热力工程施工手册.doc

《热力工程施工手册》
1说明
1.1为适应热力工程施工建设的需要,规范施工管理工作,保证工程建设的质量和安全，特编写本手册供广大技术、施工人员参考.
1.2本手册依据国家法律、法规、行业规范、标准、规范的规定,总结热力工程施工的实践经验编写.
1.3本手册适用于供热管网施工。其他工程可参考使用。
1.4热力工程施工应做好环境保护，并做到安全文明施工；
1.5施工中有关安全、环保、消防、人防、防汛和劳动保护等，应符合国家级北京市标准的规定。
2土建施工
2。1直埋施工
2。1。1施工工艺:测量放线→物探、挖探坑→开槽→填砂→管道安装→填砂→敷设标志带→回填土
2。1.2技术要求：
1认真审核设计图纸，做好图纸会审工作.
2建设单位组织设计单位进行设计交底工作.
3建设单位组织设计单位向施工单位交桩，施工单位及时校测控制点、坐标点、水准点，进行栓装、补桩等工作。
4建设单位组织有关单位，核对地上障碍物、地下管网以及构筑物的现况，做物探，在施工范围内可不迁移者应详探、标识,并采取保护措施.并编制处理方案。
5编制交通导改方案。
6编制施工组织设计
7向有关人员做好书面技术交底工作。
8地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后再开挖。
9当沟槽临近有房屋、管道、电杆等建（构)筑物时，应对建（构)筑物时进行安全验算。经验算需加固的应待加固结构强度达到规定后方可开挖土方。
10当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时，应采取相应的边坡支护措施。
11在距直埋缆线2m范围内，距各类市政管道1m范围内开槽作业时，严禁机械开挖，必须人工开挖，并应约请管理单位派人现场监护。
12沟槽开挖中，遇有新发现的管道、电缆或其他构筑物应加以保护，并及时与有关管理单位联系会同处理。
13机械开挖土方时，应有200mm预留量,采用人工配合机械挖掘,挖至槽底标高.
槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方应为—200mm至+20mm。
14沟槽成形后应邀请甲方、监督、监理、设计单位验槽.
15沟槽、结构物经隐蔽工程验收合格及竣工测量后,应及时进行回填。
16回填前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先排除。
17回填土应分层夯实.土中不得含有房渣土、石块、大于100mm的冻土块及其他杂物。
18回填土虚铺厚度应根据夯实或压实机具的性能及压实度要求而定，符合下表规定。
夯实或压实机
虚铺厚度（mm）
夯实或压实机具
虚铺厚度（mm）
振动压路机
≤400
动力夯实机
≤250
压路机
≤300
木夯
＜200
19管顶或结构顶以上50cm范围内，应采用轻夯夯实，严禁采用动力夯实机或压路机压实；回填压实时，应确保管道或结构安全。
20回填土的密实度应逐层进行测定，应按回填土部位划分，密实度符合下列要求.
回填土部位划分示意图

胸腔部位
Ⅰ区≥95％；
管顶上50cm范围内
Ⅱ区≥87%；
其余部位
Ⅲ区≥按原状土回填.
明挖沟槽 直埋沟槽
2。1.3雨期施工
1利用现况排水系统,做好支架周围的排水，做防水墙，防止淹槽、泡管事故的发生.
2所使用的机电设备应做好防护,雨天施工必须搭设防雨棚。
3对动力、照明线路及供配电设备进行全面检查，杜绝跑漏电现象.配电箱,电闸箱有防雨、防潮措施，外壳有接地保护。
2。1.4钢外护管真空复合保温预制直埋管（钢套钢）
1为了防止外套钢管防腐层不受破坏，钢管吊装位置应在管道两端未防腐位置或者端口进行吊装，当必须从管道防腐层进行吊装时，应用橡胶片对防腐进行保护，并且使用吊装带,运输时管周应使用软质材料做垫层，存放时应覆盖,防止阳光暴晒，确保防腐层不受破坏。有标签方向为管道及管件上方。
2管道在工地存放或未做接头外套钢管焊接前，应始终保证管段及接头处的密封防水,防止水进入保温层中。
3工作管焊缝进行100％X射线探伤检验。
4接头外套管以及抽真空设备(法兰）焊接完毕后,为了保证真空系统的实现，应按照《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》的要求，外套钢管焊缝进行100％超声波探伤检验,达到Ⅰ级标准.并做记录。
5管道焊接完成且探伤合格后应对外套钢管进行气压测试，压力为0。8bar，保持压力1小时无压降,同时，用肥皂水检验。
6管道防腐采用专用收缩带，回填前应使用“电火花检漏仪”进行防腐漏点检测，如发现管道在安装过程中防腐层被破坏或者有漏点，应使用收缩带进行补漏。
7由于管道的固定支架为内固定支架,要求管道与回填材料之间有较大的摩擦力，同时不能破坏防腐层，因此，管底垫细沙不少于200mm厚,回填材料同样采用细沙回填,管顶回填沙的高度不宜小于200mm。
8管道下沟之前，应在管道两端位置放置沙包，将管道垫起。
9当要切割管子中时，对于12m或6m标准长度的“钢套钢”管道，由于管道中有两个导向支架，导向支架距离管端3.0m（或1.5m)处，因此管道切割时只能在距离管端2.5m（或1.5m）的范围切割。特殊情况下,需要在管道中间断管时,首先应保证管道两端存在临时固定措施，然后进行断管。
10直管和管件均有方向性，内管端头上标有箭头和“上”字的方向为管道的正上方，安装时应使标志方向为于管道的正上方，以保证管道中支架的正确方向以及正常使用。
11拆除产品的端部固定卡具时不能伤到钢管的母材,带波纹管的产品如三通、下疏水和补偿端帽等,管端固定由卡具和斜铁组成，固定卡具拆除后要保证内外管不能有移动，保证波纹管不受外力。钢套钢的所有管件的内外管不能对拉,保证内外管不能有相对的移动.
