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本科毕业设计说明书（论文） 第 26 页 共 34 页
1 引言
机械加工工艺和夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。选择曲轴箱体的加工工艺和夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学的机械理论知识。
机械加工工艺是工装设计、制造和确定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、提高劳动生产率、降低成本、缩短生产周期及改善劳动条件等都有着直接的影响，因此是生产中的关键工作。
利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以及被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率,降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间,且易于实现多工位加工。扩大机床工艺范围,在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。
1.1 机械制造业的发展趋势
在整个制造业中,机械制造业占有特别重要的地位。因为机械制造业是国民经济的装备部，国民经济各部门的生产水平和经济效益在很大程度上取决于机械制造业所提供的装备的技术性能、质量和可靠性。因而各发达国家都把发展机械制造业放在突出的位置。
创新是一个国家,一个民族的灵魂。那么它同时也是一个行业发展的源泉。对于像机械制造业这样具有悠久的历史的行业来说,创新是特别需要的。在新的世纪中，科学技术必将以更快的速度发展，各学科的融合将更为紧密.这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向。机械制造业将出现一个美好的未来。在新的世纪中，它的发展趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化。
柔性化—-使工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更换产品的需要
灵捷化—-使生产推向市场准备时间缩为最短，使机械制造厂的机制能灵活转向.
智能化――柔性自动化的重要组成部分,它是柔性自动化的新发展和延伸。智能化制造将会显著减少制造过程物耗、能耗，显著地提升传统制造产业的水平，故探索智能化制造将是可持续发展的重要模式.
信息化——机械制造业将不再是由物质和能量借助于信息的力量生产出价值，而是由信息借助于物质和能量的力量生产出价值。
当然机械制造业的四个发展趋势不是单独的，它们是有机的结合在一起的，是相互依赖，相互促进的。同时由于科学技术的不断进步，也将会使它出现新的发展方向。前面我们看到的是机械制造行业其自身线上的发展。然而,作为社会发展的一个部分，它也将和其它的行业更广泛的结合。2１世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力.当然这一切还需要大家进一步的努力.
1.2 加工中心的应用
社会生产与科学技术的迅速发展使机械产品日趋精密、复杂而且改型频繁。这不仅对机床设备的生产提出了提高精度与效率的要求，也提出了增加通用性与灵活性的要求。随着微电子技术自动信息处理数据处理以及电子计算机技术的发展,给自动化技术带来了新的理念，推动了机械制造自动化的发展。由此，数控机床根据需要而产生，后来加工中心的出现。
加工中心在加工中有以下几方面的优点：
（1）提高加工精度,产品质量稳定
(2)提高生产效率
（3）提高了加工零件的适应性、灵活性
（4）减轻工人劳动强度
（5）提高生产管理水平
加工中心由于备有刀库并能自动更换刀具，使得工件在一次装夹中可以完成多工序的加工。加工中心一般不需要人为干预，当机床开始执行程序后，它将一直运行到程序结束.加工中心还赋予了专业化车间一些诸多优点，如：降低机床的故障率，提高生产效率，提高加工精度，削减废料量，缩短检验时间,降低刀具成本，改善库存量等。由于加工中心的众多优势，所以它深受全球制造企业的青睐.
1.3 气动技术的应用和发展趋势
气动技术，全称气压传动与控制技术,是生产过程自动化和机械化的最有效手段之一，具有高速高效、安全长寿、低成本、易维护、防过载等优点，在工业部门的许多领域中，正得到越来越广泛的应用。气动技术在控制传动技术方面有着最为广泛的应用。由于气动传动装置的传统优势：如功率密度高、动力高且价格经济等，在许多场合起着决定性作用.
例如,在数控机床中，由于易实现高频率换向、可大范围调速、节省空间体积、简化机床结构等特点，气动技术主要应用于以下装置中：
（1) 机床部件的移动。主要用于进给运动传动,如主轴、工作台的移动等.
