,在混凝土终凝前,检查主筋位置及桩顶标高并及时进行保护。桩身混凝土必须留试件.
⑵ 混凝土浇注桩基倾落不得超过2m，并使用串筒施工。混凝土必须分层浇注,桩要一次性浇注成桩。当由于技术上及施工组织上原因必须间歇时，其间歇时间应尽量短。并应在前次混凝土初凝前将混凝土浇注完毕。混凝土浇注过程中随时注意钢筋笼情况，当出现变形、位移，应及时采取措施处理，并填写记录报与监理工程师。
⑶ 基桩混凝土浇注完毕，必须待混凝土强度达到设计要求的80％，方可进行下一步工序.
3、混凝土的养护和试验
混凝土浇注时,必须随机见证取样，取样试件自然养护达到凝期后，送质检部门试压。
4、每单桩在施工前进行地面孔口端标高的抄测,同时根据设计桩顶标高确定浇筑砼时的标高。
4）施工注意要点：
1、旋挖桩挖出的土方，根据现场实际情况及实际现场场地标高,土方应随挖随平。根据旋挖桩挖出的土方量,平整后场地的平均标高要高出承台基础顶面200mm.
2、挖出的土方根据地勘报告，土质符合回填规范要求，能适合于以后的回填.
3、机械成孔灌注桩应严格按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—2003进行施工、检测、监测、验收，灌注桩终孔时，应进行桩端持力层检验。同时在绑扎钢筋笼时将声测管一并绑扎好，经监理工程师验收后，进行砼浇筑。
4、根据《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003要求,一般桩径≤1000时,沿直径应布置声测管2根，桩径在1000~2500时,沿直径布置声测管3根.声测管材质为钢管。
4、墩(台）身施工
1)墩台身施工流程：
测量放样→系梁、承台顶面凿毛→钢筋绑扎→支立模板→浇筑混凝土→冬季养生
2）墩台身施工方法：
（一）、技术准备
1、已检定的全站仪、水准仪各一套。
2、组织全体技术人员学习合同条款和技术规范，了解其主要内容和要求.对设计图纸进行审阅、研究、核对，根据本工程技术特点和设计要求，收集并整理好本施工方案所需的各种标准、规范、规程、技术资料及工具书等。根据施工现场实际特点，对技术人员和施工队伍进行技术、安全培训及技术、安全交底工作，以避免施工的盲目性.
3、测量人员将控制桩和高程引至施工区域,以便施工时使用.
（二）施工方法
1、施工工艺
墩台身施工均采用在墩台身旁搭钢管脚手架，汽车吊配合人工立大块整体钢模板施工。砼由搅拌站集中拌合，砼输送车水平运输，吊车提升，串筒导引混凝土入模，采用插入式振动器捣固。由于本座桥梁墩身较低,施工时均采用一次浇筑成型，中间不设施工缝.
2、模板工程
柱式墩、台身采用定型钢模。模板采用4mm～6mm厚钢板作为面板,框架采用型钢,模板接缝采用锲口接缝形式.模板检查合格后，均匀涂刷脱模剂，人工配合汽车吊配合进行拼装，并在接缝处夹双面止浆带防止漏浆。模板安装好后，检查其平面位置、标高是否符合设计要求，调整好后固定牢固；支架采用钢管脚手架，支架的搭设和模板支撑要牢固稳定，确保砼浇筑过程模板不变形、不移位。模板允许偏差详见下表.
模板允许偏差表
项 目
允许偏差(mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱和墙
8
梁
10
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
3、钢筋工程
钢筋进场入库前由质检员和保管员对钢筋材质进行验收，并由试验员现场取样。经复验合格后,填写验收记录，钢筋才允许下料制作。
钢筋在钢筋加工场加工成形，汽车运至施工现场绑扎安装。施工人员必须认真学习图纸，制定配料单，对特殊部位放实际大样。配料单及大样图需经施工技术人员复核审定后，方可下料制作。
钢筋下料制作时，对钢筋上的锈斑、污垢应清理干净。网片钢筋采用绑扎连接。水平分布筋的连接方式采用搭接焊.搭接接头的位置应严格按规范和图纸要求施工.钢筋质量标准详见表4-1。