12安装抽真空备件时,抽真空法兰距离小室墙皮不应小于200mm,以方便现场抽真空和维护操作。
13安装含有滑动支架的管件或直管时，禁止拉动外套管，防止内部滑动支架错位而不能正常工作。
A．焊接质量应满足设计、施工验收规范的要求。
B．施工安装完成后应尽快抽真空，如果不准备做抽真空处理，则应将所有抽真空接口打开，作为排潮管使用。
C．在进行抽真空过程中如果真空泵的抽气量达到300m³，管道空腔内的湿度保持在50%以上不下降时，则说明管道保温层已经进水，应经过排潮后方能抽真空。
Ｄ．如果保温层进入水分,管道施工结束后，应先利用蒸汽（温度150℃）进行暖管，利用抽真空管段两端的抽真空法兰进行排潮（管段长度〉300m时宜在管段之间增加排潮管），同时观察出口,在法兰出口没有明显水蒸气冒出时，对管道抽真空。
14真空系统的验收和维护
A．初次抽真空,验收压力为20mbar，并作记录.
B．当真空表压力≤200mbar时，管道真空系统处于正常工作状态，当真空表压力〉200mbar时候，应该对管道真空系统重新抽真空。
2.1。5施工要求
1因钢管切割后会产生变形，且弧长变小,再次拼对后容易出现较大错边和对口间隙增大的现象，故现场钢管外护套接头对口时，为保证对口质量，宜采用与母材同规格、型号的钢板进行机加工。
2钢管对口施工时必须保证工作管与外套管呈同心状态.
2。1。6直埋接头施工要求
1预警线的安装应按设计要求进行安装。
2接头应进行100％气密性试验。
此处插入“蒸汽管线外套保温钢管接头做法”剖面构造图，详见P7.
2。2地沟施工
2。2.1施工工艺:打垫层→做防水→保护层→绑扎底板钢筋→墙体钢筋绑扎→同时浇筑底板和墙体混凝土。
2。2.2开挖技术要求同上
2.2。3钢筋施工
1钢筋:钢筋出厂时，就具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1303等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化不分析或其他专项检验。
2电焊条:电焊条应有产品合格证,品种、规格、性能等应符合现行国家标准《碳素钢焊条》GB5117的规定。选用的焊条型号就与母材强度相适应,并符合设计要求。
3机具：钢筋格栅加工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢飾
断机、电焊机、砂轮切割机等。
4将查对好的成型钢筋运到地沟内，分部位、按规格型号堆放。
5钢筋集中加工，现场绑扎，钢筋绑扎根据变形缝的间距确定每个流水段长度，底板和墙体钢筋一次绑扎成型，钢筋场内水平运输采用自制钢筋车,作业面上人工二次搬运就位。
6画好底板钢筋间距的分档标志，并摆放下层钢筋。
7绑扎钢筋时必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。
8钢筋支架焊好后,可绑上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上画间距分档标志，然后穿纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋.
9上下层钢筋有接头时，应按规范要求错开其位置和搭接长度均要符合规范和设计要求,钢筋搭接处，应采用单面搭接电弧焊,焊缝长度不小于10d。
10钢筋绑扎应随即垫好钢筋下铁钢筋保护层垫块，底板下层保 护层厚为4cm，其余部位保护层厚度为3cm。
11地沟侧墙插筋及底板上层钢筋的绑扎
A．在上铁钢筋绑扎时，先焊2—4根竖筋固定上层钢筋，然后绑扎其余竖筋。
B．地沟侧墙插筋应逐点绑扎，应与地沟底板钢筋上下铁两端绑扎牢固.