（2）数控机床中的辅助装置中.如固定循环、自动换刀、工作台的夹紧松开、自动门的开合、吹气、工件夹紧、工件的自动上下料、搬送堆放等处,可以缩短加工辅助时间，减轻工人劳动强度，充分发挥数控设备的高效性能。
（3)自动吹屑。如工件、交换工作台、工具定位面等处。
（4)运动部件的平衡。如主轴箱的重力平衡、机械手、刀库的平衡装置等。
（5）检测功能.如工件位置的确认、刀具缺损的确认等。
随着IT工艺通信技术传感技术的不断发展,以及新技术新产品新工艺新材料等在工业界的应用，气动技术作为主机配套的重要基础件也发生了革命性的变化，主要体现在标准化、模块化、集成化系统化、智能化、状态监测可诊断等方面。
未来,气动技术还将不断进步,比如，面对总线断路通信错误循环时间错误及程序停止等一些故障的诊断，还将会进一步在阀岛技术中得以体现。预计，随着芯片的大量生产成本降低之后，将来以太网和微芯片在分散装置中的应用越来越普通,以太网将成为工业自动化领域的传递载体，他的一端与计算机控制器相接，另一端接到智能原件。几千里之外，完全可实现设备的遥控、诊断和调整。
2 5WB左曲轴箱体的零件分析
2.1 5WB左曲轴箱体的作用和结构特点
2。1。1 5WB左曲轴箱体的作用
本零件是5WB左曲轴箱体，是摩托车发动机的基础零件，它结合右曲轴箱体将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。
2.2.2 5WB左曲轴箱体的结构特点
5WB左曲轴箱体的零件结构见图2。1 。
图2.1 零件结构图
5WB左曲轴箱体的零件具体结构见附件“5WB左曲轴箱体零件图”。
由零件图我们可以看出，箱体的结构特点：形状复杂壁薄且不均匀，内部呈行腔，加工部位多，加工难度大,既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此,一般箱体零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%—20％ 。
2.2 5WB左曲轴箱体的工艺性分析
由5WB左曲轴箱体零件图可知。箱体需要进行正反面粗精铣加工，轴承孔粗精镗加工，定位销孔精加工，螺孔加工等.可将其分为两组加工表面。
（1）以大面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：大面的铣削加工，齿轮室盖面的加工，放油孔搭子平面的加工，4—10销孔及中间轴孔10的加工,5—10底孔的加工，放油孔M12×1。5的加工，32油封孔口倒角30°的加工，吊挂孔三处塔子平面的加工，张紧器螺栓安装孔的加工,吊挂安装孔的加工,24M6螺孔的加工，3-M10中心孔空口的加工，制动销轴反面平面的加工,曲轴油封反面及中间齿轮轴平面和两安装塔子平面的加工，2—30齿轮孔的加工,48油封空的加工，47轴承孔的加工。其中大面有表面粗糙度的要求为Ra3.2um，平面度要求0.07mm；齿轮室盖面有表面粗糙度要求为Ra3。2um，平面度要求0.03mm;放油孔M12×1.5要求孔口倒角1×45°；30齿轮孔有圆柱度要求为0.005mm，垂直度要求为0。004mm；47轴承孔有圆柱度要求为0。005mm,垂直度要求为0。005mm。
（2)以结合面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：结合面的加工，轮毂面的加工，52轴承孔端面的加工，起动电机安装搭子面的加工，主轴承孔 52，46，32的加工，3-10销孔的加工，制动轴孔12的加工，10—M6螺孔的加工,中间齿轮轴孔 10的加工，130。5止口的加工。其中结合面有表面粗糙度要求为Ra1。6um，平面度要求为0。03mm；52主轴承孔有圆柱度要求为0.005mm，垂直度要求为0。005mm。
3 5WB左曲轴箱体的工艺规程设计
3.1 生产纲领和生产类型的确定
企业在计划期内生产的产品的数量和进度计划称为生产纲领.零件的年生产领可按下式计算
N ＝ Q n(1 ＋ a ℅ ＋ b ℅）
式中 N -— 零件的年生产纲领，件年；
Q —— 产品的年生产纲领，台年;
n -— 每台产品中该零件的数量,件台;
a％ —- 备品的百分率;
b% -— 废品的百分率。
生产纲领的大小对生产组织形式和零件加工过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备.