表4-1 钢筋质量检查验收标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm)
两排以上排拒
±5
尺量：每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm)
±10
尺量：每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm)
长
±10
尺量：按骨架总数30％抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm）
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
焊工必须持证上岗，严格按照操作规范要求施工。在正式焊接前，应先制作对焊试件进行冷弯试验.合格后，方可成批焊接。施工过程严格按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）控制。
在钢筋加工场地设置防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时,接头部位适当采取保温措施。
钢筋安装要求位置准确，垫块采用高塑垫块,满足保护层的要求，接头按规定截面错开配置。墩台预埋件应按施工图和有关《规范》要求，准确设置，固定牢固，在振捣砼时，禁止振动器直接振捣预埋件。
4、墩台身浇筑
浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查,清理模板内的杂物、积水和钢筋上污垢；墩台砼标号为C30,由搅拌站集中拌制,用砼输送车输送，吊车配吊斗提升，设置串筒导入模内，出口距砼表面不大于2m。
砼分层浇筑厚度不超过30cm，插入式振动器振捣,移动间距不超过其作用半径的1。5倍，插入下层5cm左右,不能碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标准是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆.砼浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间,否则，应按工作缝处理。
分次浇筑墩台身砼前，应将上次浇筑的砼表面浮浆、松散石子清除,将表面凿毛并湿润。砼浇筑完毕后，及时按规范要求进行养护，拆模后用塑料薄膜包裹并洒水。
墩台砼灌注后,应加强养生,砼强度达到设计及《规范》要求后即可拆除模板.由于现在施工属于冬季施工，我单位冬季施工混凝土养护采用暖棚发养护,内设煤炉保证棚内温度不低于10℃，暖棚养护时间不小于7天。具体冬季养护详见《冬季施工方案》
5、其他
进场施工人员要求：进场的施工人员要业务熟练,实践经验丰富，工作能力较强，电焊工必须持证上岗.对进场人员进行岗前培训，进行技术、质量、安全、环保方面的知识教育，使其优质文明施工。
5、预应力钢筋砼T梁预制施工
5。1预制场地及地模
考虑到后张法预应力构件的特点，采用桥头就地预制。预制场进行场地平整与碾压，铺一层20cm厚的石碴垫层,再浇15cm厚水泥砼面层，场地设排水设施。
5.2模板安装
①T梁底模采用1.5cm厚的PV塑胶板，接缝严密,并用密封条封口.通过方木分配梁连接,与支架连成整体。
②侧钢模采用组合定型钢模，确保其刚度并在上、下设置Ф22对拉螺杆，采用Ф22的圆钢两头套丝加固,侧向通过拉杆与另一侧摸对拉固定。以确保各部尺寸正确。
5。3钢筋制作与架立
①钢筋拉直、切断、弯曲加工,必须保证设计的几何尺寸。下料时，应特别注意预应力筋锚固部位钢筋变异情况.
②梁上钢筋与预应力钢材布置环节较多,常有无法在规定位置上配筋的情况,绑扎施工时须及时与设计人员联系,随时解决施工中的难题。
③钢筋绑扎按设计图标注的尺寸位置施工，并绑扎得十分牢固，搭接长度40d,确保浇注砼或其它作业荷载而不产生变形。
④T梁钢筋绑扎顺序如下图:
穿腹板纵筋