C．钢筋与模板间保护层的确定：为了保证模板与钢筋之间的保护层厚度，采用与地沟二衬混凝土同标号的水泥砂浆垫块控制，但配置在同一截面内的垫块要相互错开梅花型布置，以免把混凝土的受拉区域截断,垫块距离在600〜800mm之间，为保证混凝土面的质量，钢筋保护层垫块要做成半圆形.
2.2。4雨期施工
1雨期施工应釆取有效防雨防潮措施,避免钢筋锈蚀及电焊条受潮.
2雨天不得进行焊接作业,并避免未冷却的接头与雨水接触。
2.2。5冬期施工
1焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时,最低温度不宜低于—20℃，并应釆取防雪挡风措施，以减小焊件温度差,严禁冷却的接头与冰雪接触.
2当采取可靠的安全措施时可不低于—20℃；当釆用冷拉率和控制应力法冷拉钢筋时，冷拉控制应力宜较常温时适当予以提髙，提髙值应经试验确定，但不得超过30MPa
2.2。6质量要求
钢筋绑扎质量标准及检验方法
项目
允许偏差（mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
主筋及分布筋间距
梁、支架、板
—10，+10
每件
1
用尺量取最大偏差值计1点
基础
-20,+20
20m
1
用尺量取最大偏差值计1点
双层筋间距
-10,+10
每件
1
1
用尺量取最大偏差值计1点
保护层厚度
基础
20m
20m
2
用尺量
梁、支架
—5，+5
每件
1
用尺量取最大偏差值计1点
板
-3，+3
每件
1
用尺量取最大偏差值计1点
1钢筋加工前必须除锈调直,钢筋绑扎时应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油脂和其它杂物.
2加工成形的钢筋必须分类码放，挂牌标识，标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位，并设专人看管。
3钢筋绑扎前，钢筋的原材试验报告及钢筋的连接试验等必须完成。
4盖、底板钢筋，应尽量避开型钢支架，如不能避开，必须将钢筋断开并与支架型钢焊接牢固。
5钢筋绑扎时,接头要错开，分布筋搭接长度不小于35d，绑扎要牢固，形状一致。
6为保证地沟及小室盖、底、墙、顶板钢筋的牢固及稳定性釆用梯子筋及马蹬筋，梯子筋相互搭接500mm。
7为保证钢筋保护层厚度，需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块，上面预插绑丝。
2。2。7质量记录
1钢筋产品合格证和出厂检验报告。
2电焊条合格证。
3钢筋（原材、连接）试验报告。
4隐蔽工程检查记录.
5工序质量评定记录。
2。2.8文明安全施工措施
1切断长料时，应设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致。钢筋短头应使用钢管套夹住。钢筋短于30厘米时，应使用钢管套夹具，严禁手扶.
2人工切断钢筋时,夹具必须牢固。掌握尺寸的人与打锤人必须站成斜角，严禁面对面操作。抡锤作业区域内不得有其他人员。打锤人不得戴手套.
3人工弯曲钢筋时，应放平板手，用力不得过猛.
2。2.9模板工程施工
1材料准备
A．地沟模筑混凝土所用模板除人孔、固定支架处配用少量木模板外，均采用70系列钢模板、支撑体系采用钢管脚手架。应有配套的定型钢八字角模。八字角模与70系列钢模板结合。
B．附助材料说明：A48mm钢管、方木、大板及顶丝等。
C．脱模剂：纯净机油、柴油混合脱模剂，机油：柴油=3：7。
2施工机具：专用扳手、撬棍、手锤、线锥、盒尺、水平尺等。
3作业条件
A．按地沟断面尺寸进行模板设计.模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。模板进行编号，并涂刷好脱模剂,分规格堆放。
B．做好测量放线工作，并清除杂物.所有线已经验收.
C．模极安装前，地沟侧墙间的施工缝应表面凿毛并清洗干净，并在施工缝中心位置安装止水带,并已办完隐检.
2.2。10施工要求
1施工工艺
A．准备工作→合模前钢筋隐检→安装八字角模板→安装地沟侧墙模板→模板预检→混凝土浇注.
B．地沟内二次模筑模板支立长度依地沟伸缩缝位置而定，同样地沟内流水段长度也根据变形缝的间距确定。
C．垫层至“埂斜”以上100mm采用240mm砖外模，地沟外墙模板采用拼装式全钢70系列钢模板拼成.