企业生产专业化程度的分类称为生产类型.生产类型一般可分为：单件生产、成批生产、大量生产三种。
生产类型不同，产品制造的工艺方法、所用的设备和工艺装备以及生产的组织形式等均不同。大批大量生产应尽可能采用高效率的设备和工艺方法，以提高生产率；单件小批生产应采用通用设备和工艺装备，也可采用先进的数控机床,以降低生产成本。随着数控技术的发展，大批量生产也可在加工中心进行加工。
根据市场的需求量,企业实行三班制，零件的年生产纲领为10万台，属大批量生产，零件在加工中心进行加工。
3.2 毛坯的选择
毛坯种类的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用,而且也与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关。
常见的毛坯有以下几种:铸件，锻件，型材,焊接件,冲压件,粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。
选择毛坯时应该考虑以下几个方面的因素：
（1）零件的生产纲领
大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法,用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造；锻件采用模锻、精锻；选用冷轧和冷轧型材。
(2）零件材料的工艺性
例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯；钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不高时，可选用型材;重要的钢质零件,为保证其力学性能，应选择锻造毛坯。
(3）零件的结构形状和尺寸
形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法制造。
(4)现有的生产条件
选择毛坯时,还要考虑本厂的毛坯制造水平设备条件以及外协的可能性和经济性等。
零件材料为铝合金,考虑到零件的生产纲领和工作环境，正反面是主要的部位，而其余相当数目的尺寸由铸造毛坯来保证。故选用铸件，以提高加工效率和零件的寿命。
目前大多数铸件采用砂型铸造，但在发动机箱体的大批量生产中,铝合金铸件常采用压力铸件，主要原因是:
(1） 箱体是薄壁零件,不宜用砂型铸造。
（2) 铝合金铸件可在压铸机上用金属模压力铸造，生产效率高，约5分钟可铸出成品，可满足大批量生产要求。
（3) 铝件的金相组织紧密，强度高，使用压力铸造，防止了沙眼和气孔的产生,保证了产品质量。
以上优点是砂型铸造无法达到的。因此，选用压力铸造。
3。3 基准的选择
制订机械加工规程时，定位基准的选择是否合理，将直接影响零件加工表面的尺寸精度和相互位置精度。同时对加工顺序的安排也有重要的影响。定位基准选择不同，工艺过程也将随之而异.
3。3。1 基准的概念和分类
所谓基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准根据功用不同可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准是指设计图样上采用的基准。工艺基准是指在机械加工过程中用来确定加工表面加工后尺寸、形状、位置的基准。工艺基准按不同的用途可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准.
3。3.2 定位基准的选择
当根据工件加工要求确定工件应限制的自由度数后，某一方向自由度的限制往往会有几个定位基准可选择，此时提出了如何正确选择定位基准的问题。
定位基准有粗基准和精基准之分.在加工起始工序中，只能用毛坯上未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准。利用已加工过的表面作为定位基准，则称为精基准.