测量放线

端梁、中隔梁帮扎吊安

腹板梁钢筋帮扎

底板钢筋

穿波纹管、安定位钢筋

隐蔽检查

穿钢绞线、安装端头锚板

顶板钢筋

预埋件安装

预埋件安装

隐蔽检查

⑤钢筋绑扎有铅丝和点焊两种，铅丝直径不小于0。9mm.
⑥受拉钢筋和蹬筋,不许进行点焊；不在铺设好的预应力波纹管上进行电焊,必要时对波纹管加强保护.
⑦为确保钢筋保护层厚度,施工采用了成品强塑料垫块，置放并帮扎在钢筋上，其间距标准：梁底与桥面板4个/m2,模板与墙柱2个/m2。
5.4波纹管铺设、锚垫板安装
①波纹管
a。波纹管安放前逐根进行外观检查，表面不得有砂眼，波纹管咬口必须牢固、不得有松动现象.现场简便的检验方法是用手将波纹管提起，上下晃动，不松动也无咔咔的响声，说明咬口牢固.
b。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严,周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管,并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。
c。敷设波纹管时，严格按设计管道坐标位置固定，并加设固定波纹管的钢筋支架，其间距为直线段100cm、 曲线段50cm,支架与梁体钢筋绑扎牢固,管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。
d。管道的波峰处要留排气孔。
其做法如下：
（A)在波纹管波峰处打一直径为16mm的小孔。
（B)在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块.
（C）取一段长为10cm的硬塑料管,（其直径略大于波纹管的直径）。纵向劈开,取其一半，在中部打一直径16mm小孔，而将一塑料软管穿入孔内,把塑料软管穿入，部分劈开向四周弯折。
(D）将穿好塑料软管的半园硬塑料管扣在塑料泡沫块上，并使塑料软管的孔及塑料泡沫款的孔与波纹管的孔对准。
(E）用细铅丝将半园硬塑料管与波纹管绑扎牢固,并用塑料胶布缠严密，塑料软管的长度以伸出梁顶10cm.
e。梁端预留准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头,待与下跨波纹管连接（与梁端齐平,不露出外）防止被踩坏.
f。为保证管道内无杂物，管道蔽口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。
g。波纹管要注重保护,施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管,不得用振动捧碰撞、别撬,若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级波纹管进行套接,并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。
h.电焊机要远离波纹管，切忌将波纹管当地线，以防损坏破裂。
i.锚垫板安装前,要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。
j。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直,不得错位。
k.锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，用塑料胶布缠裹紧密,防止漏浆堵孔。
l.在砼浇筑前一定将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气孔畅通无阻.
m。在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆,在梁两端设专人适时地往复拉动钢绞线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。
n。在波纹管较密的断面上，管间距小于粗骨料粒径的4／3时,要与设计单位洽商处理
②钢绞线下料及穿束
a.钢绞线下料采用砂轮锯切割,砂轮锯锯片应为增强型，以防锯片碎裂飞出伤人，切口两侧5cm处要用20号钢丝绑扎,以免切割后松散.
b。钢绞线两端,在工作锚、工具锚接触的部位，应清除锈迹，防止张拉时打滑。
c。钢绞线编束时，各根钢绞线要顺直，不得扭结，头部要适当前后错位,参差不齐形成一圆顶的尖端（为穿入孔道提供方便)并用塑料胶布缠裹严密、结实.钢束每隔1~1。5米绑一道低碳钢丝或用塑料胶布缠裹，束的两端各2米区段内要加密至50cm，以增加钢束的整体性。
d。钢绞线束伸出孔道的长度，两端同时张拉,每端预留90cm，下料长度为设计长度加张拉长度，即L+180cm,下料前应对设计长度进行复核，确定长度无差错后再行下料。
e.下料的钢绞线按设计图编号挂牌存放、便于穿束时对号入座。
f.穿束前检查孔道是否畅通,端部孔道必须有扩孔部分（即喇叭管）,仔细检查扩孔部分的形状和尺寸,塞规的测量部分应完全进入喇叭管，同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束.
g.穿束采用钢套牵引法,戴网套的钢绞线束以流线(锥形）型钢套套牢,网套是由规格7×18丝，外径3．2mm（24股)的细钢绞绳编制而成，网套长度为1.5m，端部有一直径4。5cm,长17cm的金属牵引头，网套可自编，金属牵头及其与网的连接，可外请加工,也可不用金属牵引头，直接将网套编接在粗钢丝绳上。
5。5现浇混凝土
①砼浇注
a.砼采用缓凝早强砼：预应力混凝土T梁采用C50，水灰比应小于0.45,坍落度宜控制在12±3cm，混凝土初凝时间不小于15小时应以18小时为宜，以免产生过大的收缩、徐变。不能掺入加气剂及盐类，但可加入减水剂.
b.浇注捣固工作设专人负责，定人、定岗、定位、定责。