D．地沟模板采用70系列钢模板拼装成型，不符合模数的部位及支架位置处用木方和多层板现场加工模板安装。水平、竖向龙骨（100×100mm的方木）间距分别为700mm及900mm。
E．为杜绝涨模、跑模现象的发生,保证结构的截面尺寸准确，以利于下道工序的进行，在结构八字角处采用八字角模。
F．地沟顶板模板支撑采用碗扣架支撑。顶板模板采用70系列钢模板，100×100mm木方作主次龙骨，间距900mm，支撑系统为A48×3.5mm的碗扣脚手架。
G．模板拼缝要求严密平整，并用纸胶带封口，防止漏浆。
H．变形缝采用中埋式与背贴式止水带复合使用的方法，同时应按照设计图纸要求施做相应的防水层，变形缝复合防水构造形式见下图：
1.施工缝防水构造形式见下图（单位：mm)
此处插入“施工缝防水构造"剖面构造图，详见P13。
2。质量要求
模板安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围(m）
点数
1
相邻两板表面髙低差
2
20
2
尺量检查，10m计1点
2
表面平整度
5
20
2
2m直尺检验，10m计1点
3
截面内部尺寸
地沟墙体
+4，-5
20
4
钢尺检查
地沟顶板
+10,-20
20
4
钢尺检查
4
轴线位置
5
20
1
钢尺检查
5
墙面垂直度
8
20
1
经纬仪或吊线，钢尺检查
A．模板就位后调整要认真，防止地沟侧墙身超厚.
B．模板支撑前必须清理干净,脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，拆模时混凝土强度必须达到1.2Mpa，以防治地沟混凝土墙体表面粘模.
C．模板拼接不严漏浆的防治方法：模板安装时连接固定要牢，釆用海绵胶条缝隙堵塞严密,并应加强检查。
D．模板接缝处错台：模板接缝处未清理干净或未釆取有效的防止错台的措施。
3成品保护
A．保持模板本身的整洁及配套设备零件的齐全,吊运应防止碰撞防水,堆放合理，保持板面不变形.
B．钢模板安装就位时要平稳、准确,不得兜挂钢筋。用撬棍调整模板时，要注意保护模板下面防水保护层。
C．模板时按程序文件进行，禁止用大锤敲击,防止混凝土地沟及地沟侧墙及顶板出现裂纹。
D．浇筑混凝土时，插入式振捣棒不能直接碰撞模板,同时要控制好振捣时间。
4质量记录
A．模板预检工程检查记录
B．工序质量评定
5安全文明施工措施
A．模板堆放场地要坚实平整、排水流畅、不得积水.
B．模板要划出专门堆放区,场区内的模板应按规格、型号分区堆放，并要设立明确的标志，非操作人员不得随意进入模板堆放场。
C．进入现场必须佩戴安全帽，髙空作业必须系安全带.
D．模板安装放置时，下面不得压有电线和气焊管线，
E．应设专人负责对脚手架进行经常检查和保修，各节点处诸杆件的安装，支撑等的构造是否符合设计要求.
F．脚手架使用期间，严禁任意杆件。
G．在脚手架上进行电、气焊作业时,必须有防火措施和专人看守。
H．模板安装与拆除施工时应轻拿轻放，减少人为噪声。
2.2.11混凝土工程施工标准
1材料准备:商品混凝土搅拌站应经监理检验合格后方可使用.
2作业条件
A．混凝土浇筑前，应将模板内垃圾、泥土等杂物，和钢筋上的油污清理干净。并检查地沟底板下层钢筋与垫层之间、侧墙钢筋与侧模之间的混凝土垫块儿，是否垫好。
B．混凝土浇筑前,应对支撑、模板、钢筋等进行检查。要求:隐预检合格，并办理隐预检手续，经监理同意后方可浇筑混凝土.
C．商品混凝土采用罐车运输,运至现场用泵车入模，商品混凝土应符合设计要求，且不能超过初凝时间.
D．混凝土浇筑时要特别注意控制混凝土的坍落度及和易性，并采用泵车入模，混凝土运到现场时首先要进行坍落度现场试验确保混凝土的坍落度在14〜16cm之间，在满足条件后做好混凝土试块。
E．浇筑混凝土时分层连续进行，浇筑层髙应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1。25倍，最大不超过500mm。
F．使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动,按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振捣密实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30〜40cm)振捣上一层时应插入下层5cm以消除两层间的接缝.
G．混凝土的振捣釆用插入式振捣器，振捣器与侧模之间要保持5〜10cm距离，避免碰撞模板及钢筋.振捣至混凝土表面不再下沉，混凝土内气泡不再溢出为止。浇筑上层混凝土时，振捣棒插入下层5～10cm，以使上下层混凝土结合良好。混凝土浇筑连续进行，不得间歇，混凝土浇筑12小时后进行浇水养护。
H．浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土终凝之前，将次层混凝土浇筑完毕,间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，地沟混凝土浇筑间歇不超过2h。
I．浇筑混凝土时应经常观察，模板、钢筋预埋孔洞，预埋件和插筋等有无移动变形或堵塞情况，发现问题应立即处理。
J．混凝土浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土足够的润湿状态。养护时间不小于7昼夜。
3质量要求
A．混凝土所用的水泥、水骨料、外加剂等必须符合施工规范及有关规定.