（1） 粗基准的选择
选择粗基准时，主要考虑有两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求;二是合理分配各加工面的加工余量。具体选择时注意以下原则:
a. 对于同时具有加工表面和不加工表面的零件,为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度,应选择不加工表面作为粗基准。
b. 对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。
c.粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的定位误差。
d。选作粗基准的平面应平整,没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
为了满足上述要求，从零件图分析可知，可以选择左曲轴箱体的主要支承孔作为主要基准.即以左曲轴箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距大面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。但在加工中心加工零件，一个工序可以加工平面和孔系，一般不选择孔系作为粗基准,选择三个最终不加工面作为粗基准。
（2） 精基准的选择
精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求,应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这时主要考虑的是基准重合问题。从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证左曲轴箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从左曲轴箱箱体零件图分析可知，它的大面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大,适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度,如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。
3。4 制定工艺路线
拟订零件的机械加工工艺路线是制订工艺规程的一项重要工作，拟订工艺路线时主要解决的问题有：选定各加工表面的加工方法；划分加工阶段；合理安排各工序的先后顺序；确定工序的集中和分散程度。
拟订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在确定生产纲领为大批生产和在加工中心加工的条件下，并尽量使工序集中来提高生产率，除此以外，还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前,要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。
工艺设计时,主要考虑精度和效率两个方面,一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工程序,安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。
根据以上分析过程,现将5WB左曲轴箱箱体加工工艺路线确定如下：
工序1：铣大面、钻孔
工步1：粗铣大面及齿轮室盖面。以三个支承面为基准（具体平面见图),距大面距离分别为13。9±0。2mm，114。9±0。2mm，129.4±0.2mm。选用刀号HR2L-4080R—06，直径 80 .
工步2：钻放油孔中心孔空口倒角。以三个支承面为基准。选用刀号R104，直径 16 。
工步3:铣放油孔搭子平面。以三个支承面为基准。选用刀号R113，直径 27 。
工步4：钻放油孔M12底孔10。5 。以三个支承面为基准。选用刀号R117，直径10。5 .
工步5:攻丝M12×1。5 。以三个支承面为基准.选用刀号R118，直径M12 。
工序2:铣大面、镗定位销孔
工步1：精铣大面.以三个支承面为基准.选用刀号DCP90-4080R-06,直径80
工步2：钻4—10销孔底孔及中间轴孔10。以三个支承面为基准.选用刀号R102，直径9。
工步3:精镗5—10底孔5-9。5.以三个支承面为基准。选用刀号R103,直径9。5.
工步4：铣吊挂孔三处搭子平面。以三个支承面为基准.选用刀号R113，直径27。
工步5:5-9。5孔口倒角。以三个支承面为基准。选用刀号R104，直径16.
工步6：32油封口倒角30°。以三个支承面为基准。选用刀号R125，直径35。
工步7：粗镗张紧器螺栓安装孔￠17。5。以三个支承面为基准。选用刀号R121,直径17.5。
工步8:精镗后吊挂孔19.5。以三个支承面为基准。选用刀号R124,直径19。5。
工步9：精镗后吊挂孔20。以三个支承面为基准.选用刀号EWN20—36CKBI,直径20.
工步10：精镗张紧器螺栓安装孔18。以三个支承面为基准。选用刀号EW2—22CK4,直径18。
工序3：铣结合面
工步1:粗精铣结合面及轮毂面。以大面和两个销孔为基准。选用刀号HR2L-4080R—06,直径80。
工步2：扩52轴承孔端面。。以大面和两个销孔为基准.选用刀号扩刀R105-1,直径98。
工步3：粗镗主轴承孔51。7及4631。7。.以大面和两个销孔为基准。选用刀号镗刀R105，直径98。
工步4：粗镗起动电机孔25。7，倒角。.以大面和两个销孔为基准.选用刀号镗刀R106，直径35。
工步5:粗镗3—10销孔底孔3-9。以大面和两个销孔为基准。选用刀号钻头R102，直径9。
工步6：精镗3-10销孔底孔3—9。5。。以大面和两个销孔为基准.选用刀号镗刀R103，直径9。5.
工步7：10孔口倒角.。以大面和两个销孔为基准。选用刀号倒角刀R108，直径15。
工步8：粗镗制动轴孔11.5。.以大面和两个销孔为基准。选用刀号镗刀R109，直径11。5.
工步9：2-9。5、11。5孔口倒角.以大面和两个销孔为基准.选用刀号中心钻R104，直径16。
工序4：钻大面孔
工步1：钻24M6中心孔。以结合面为基准。选用刀号R110，直径8。
工步2:钻24M6螺孔底孔24—5。以结合面为基准.选用刀号R111,直径5。
工步3：攻丝24-M6。以结合面为基准。选用刀号R112，直径M6。
工序5:镗结合面孔
工步1：铣起动电机安装搭子面。以大面和两个销孔为基准。选用刀号面铣刀R113，直径27。
工步2:钻10-M6螺孔中心孔孔口倒角以大面和两个销孔为基准.选用刀号.中心钻R110，直径8.