c。 砼采用泵车输送入模，由一人指挥，四人固定管头,且不能将管头直接放在钢筋笼上.
d。砼浇注前，做好一切准备工作,并准备一台发电机,以防备发生停电故障、确保砼浇注中断时间不超过2小时。
e。 砼浇注前应对模板、钢筋、波纹管位置尺寸进行检查,确保稳定牢固，模内无杂物，且涂油均匀等.
f。浇注一联T梁钢筋混凝土,采用两台泵车,从两侧向中间分阶梯分层浇注，长度控制在6～8m以内，内孔底模两侧为活动板，梁上中部预留灌浆洞，待底板混凝土滩铺到6～8m长度时,然后浇注腹板、横梁混凝土，最后浇注顶板混凝土。
g。浇注混凝土前一定收听天气预报，掌握近几天的天气变化情况,尽量避免雨天施工，并制定预防措施,准备防护材料。
h。浇注后的混凝土要及时采用麻袋片覆盖并撒水湿润养护。
②砼振捣操作要点
a.插入式振捣器振捣时要垂直、等距离插入到前一层中5~l0cm左右，根据振捣器的有效半径，其间距不得超过60cm,振捣时间的控制,不仅要看到砼体积有了减少，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光，使砼达到均匀为止。
b.抽拔振捣器时，要缓慢拔出，且不要留有孔隙，以免造成麻面。
c。捣固砼的层厚控制在35～40 cm之间。
d。在连续梁支点附近布筋较密和波纹管复杂的地点,振捣器插入困难,必须提前用木楔子将局部钢筋撑开，并对波纹管局部加以保护。如振捣不足，会造成波纹管或钢筋下边存有积水和空隙，故振捣时必须充分注意.
e.振捣棒尽量不要碰到钢筋，避免钢筋周围积水影响粘着力，切勿碰到波纹管，以免孔道破裂渗漏水泥浆液。
f.锚垫板后部钢筋较密，浇注前应选好插入振捣棒位置，对钢筋应进行局部处理，用小振动器仔细振捣,确保绝对密实,并设专人捣固,绝对不允许有不实现象，以免造成张拉预应力时局部受压变形。
g。捣固器准备20台，备用10台,遇有故障能及时更换，浇注梁顶板时，还要用小型平板震动器辅助震捣。
③养生
a.砼浇注完后应防止阳光直射、雨淋、低温等影响,采用麻袋片或塑料薄膜盖好进行养生，养生时间不少于七天。
b。采用湿润养生时，用沾湿的草帘或席子覆盖，需绝对保持湿润，若不覆盖而直接在砼表面洒水，会时湿时干，造成表面干裂。
c。夏天炎热季节；对暴露面较大的粱体砼施工,为防止刚灌完的砼水分蒸发干燥,可用喷雾器补充水分，并特别注意砼硬化初期的湿润养生。
④梁砼浇注接头的预防
砼浇筑到水平接头高度时，要使整个接头面平整，外面与钢模接头开平,捣固时注意不要引起离析或水泥浮浆多，多余浮浆要清除掉。
接缝处的砼表面,应没有松动的骨料存在,硬化开始后，必须尽早地用钢丝刷打毛，并养生保持湿润状态。
5.6预应力施工
千斤顶张拉时加荷及卸荷必须平稳、均匀、缓慢；钢丝伸长量与设计误差不大于6％;锚具内缩量每端不大于4mm,两端之和不大于8mm；短丝数量一束中不超过一根，同一截面不超过钢丝总数的0。5％。
①钢绞线的下料和编束
a。下料：根据设计要求，T梁两端同时对称张拉,因此按规范要求计算下料长度.
运输：下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。
b。编束、穿束
钢绞线采用直径为Φ15。24mm高强低松驰钢绞线,极限抗拉强度Fpk=2000pa,锚具采用XM产品系列，管道采用金属波纹管成孔。钢绞线应逐根理顺，然后每隔1~1.5m用细铁丝绑扎,铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布包裹，防止在穿输钢绞线的过程中,钢绞线划伤波纹管导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放,防止用混。穿束前应在孔道内穿钢丝绳,采用卷扬机或其他工程设备牵引并通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道，牵拉至设计位置。
②张拉
a.张拉程序
混凝土强度达到设计标号的85％，弹性模量3.55E10000Mpa以上方可张拉.张拉钢绞线时采用双控,以张拉应力为主,伸长量作为有效实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。理论伸长量见下表。
采用XM锚具和低松弛钢绞线，钢绞线张拉控制程序为：0→初应力→20％σk（化线作记号）→100％σk（量取钢束引伸量)（持荷5min）→锚固.
注:σk为张拉控制应力。
b.张拉控制应力控制在0。75 fpuk之内,（钢绞线极限抗拉强度标准值）。
c。张拉操作要点
（A）安装锚具前，将钢绞线表面粘着的赃物清理干净。并核对张拉槽口宽度，对不能满足千斤顶张拉要求的,应将槽口凿宽.
(B)安装锚具时，注意工作锚环锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致。
（C)安装千斤顶时，工具锚的孔径和工作锚孔径排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，逼免张拉时出现夹锚现象。顶板张拉时，因箱内空间较小,必须搭设张拉架，张拉时操作人员站在千斤顶两侧，并在千斤顶前端的夹片上覆盖麻袋。
（D)两端张拉，应同步进行,操作时每隔5Mpa核对一次，使两端的张拉油压差值控制在5Mpa内.
（E）锚固时先锚固一端,再锚固另一端，若锚固另一端时油压表读数降低，则将压力补足后再锚固。
(F）张拉腹板长束，因千斤顶张拉行程不足，要作分级张拉，并作好分级张拉的伸长量,便于总伸长量的计算。
(G)钢绞线张拉采用两端对称于梁体截面进行张拉,或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。张拉顺序必须符合设计规定.
d。张拉施工
张拉前按设计要求进行摩阻试验，以保证张拉施工的准确性.
(A）混凝土强度满足设计强度90％后，安装锚环、夹片以及千斤顶，做好正式张拉的准备工作。