B．混凝土的运输、搅拌、浇筑及养护必须符合施工规范规定。
C．混凝土浇筑成型后应密实，不得有蜂窝，孔洞、露筋,缝隙等缺陷。
质量标准及检验方法
项目
允许偏差（mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
混凝土抗压强度
平均值不低设计规定
每台班
1组

混凝土抗渗
不低于设计要求
每个构筑物
1组(6块）

轴线位移
20
2
用经纬仪测量
各部位髙程
-20，+20
2
用水准仪测量
构筑物尺寸
长度或直径
0.5%且不大于±20mm
2
用尺量
构筑物厚度(腿)
小于200
—5，+5
4
用尺量
200〜600
-10，+10
4
用尺量
大于600
-15，+15
4
用尺量
墙面垂直度
15mm
15mm
4
用垂线检验
蜂窝麻面
1％
1
用尺量
预埋件、预留孔位置
10mm
每件
1
用尺量
4成品保护
A．混凝土浇注时派专人保证钢筋、竖井侧墙插筋和垫块的位置正确，不用重物冲击模板。
B．己浇筑混凝土上表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后方可在表面上进行操作.
C．混凝土应分层浇注、分层振捣，分层厚度不超过50cm，采用标尺严格控制分层厚度。
5冬期施工
A．对所有参加施工人员进行冬施培训，备好阻燃草帘防风棚、烤把、煤气罐、保温筒等材料。
B．对混凝土基础、柱靴等釆取防冻措施，加强养护。
6质量记录
A．材料（水泥、砂、石、外加剂等）的出厂质量证明书、试验报告。
B．混凝土试块试验报告.（包括抗压及抗渗试块）。
C．分项工程质量检验评定。
7文明安全施工措施
A．浇筑作业人员必须设专人指挥，分工明确，向模板内灌注混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。
B．混凝土振捣器使用前必须电工检验确认合格后方可使用.开关箱内必须装设漏电保护器,插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋（胶鞋），戴绝缘手套.
C．使用覆盖物养护竖井顶板混凝土时，预留孔洞必须按规定设牢固盖板或围栏，并设安全标志。
D．浇水养护时，应将水管接头连接牢固,移动皮管不得猛拽，不得倒行拉移胶管。
E．覆盖物养护材料使用完毕后，应及时清理并存放到指定地点，码放整齐。
2。2。12盖板吊装
1施工准备
A．地沟结构养护达到标准；钢筋混凝土盖板到场后检查外观质量与规格尺寸,出场合格证及相应的钢筋、混凝土材料检验试验资料,符合设计规定，方可使用.现场码放应用方木垫平，受力点符合设计要求。
B．机具设备：运输车辆载重能力及技术性能必须满足运输要求；吊车主要采用汽车吊和履带吊两大类，其吊重及技术性能必须满足吊装要求。
C．作业条件：预制板混凝土强度符合设计吊装要求，并验收合格.地沟混凝土侧墙支撑结构施工完毕,强度符合吊装要求，并验收合格。
D．运输车辆，吊车经检查运转正常。大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级（含）以上等恶劣天气不得进行露天吊装作业。
E．各种机械车辆运行的线路，工作位置和车辆的工作质量,对照现场的地质情况,复核现场的场地处理情况，判断能否满足施工要求。
2技术准备
A．根据图纸熟悉预制板的安装部位,并绘制安装图,注明安装顺序。
B．进行测量放线工作。
3操作工艺
盖板运输
↓
砂浆找平→测量放线→盖板吊装→板缝处理→验收
↑
场地处理
4操作方法
A．吊装方案论证、审批
吊装方案编制完成后，应会同有关人员对方案进行讨论，对有关数据进行计算复核、优化,确定施工方案.