工步3：钻10—M6螺孔底孔10—5。以大面和两个销孔为基准。选用刀号钻头R119，直径5。
工步4:攻丝10-M6。以大面和两个销孔为基准.选用刀号丝锥R120，直径M6。
工步5：精镗中间齿轮轴孔10。以大面和两个销孔为基准.选用刀号R127，直径10。
工步6:精镗52主轴承孔.以大面和两个销孔为基准。选用刀号以大面和两个销孔为基准。选用刀号EWN41—74CKB4，直径52。
工步7：精镗32油封孔。以大面和两个销孔为基准。选用刀号EWN32-60CKB3，直径32.
工步8：精镗起动电机26孔。以大面和两个销孔为基准.选用刀号EWN25—47CKB2，直径26.
工步9：精镗3-10销孔.以大面和两个销孔为基准。选用刀号R125，直径10。
工步10：精镗12孔.以大面和两个销孔为基准。选用刀号R128,直径12。
工步11：镗130.5止口。以大面和两个销孔为基准。选用刀号镗刀R107，直径130。5.
工序6：粗、精镗大面孔
工步1：钻3-M10中心孔孔口倒角。以结合面为基准.选用刀号R104,直径 16。
工步2：铣制动销轴反面平面。以结合面为基准。选用刀号R114，直径 20。
工步3：铣曲轴油封反面平面及中间齿轮轴平面和两安装搭子平面。以结合面为基准.选用刀号R101，直径37。
工步4：钻3—M10底孔3—8。7。以结合面为基准.选用刀号R115，直径8.7。
工步5:攻丝3—M10×1。5。以结合面为基准。选用刀号R116，直径10。
工步6：精铣齿轮室盖面.以结合面为基准。选用刀号HR2L-4080R-06,直径80。
工步7：粗镗齿轮孔2-29。5。以结合面为基准。选用刀号镗刀R112，直径￠ 33.
工步8:粗镗输出轴47.5、46.5、33。以结合面为基准。选用刀号镗刀R123b，直径51。
工步9：精镗2—30齿轮孔。以结合面为基准.选用刀号EWN25—47CKB2，直径 30。
工步10：精镗48油封孔。以结合面为基准。选用刀号EWN41—74CKB4，直径48.
工步11：精镗 47轴承孔。以结合面为基准。选用刀号EWN41-74CKB4，直径 47。
工步12:精镗4- 10销孔。以结合面为基准。选用刀号R125，直径10.
工序7：钻、攻放油孔、空气堵孔
工步1：扩平面。以大面和两个销孔为基准。选用刀号面铣刀R126，直径28.
工步2：钻M8放油孔中心孔孔口倒角。。以大面和两个销孔为基准。选用刀号R104，直径16。
工步3:钻6。7孔。以大面和两个销孔为基准。选用刀号R209，直径6。7。
工步4：攻丝M8..以大面和两个销孔为基准.选用刀号R212，直径M8。
工序8：终检
以上工艺过程详见机械加工作业指导书。
3.5 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸
5WB左曲轴箱箱体零件材料采用铝合金制造。左曲轴箱箱体材料为ACD12,硬度HB为70-80，生产类型为大批量生产，采用压力铸造毛坯.
（1） 大面的加工余量。（计算大面与支持面尺寸13.5±0.2 mm）
根据工序要求,大面加工分粗精铣加工。各工步余量如下：
粗铣:根据机械加工工艺手册，其余量值规定为2。7—3.4mm，现取1.5mm。粗铣平面时厚度偏差取—0。2mm.