（B)初始张拉:多根钢绞线的张拉,先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5％,避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10％）。
（C)正式张拉
钢绞线分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10％,第二级应力为设计应力的20％，这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量.
第三级张拉至100%设计吨位间的分级次数,根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定。每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较.张拉直至回到100%设计吨位后,锁定钢绞线之前，张拉应由应力应变进行双控,即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6％误差范围内,在张拉应力达到稳定后锁定钢绞线，张拉结束.否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，查找原因。
每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不低于1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5％。且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
（D）断丝、滑移限制
每束钢绞线断丝滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%.搬运、储存注意保护，防止钢绞线被污染、划伤，张拉时不应超过设计应力的6％.
注：①钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。
②超过规定数量时，原则上应更换,当不能更换时,呈报设计院并在施工规范和现场监理许可的条件下，采取提高邻近钢绞线的预应力值的方法给予补救，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求.
（E)T梁张拉要对现场施工人员进行安全技术交底,严格按操作规程进行张拉，避免造成伤害事故。并指派一人现场负责，确保施工安全，
③孔道压浆
T梁张拉完毕应及时灌浆,水泥标号不小于M45且密实可靠，每个孔道必须一次压浆完成，不能中断，促使在波纹管竖向曲线顶部排气孔溢浆,以保证灌浆质量。
a.孔道清洗：
钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗，清洗可用高压水或高压风.压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆。
b.水泥浆
水泥浆设计标号M45，宜用P。O。32。5普通水泥拌制。水灰比控制在0。4～0。45；流动度控制在120～170mm；稠度为控制在14～18S.
①砂浆内可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂,水灰比减小到0。35.
②水泥浆的泌水率最大不超过4％，拌和3h后泌水率控制在2%以内,24小时后泌水应全部被浆吸回。
③水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间，不超过30~45min。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。
④水泥浆应加入缓凝剂，缓凝时间不小于10小时，拌合后每次在120分钟内用完,水泥浆每台班应做7。07×7。07×7。07cm立方体试块一组。
c.压浆
孔道压浆采用柱塞式压浆机，可以连续操作，并能以0。6—0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。灌浆时确保从另一端注浆孔中流出的水泥浆内无气泡,且与灌入的水泥浆具有同样的稠度为止,然后用木铮铮紧注浆孔.
孔道灌浆每次一束，按顺序依次进行灌浆,中途不得仃顿,以免堵孔.灌浆中如发生故障,应立即用压力水冲洗孔道，以备下次再灌。
压浆时T梁两端对称张拉，四台张拉机同时工作,由一人统一指挥，现场记录及时计算，随时检查张拉应力，测量伸长量，确保伸长量控制在±6%规定范围内。
压浆过程中应及时检查临近管是否出现窜浆、漏浆现象,一但出现应及时采取措施妥善处理。
水泥浆在使用前应经常搅动,以防流动度降低。
为确保压浆饱满,又不掺入外加剂，压浆采用二次压浆的方法.遵循由低往高压，两头往中间压的原则,每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间，达到孔道另一端饱满和出浆,并确保达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不应低于+5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时,应在夜间进行压浆作业.孔道压浆应填写压浆施工记录。
④封锚
预埋在梁内的锚具，压浆后将其周围凿毛并冲洗干净，然后帮扎端梁钢筋和锚头钢筋网以及伸缩缝预埋件，检查完毕后浇筑封锚混凝土，封锚混凝土与梁体同标号并满足设计要求.
5。7模板拆除
孔道浆液强度达到设计强度的80％时方可拆除模板。拆模工作应自上而下进行,并按设计要求在梁端底部两侧加垫钢支撑支座,以确保梁体的自稳性，使混凝土不受到损伤，减少寿命。
6、预应力钢筋砼T梁安装施工
6。1 运输道路
T梁采用100t平车运输,在开始运梁前，先对道路情况进行详细的调查，对新修路面先将路基碾压密实,面层采用泥结石铺