根据现场情况，复核吊车在吊装最不利的盖板时,吊车的工作幅度、起重力矩和提升髙度是否满足施工要求。
B．测量放线：吊装前，测量人员放出髙程线，盖板结构边线,用墨线弹出并标识清楚。
C．场地处理:根据吊装方案中的场地处理要求，在吊装前对现场和运输道路进行处理和加固。
D．盖板运输：预制场应有专人根据吊装方案安排盖板的发车顺序，盖板装车后应进行固定，并对固定情况进行检查，符合安全运输要求后方可发车。车辆进出吊装现场要有专人指挥，安排车辆进出线路，临时停车地点和卸车顺序。
E．盖板吊装：盖板安装前，结构顶应清理干净，洒水湿润,抹找平砂楽，并放好位置线,再铺1：3砂浆安装盖板.按照吊装方案进行吊装，吊装过程中要有专人负责指挥。吊装中，盖板靠近结构时应慢起慢放,盖板每端要有2~4人对盖板吊装中的方向进行调整，应有专人根据测量所弹的端、边线检查盖板就位情况。就位不准时要吊起重放，不允许在就位后用撬棍移动盖板。盖板就位后相邻板底错台不应大于10mm，盖板端部压墙长度的允许偏差为10mm。板缝及板端的三角灰应用水泥砂浆填抹密实，盖板的吊环用砂浆包实，不宜卧平。在施工中,当遇到两现浇段之间的预制盖板不能按照整块铺设时,应留置后浇带,并按照盖板或设计要求配筋，现浇同标号混凝土。
F．变形缝施工：变形缝一般釆用橡胶止水带，应将橡胶止水带牢固安装，使其在浇筑混凝土时不变形。变形缝处的配筋应符合设计要求及规范规定.
G。验收：盖板安装完毕，板缝砂浆或混凝土强度已达到设计要求,根据质量标准进行验收。
5质量标准
A．盖板安装后应平稳，支点处应严密、稳固；盖板支撑面坐浆密实，两侧端头抹灰整洁;板缝用砂装填实。
B．预制构件的安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差mm
检验频率
检验方法
范围
点数
1
平面位置
符合设计要求
每件
—
尺量检查，不计点
2
轴线位移
10
每10件
1
每10件抽查1件，量取最大值，计1点
3
相邻两盖板支点处顶面高差
10
每10件
1
4
△支架顶面高程
0～—5
每件
1
水准仪测量
5
支架垂直度
0.5％H且不大于10
每件
-
垂线检验,不计点
注：表中H为支架高度,单位为mm；△为主控项目，其余为一般项目。
6成品保护
A．盖板在运输车上应用方木在设计支撑位置支垫好，固定牢固,车辆应慢速行驶,穿越桥涵洞通道时有专人照看，防止磕碰.
B．吊装中要防止盖板碰撞结构。
C．盖板就位后应有专人看护，防止损坏。
7质量要求
A．为确保吊装后盖板顶面高程符合设计要求，板底面大致在同一平面，应在吊装前对墙顶进行砂浆找平，再坐浆安装。
B．为预防盖板安装完成后板缝间距不一,个别板缝过大的现象,安装时严格按照弹线位置放置盖板,保证盖板间距均匀。
8质量记录
A．构件吊装施工记录
B．构件吊装质量评定记录
C．安全、环保措施
D．安全操作要求
2.2。13盖板运输
1盖板运输的车辆应根据盖板的重量、长度进行选择并验算。
2盖板在车辆上应有有效的固定措施，构件码放两层及以上时，每块板均应固定牢固，不能出现相对滑动。
3运输应勘测好道路和地形，确保车辆能顺利通过。运输时应慢速、平稳行驶。
4装卸车时应选择平坦、坚实的地点，装卸车时应防止车辆滑动.
2。2。14防水
1作业条件
A．混凝土垫层、基础表面应平整，不得有石子外露；构筑物不得有蜂窝、露筋等现象。
B．所有平立面交接处（阴阳角)部均要抹成半径为5厘米圆弧。
C．基层含水率要求小于9%。测试方法：是将1平方米卷材平坦地干铺在找平层上，静置3-4小时,如找平层（结构主体外墙）覆盖部位与卷材上未见水印，即可铺设防水层。
D．掌握天气预报和气象资料，严禁雨天，五级以上大风天做防水。
E．地沟侧墙防水施工时,将防水保护墙上的三皮灰砂砖砌筑的砖拆下,将SBS卷材取出,并清理干净，如有破损应及时进行修补。
2施工工艺:基面清理→涂刷冷底子油→附加层施工→铺贴第一层卷材→封边收头→铺贴第二层卷材→封边收口处理→验收.
A．清理基层：施工前将验收合格的基层清理干净;涂刷冷底油,冷底油用汽油比30＃石油沥青剂，配合比为4：6搅拌均匀，先涂刷阴阳角等转角处,然后大面积涂刷，涂刷时要均匀。
B．将防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用。操作时将已卷好的卷材，用A30的管穿入卷心,用卷材端头比齐开始铺的起点，点燃汽油喷灯，加热基层与卷材交接处，喷枪距加热面保持300mm左右的距离，往返喷烤、观察当卷材的沥青刚刚溶化时，手扶管心两端向前缓缓滚动铺设，要求用力均匀、不窝气、铺设压边宽度应掌握好，满贴法搭接宽度为80mm，条粘法搭界宽度为100mm。
C．热溶封边:卷材搭界缝处用喷枪加热,压合至边缘挤出沥青粘牢，卷材末端收头处用橡胶沥青嵌缝膏嵌固填实。
D．保护层施工:平面做水泥砂浆或细石混凝土保护层，立面防水层施工完要及时做防水保护层，清理干净并已弹好模板位置线。
3质量标准
A．防水层严禁有破损和渗漏现象。
B．基层应平整，无空鼓、起砂，阴阳角应呈圆弧形.