精铣：根据机械加工工艺手册，其余量值规定为0。4mm。
压力铸造毛坯的基本尺寸为 13.5＋1.5＋0。4＝15.4 mm 。根据机械加工工艺手册，铸件尺寸公差等级选用CT7,铸件尺寸公差为0.2mm。
∴毛坯的名义尺寸为:13.5＋1。5＋0。4＝15。4 mm ；
毛坯最小尺寸为: 15。4－0。1＝15。3mm ；
毛坯最大尺寸为: 15。4＋0.1＝15。5 mm ；
粗铣后最大尺寸为:15。5－1。5＝14mm ;
粗铣后最小尺寸为：14－0.2＝13。8mm ；
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即13。5±0.2mm。
（2） 结合面的加工余量.（计算结合面与大面尺寸)
根据工序要求,结合面加工分为粗精加工。各工步余量如下：
粗铣：余量值为1。5mm,粗铣平面时厚度偏差取—0。2mm。
精铣:余量值为0.4mm。
压力铸造毛坯的基本尺寸为136＋1.5＋0。4＝137。9mm 。根据机械加工工艺手册，铸件尺寸公差等级选用CT7，铸件尺寸公差为0。2mm。
∴毛坯的名义尺寸为：136＋1.5＋0。4＝137.9mm ;
毛坯最小尺寸为： 137。9－0.1＝137.8mm ;
毛坯最大尺寸为: 137.9＋0。1＝138mm ；
粗铣后最大尺寸为：138－1。5＝136。5 mm ；
粗铣后最小尺寸为：136.5－0。2＝136.3mm ；
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即.
（3）放油孔中心孔孔口倒角，放油孔搭子平面,放油孔M12加工余量
放油孔中心孔孔口倒角1×45°.
放油孔搭子平面34.4±0。5
由工序要求可知,放油孔搭子平面只需进行粗铣加工。其工序余量如下：
选取余量为1mm
铸件毛坯尺寸34。4＋1＝35。4mm.选铸件尺寸公差等级为CT7,铸件尺寸公差为0。82mm
∴毛坯名义尺寸为：34。4＋1＝35.4mm ；
毛坯最小尺寸为：35.4－0.41＝34。99mm ;
毛坯最大尺寸为：35。4＋0.41＝35.81 mm ；
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即34.4±0.5 mm。
放油孔M12
钻孔: 10.5
攻丝：M12×1.5
（4）4— 10销孔及中间轴孔,张紧器螺栓安装孔,后吊挂孔，吊挂孔三处搭子平面。
4— 10销孔及中间轴孔
钻孔： 9
镗孔： 9。5 2Z＝0.5mm
倒角：1×45°
张紧器螺栓安装孔，后吊挂孔，吊挂孔三处搭子平面
根据工序要求，孔加工分为粗镗和精镗两个工序，各工序如下所示：
粗镗：孔的加工余量为1mm ;
孔的加工余量为1mm
精镗:孔的加工余量为0。25mm ；
孔的加工余量为0.25mm
铸件毛坯的基本尺寸分别为：
孔毛坯基本尺寸为18-0.25-1=16。75mm
孔毛坯基本尺寸为20-0。25-1=18.75mm
铸件尺寸公差等级选用CT7，铸件尺寸公差为1.1 mm。
∴孔毛坯名义尺寸为18-1—0。25=16.75mm ;
毛坯最大尺寸为16.75+0。55=17。3mm ;
毛坯最小尺寸为16。75—0。55=16.2mm ;
粗镗工序尺寸为 ;
精镗后尺寸为
孔毛坯名义尺寸为20-1—0。25=18.75mm ；
毛坯最大尺寸为18。75+0。55=19。3mm ；
毛坯最小尺寸为18。75—0.55=18.2mm ;
粗镗工序尺寸为 ；
精镗后尺寸为
吊挂孔三处搭子平面（计算搭子平面与大面的尺寸21±0。3mm)
由工序要求可知搭子平面只需进行粗铣加工.其工序余量如下：
选取余量为1mm
铸件毛坯尺寸为21+1=22mm.选铸件尺寸公差等级为CT7，铸件尺寸公差为0.82mm。
∴毛坯名义尺寸为：21＋1＝22mm ；
毛坯最小尺寸为：22.5－0.41＝22。09mm ；
毛坯最大尺寸为:22。5＋0。41＝22。91 mm ;
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同,即21±0。3mm。
（5) 52轴承孔端面，主轴承孔，油封孔，3—销孔,制动轴孔，起动电机孔，10-M6螺孔
52轴承孔端面(轴承孔端面与结合面尺寸22。5±0.2mm）
由工序要求可知，￠52轴承孔端面只需进行粗铣加工。其工序余量如下:
选取余量为1mm
铸件毛坯尺寸为22.5+1=23。5mm.选铸件尺寸公差等级为CT7，铸件尺寸公差为0。82mm。
∴毛坯名义尺寸为：22.5+1=23。5mm ；
毛坯最小尺寸为：23。5－0.41＝23.09mm ；
毛坯最大尺寸为:23.5＋0.41＝23。91 mm ；
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同，即22。5±0。2mm.
主轴承孔，油封孔，3-销孔底孔3—，制动轴孔，起动电机孔
由工序要求可知，孔必需进行粗镗和精镗两道工序加工。其工序余量如下：
粗镗：的加工余量为1mm ;
的加工余量为1mm ；
3-的加工余量为1mm ；
的加工余量为1mm ;
的加工余量为1mm
精镗：的加工余量为0.25mm ；
的加工余量为0.25mm ；
3—的加工余量为0。25mm ;
的加工余量为0。25mm ；
的加工余量为0.25mm
铸件公差等级选用CT7,铸件尺寸公差为0.68mm.
∴孔毛坯名义尺寸为52-1-0.25=50。75mm ；
毛坯最大尺寸为50.75+0。34=51。09mm ;
毛坯最小尺寸为50。75—0。34=50。41m ;
粗镗工序尺寸为 ；
精镗后尺寸为
孔毛坯名义尺寸为32-1-0.25=30。75mm；
毛坯最大尺寸为30.75+0。34=31。09mm ；
毛坯最小尺寸为30。75—0.34=30.41mm
粗镗工序尺寸为;
精镗后尺寸为
3—孔毛坯名义尺寸为9-1-0.25=7.75mm ;
毛坯最大尺寸为7.75+0。25=8mm ；
毛坯最小尺寸为7.75—0.25=7.5mm ；
粗镗工序尺寸为 ；
精镗后尺寸为3—
3-销孔在3-销孔底孔加工完成基础上继续进行精镗加工,精镗后尺寸为3—。
孔毛坯名义尺寸为12—1—0。25=10。75mm ;
毛坯最大尺寸为10。75+0。25=11mm ；
毛坯最小尺寸为10.75—0.25=10。5mm ；
粗镗工序尺寸为 ；
精镗后尺寸为
孔毛坯名义尺寸为26—1-0.25=24。75mm ；
毛坯最大尺寸为24。75+0.34=25。09mm ；
毛坯最小尺寸为24.75—0.34=24.41mm ;
粗镗工序尺寸为;
精镗后尺寸为 。
10-M6螺孔
钻孔：
攻丝：M6
倒角：1×45°
(6)24M6螺孔
钻中心孔: 8
钻孔： 5
攻丝：M6
(7)齿轮室盖面
齿轮室盖面
由工序要求可知，齿轮室盖面必需进行粗铣和精铣两道工序。其工序余量如下：
粗铣余量规定为1.5mm。粗铣平面时厚度偏差取-0.2mm.
精铣余量规定为0。4mm.