C．胶粘剂涂刷应均匀,不得有漏刷,透底和麻点现象。
D．卷材粘结应牢固，无空鼓损伤、滑移翘边、气泡、皱折等缺陷.
4成品保护
A．地下卷材防水层部位预埋的管道,在施工中不得碰损和堵塞杂物.
B．防水卷材铺贴完成后，及时作好保护层，外贴防水层施工完后，应按设计砌好保护墙。
C．卷材平面防水层施工，不得在防水层上放置材料及作为施工运输车道。
5质量要求
A．接头处卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小,接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏;操作应按程序、弹标准线，使与卷材规格相符，施工中齐线铺贴,使卷材搭接长边不小于100mm，短边不小于150mm。
B．空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净,易产生基层与卷材间空鼓;卷材铺设空气排除不彻底,也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充分干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。
C．阴阳角处防水层粘贴不良：在这种部位施工应仔细操作、清理应干净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。
D．转角处渗漏水：转角处不易操作,面积较大.施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足规定的宽度.
6安全文明施工措施
A．参加防水施工人员，严格遵守安全生产施工管理条例,持证上岗。
B．进入施工现场必须戴好安全帽,严禁吸烟，随地大小便。
C．防水材料等宜燃品,在存放地点或库房严禁烟火，并配备有消防设施.
D．雨天，五级以上大风天气不得进行施工.
2。3暗挖施工（请看热力暗挖工程施工手册）
3热机施工
3.1设备、管材的吊装及运输
3。1.1工艺流程
3。1。2设备、管材的吊装运输阀门吊装时，绳索应系在吊耳或阀体上，严禁系在手轮、阀杆上，起落要轻，不得撞击.
3。1。3补偿器吊装时应挂在吊耳或法兰根部，不得挂在螺杆和波纹处。
3。1。4管材吊装严禁采用一点吊装,吊装必须采用专用工具；吊装管口时采用专用鸭嘴夹。
3。1.5吊装过程中严禁碰撞，运输时应用三角木掩实，用钢丝绑牢，不得损坏防腐层。
3.1。6设备、管材储存应与地面保持一定高度，管材堆放高度不应超过2m或三层,底层用粧固定。
3.1。7设备管材储存应防止内部存水.
3.1。8热缩式、热熔式接头材料应存放在干燥、通风的室内.
3。1。9波纹管补偿器储存不得有水、砂等杂物进入波纹内，保护标牌，安装前不得松动定位安装螺栓,储存环境中不应含有腐蚀性有害介质。
3。1。10阀门应在原包装中运输储存安装前拆除包装。
3。2支架的制作及安装
3。2.1原材料应进行检验、材质证明、规格、型号、合格证.
3。2.2电、气焊操作人员必须遵守有关规范。
3。2.3焊接不同类型钢材时，焊接材料的选配应符合设计要求，设计无规定时按规定执行。
3.2.4清除钢材表面的杂物，焊接材料使用前应进行烘干.严禁向焊缝中填加杂物进行焊接。严禁在焊缝以外的材料上引弧。
3.2.5定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝的2/3，长度不宜大于40mm，间距宜为500mn～600mm并应填满弧坑。
3.2。6焊接组合型支架时应合理安排焊接顺序，防止焊件受热变形。组合型支架应按规范加工坡口。
3.2。7当支架立柱是型钢或钢板组合断面时，通常采取焊接的形式,焊接工艺应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)要求执行。
3.2.8支架横梁与立柱的连接可为栓接或焊接，通常采取焊接的形式。钢板接触面尺寸、焊缝长度应满足管道轴向推力的受力要求外，还应考虑横向稳定性.
3。2.9角缝焊缝高度应满足设计要求，设计无要求时焊缝髙度不得小于较薄焊件的厚度.
3。2。10组合型支架立柱两端应按设计要求加封堵板满焊。
3.2.11滑动支架安装应按设计图纸要求注意管道轴向，不得装反，滑动支架严禁焊在管道的纵向和环型焊缝上.
3。2.12支架安装应垂直于地沟地面。固定支架卡板与支架间不应有间隙。
3。2。13支座与支架之间如有间隙，应用钢板垫平焊牢，垫钢板严禁超过三层.