铸件尺寸公差等级选用为CT7，铸件尺寸公差为0.2mm。
∴毛坯的名义尺寸为：56+1。5+0。4=57。9 mm ；
毛坯最小尺寸为：57.9—0.2=57.7 mm ;
毛坯最大尺寸为:57.9mm ；
粗铣后最大尺寸为：57.9-1。5=56.4 ；
粗铣后最小尺寸为：56。4—0。2=56。2 mm ；
精铣后尺寸为
（8)2—齿轮孔,油封孔，轴承孔。
粗镗时选工序余量为2mm,精镗时选工序余量为1mm，铸件公差尺寸等级为CT7，铸件公差尺寸为0。68mm。
∴2-孔毛坯名义尺寸为30-1-0.25=28.75mm ；
毛坯最大尺寸为28。75+0。34=29。09 mm ；
毛坯最小尺寸为28。75—0。34=28.41 mm
粗镗工序尺寸为；
精镗后尺寸为
孔毛坯名义尺寸为48—1-0.25=46.75mm ;
毛坯最大尺寸为46。75+0。34=47。09 mm ；
毛坯最小尺寸为46.75—0.34=46.41 mm ;
粗镗工序尺寸为 ；
精镗后尺寸为 ;
孔毛坯名义尺寸为47-1—0。25=45.75mm ;
毛坯最大尺寸为45。75+0。34=46。09 mm ;
毛坯最小尺寸为45。75-0。34=45。41 mm
粗镗工序尺寸为 ;
精镗后尺寸为。
(9)3-M10螺孔，M8螺孔
钻孔：8.7mm；6.7mm.
攻丝：M10×1.5；M6
倒角：1×45°
3。6 确定切削用量及基本工时
（1）工序2 铣大面、镗定位销孔
工步1：精铣大面
铣削深度：
每齿进给量：根据《机械加工工艺手册》表2。4-73,取
铣削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4—81,取
机床主轴转速：
进给量：
工作台每分进给量：
被切削层长度:由毛坯尺寸可知
刀具切入长度:精铣时
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间:
工步2:钻4—￠10销孔底孔及中间轴孔￠10
切削深度:
进给量:
切削速度：
机床主轴转速：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度:
走刀次数为1
机动时间:
钻孔机动时间：
工步3：精镗5-￠10底孔5-￠9。5
切削深度：
进给量：
切削速度:
机床主轴转速：
工作台每分钟进给量：
被切削层长度:
刀具切入长度:
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
工步四:铣吊挂孔三处搭子平面
铣削深度：
进给量：
铣削速度：
机床主轴转速：
工作台每分进给量:
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度:粗铣时
刀具切出长度:取
走刀次数为1
机动时间：
工步5：5-￠9。5孔口倒角
进给量:
铣削速度：
机床主轴转速：
工作台每分进给量：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间:
工步6:￠32油封孔口倒角30°
进给量：
铣削速度：
机床主轴转速：
工作台每分进给量：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
工步7：粗镗张紧器螺栓安装孔￠17。5
切削深度：
进给量:
切削速度：
机床主轴转速：
工作台每分钟进给量：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
行程次数:
机动时间：
工步8：粗镗吊挂安装孔￠19.5
切削深度：
进给量:
切削速度:
机床主轴转速：
工作台每分钟进给量：
被切削层长度:
刀具切入长度：
刀具切出长度: 取
行程次数：
机动时间:
工步9：精镗后吊挂孔￠20
切削深度：
进给量：
切削速度：
机床主轴转速：
工作台每分钟进给量：
被切削层长度:
刀具切入长度：
刀具切出长度: 取
行程次数:
机动时间：
工步10：精镗张紧器螺栓安装孔￠18
切削深度：
进给量：
切削速度：
机床主轴转速：
工作台每分钟进给量:
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度: 取
行程次数：
机动时间:
每次换刀时间为0.02min ，换刀总时间为0.2min。
工序总时间为：t=0。2++++++++++
=0。2+0.89+0。135+0.05+0。96+0。11+0。027+0.19+0。21+0.23
+0。28
=3.282min
4 夹具设计
在机械制造过程中,用来固定加工对象，使其占有正确的位置，以便接受施工、检测的装置都可统称为“夹具”。机床夹具为机床的一种辅助设备，用它来准确的确定工件与刀具的相对位置,即将 工件定位