3.2.14安装架空管道时，为了安全和操作方便，必须在支架的两侧搭设脚手架，一般脚手架的操作平台板（脚手板）的高度比管道低0。8—1.0m.脚手架必须搭设牢固、安全可靠。
3.2.15为了减少高空作业，提高焊接质量,通常将2〜3根管子在地面采用滚动焊接。
3。2。16按照支架用料的尺寸划线后进行切断。通常采用机械切割，如采用气割切断,切口要用砂轮将氧化层磨光，断面应平齐、光滑。
3。2。17支架开孔应用电钻或冲床加工，其孔径应比管卡螺栓或吊杆直径大1〜2mm。
3.2。18固定卡环应采用机加工，卡环内径应与管道外径相匹配。
3.2。19支架安装前一般按管道的坡度确定管段始端及终点位置，两点连接一条直线，在直线上划出各支架的具体位置。
3.2。20支架焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。
3。2。21当架空管道穿过建筑物时,吊杆应与建筑结构焊接牢固.
3。2。22弹簧支架、吊架的弹簧盒工作面应平整。
3。2.23支架打磨后涂刷防锈底漆、面漆。
3。2。24管道支座由固定板和管道滑靴组成，安放在支、吊架上方，通常采用厚度20mm钢板制作.
3。2。25管道支座安装前应进行标髙和坡降测量，固定后的支座钢板板面应平整、与支架焊接牢固。
3。2。26固定支架应按设计规定安装,安装补偿器时，应在补偿器预拉伸（压缩）之后固定。
3。2.27管道滑靴与管道焊接应按设计要求进行,钢质滑靴应做防腐处理。
3.2。28导向支座或滑动支座的滑动面应洁净平整,不得有歪斜卡涩现象。其滑靴安装位置应从支座固定板面中心向位移反向偏移,偏移量应为设计计算位移的1/2或按设计规定。
3.2。29滑靴与管道的焊接必须在管道强度试验前完成。
3。2.30在0℃以下气温中进行焊接时应做防风防雪措施,严禁在刚焊接完成的管道上进行敲打。
3。3管材、管件、设备的安装及焊接
3.3.1根据安装地点的气温对补偿器进行预拉伸（压缩），其拉伸量（压缩量)按设计要求进行.波形补偿器用安装螺栓调整其长度.补偿器应与管道同心、坡度相同。
3.3。2滑动支座安装时，在连接补偿器的管道两侧设置导向支座，通常由型钢制作的立柱和焊在管道上的滑轨组成,一般导向支座应设置三道，其间距由设计指定.
3。3。3阀门、设备等安装与管道铺设同时进行，阀门传动杆的安装角度除设计有特殊规定外，一般不应大于45°,手轮上应标明开闭方向的符号,阀门、设备必须设置操作平台,安装护身栏杆。
3.3.4焊接式蝶阀安装时应关闭阀板,垂直安装时密封圈处涂满黄油保护,水平安装时阀板上层加5〜10mm水保护，下层密封圈处涂满黄油保护。法兰式蝶阀安装时应关闭阀板。
3。3.5阀门焊接时地线严禁搭在阀体及阀板的另一侧。
3。3.6焊接式球阀安装前应将阀门全开，在密封面处涂满黄油保护,用湿布将阀体裹住，用以降低焊接温度保护密封面。
3。3。7管道焊接前检查管口尺寸，清扫管膛。
3。3。8排管确定焊缝位置.根据设计图确定折点、变坡点焊缝。
3。3.9在管道开分支处，应确定开口位置避开其它焊缝。
3。3。10管道施工完成后应封闭管口，防止杂物进入管内。
3.3.11轴向外压型波纹管补偿器安装时确定导流方向，安装完成后且固定支架卡板焊接完成时应拆除定位螺栓。
3.3。12绞接型和横向型波纹管补偿器时应确定补偿方向，清除波纹内杂物，对波纹进行保护防止磕碰、划痕和焊接时损伤。绞接型波纹管补偿器安装完成后,且固定支架卡板焊接完成时应拆除安装螺栓。横向型波纹管补偿器安装后且固定支架卡板焊接完成时，应松退定位螺母。
3。3.13波纹管补偿器安装焊接完成后应拆除安装螺栓或松退定位螺栓。
3.3.14在施工现场管道坡口通常采用手工气割或半自动气割机配合手提坡口机打坡口，管端面的坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定,当设计无要求时，应按下表执行,当釆用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮,并进行打磨，表面力求平整。
管端V型坡口各部尺寸（表）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
壁厚t（mm)
图示
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a（°）
V型坡口
3～9
此处插入详图，详见P64表格
3±1
1±1
70±5
10～26
+1
4
2
+1
2
—2
60±5
3.3.15对口前检查管口周圈有否夹层、裂纹等缺陷.将管口以外100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，清理合格后及时对口施焊。
3。3。16